ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Оценку износостойкости восстановленных деталей при испытаниях по методам группы А производят по средней для испытанных образцов интенсивности изнашивания I, определяемой по формуле

где W - линейный износ образца, м;

L - путь трения данного образца, м, соответствующий износу W.

Примечания:

1. При определении износа взвешиванием значение Wопределяют по формуле

где DG - изменение массы образца при испытании, кг;

g - плотность изношенного материала, кг · м³;

А - контурная площадь контакта образцов, м², в соответствии с п. 2.3.

2. Значение L определяют с учетом размеров образцов по формуле

L = Nl,

где l - линейный размер поверхности трения сопряженного образца в направлении скольжения, м, (для образцов с площадью трения меньшей, чем у сопряженного образца, в случае реверсивного относительного движения из значения l следует вычесть линейный размер образца в направлении трения);

N - число циклов, за каждый из которых поверхности трения образца проходят путь l.

4.2. При обработке результатов испытаний по одному из методов группы А полученное в соответствии с п. 4.1 значение интенсивности изнашивания образцов данной партии сопоставляется с соответствующим значением для партии эталонных образцов.

4.3. При испытаниях по группе Б для натурного образца интенсивность изнашивания I_н вычисляют на основе экспериментального значения интенсивности изнашивания модели I_м по формуле

где K_м - масштабный коэффициент, вычисляемый в соответствии с рекомендуемым приложением 10.

При воспроизведении элементов эксплуатационных условий, отличающихся наибольшим влиянием на износ, эксплуатационное значение интенсивности изнашивания рассчитывают по формуле

где K_у - коэффициент ускорения, устанавливаемый анализом соотношений интенсивностей изнашивания в различные периоды работы испытуемого сопряжения в эксплуатационных и лабораторных условиях.

4.4. Обработку результатов испытаний по методам группы В осуществляют в соответствии с ГОСТ 23.205-79. При этом пересчет к условиям эксплуатации на нормальных ступенях может быть осуществлен при помощи коэффициентов K_ми K_у.

4.5. По результатам испытаний группы В оценивают параметры зависимости износа от наработки, аппроксимированной функцией вида

W = KТ^a,

где W - износ, м;

Т - наработка, измеряемая в единицах времени, с, или пути трения;

K - эмпирический коэффициент;

a - показатель степени, числовые значения которого для ряда изнашивающихся узлов и сопряжений приводятся в НТД.

Если имеются отличия в условиях лабораторных испытаний по отношению к эксплуатационным, приводящие к пропорциональному изменению интенсивности изнашивания материала-прототипа и нового материала при одинаковых значениях износов, то параметры зависимости износа от наработки для нового материала в эксплуатационных условиях определяют по формулам:

где a_н.л, K_н.л - параметры зависимости износа от наработки для нового материала в лабораторных условиях;

a_c.л, K_c.л - то же, для материала-прототипа;

a_с.э, K_с.э - то же для материала-прототипа в эксплуатационных условиях.

Параметры ?_с.э, K_с.э получают на основании эксплуатационной информации в соответствии с НТД. Остальные параметры определяют по результатам лабораторных испытаний.

4.6. Данные, полученные в результате испытаний по методам группы Г, используются для качественной аттестации сопряжения путем сравнения этих данных с соответствующими эксплуатационными показателями. Сопряжение обладает необходимой триботехнической работоспособностью, если:

максимальная нагрузка приработки, определенная по РД 50-662-88 или в соответствии с приложением 9 настоящего стандарта, оказывается не менее чем максимальная длительно действующая (эффективная) эксплуатационная нагрузка на сопряжение ( , где - коэффициент динамичности нагрузки; Р_м.э - максимальная эксплуатационная нагрузка в установившемся режиме);

критические значения параметров форсирования Р_о, Т_к, q_к, определенные в соответствии с пп. 3.7 и 3.8, оказываются не менее соответствующих эксплуатационных значений: , где - средняя эксплуатационная нагрузка, - коэффициент динамичности нагрузки; Т_к ?Т_э, где Т_э - максимальная длительно действующая температура масла в условиях эксплуатации, q_к ? q_э, где q_э - эксплуатационная концентрация абразива.

Примечание. Коэффициенты динамичности и - определяют из условий эксплуатации сопряжения.

4.7. Обработанные результаты испытаний заносят в протокол испытаний. Перечень данных, вводимых в протокол испытаний, приводится в приложении 12.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: