Расчет внутрицехового транспорта

Ддя подвоза сырья к цеху выбираем автопогрузчик 4049М.

Производительность автопогрузчика А (м3/смену) равна:

А=RTq/(L/v1+L/v2+t) (2.13)

где Q – среднесуточный грузооборот, м куб.;

Т– продолжительность смены, мин.;

L-расстояние перевозки, м

v1 и v2-скорость погрузчика c грузом и без него (150 и 250 м/мин)

q – объём пакета досок, м куб.

R– коэффициент использования рабочего времени (0,85)

Рассчитываем грузооборот:

Подвозим к цеху: 53360м3.

Отвозим из цеха: 29680м3

Общий объём= 53360+29680=83046м3

Q=83046/255∙2=163 м.куб.

Рассчитываем количество необходимых транспортных средств:

n=QR/(AN) (2.14)

где Q-сменное количество перемещаемых п/м,м. куб.

R-коэфф. неравномерности грузопотока (1.25)

N-коэфф. использования автопарка (0.7-0.8)

n=163∙1, 25/597∙0,7=0,66

Принимаем n=1 автопогрузчик

Рассчитываем процент загрузки транспортного оборудования:

f= (0,66/1)∙100=66%

Краткое описание технологического процесса

Технологический процесс механической обработки проектируемого изделия включает следующие операции:

1) Доставка пиломатериалов на предприятие осуществляется автотранспортом. Выгружают их при помощи автомобильного крана и укладывают пакеты.

2) Пиломатериал при помощи автопогрузчика укладывается на траверсную тележку и подаётся к станку круглопильному торцовочному станку ЦПА40.

Пиломатериалы вручную кладут на приводной роликовый конвейер, прижимают к направляющей линейке и подают к упору, при этом пиломатериал, прижатый к упору, нажимает на кнопку, вмонтированную в нем, которая включает электродвигатель привода круглопильного станка для поперечного раскроя. Одновременно с этим останавливается роликовый конвейер. Вместе с включением пилы подается суппорт с вращающимся пильным диском и доски разрезаются. После торцовки суппорт пилы возвращается в исходное положение и приводит в действие сбрасыватель, которым отрезанный кусок доски подается на ленточный конвейер.

3) Затем заготовку по ширине раскраивают на прирезном станке ЦДК5-2.

4) Далее бруски поступают на станки для формирования поперечных сечений. Пласти и кромки покоробленных заготовок фугуют на фуговальном станке СФ4-2. Затем их фрезеруют в размер и профиль поперечного сечения на четырехстороннем продольно-фрезерном станке С16-2А.

5) После придания чистовых размеров по сечению заготовки торцуют в размер по длине на торцовочном станке ЦМЭ-3А.

6) Нарезка шипов и проушин на деталях оконного блока производят на фрезерном станке ФС-1А. с каждой стороны поочерёдно.

7) После формирования шипов и проушин детали поступают к станку сверлильно-пазовальному СВП-2 для формирования пазов и отверстий.

8) Сборку коробок, створок выполняют на ваймах пневматических ВГО-2.

Закладку деталей и снятие готовых изделий выполняют вручную. Клей наносят на рабочем месте вручную.

9) После сборки, коробок и створок в ваймах пневматических, они направляются на технологическую выдержку (для высыхания клея на основе ПВА).

10) Пригонку и навешивание на петлях створок и фрамуг к коробкам, а форточек и створкам производят в ваймах пневматических ВГО-2. для разметки гнезд под петли применяют шаблон Павлихина.

11) Контроль качества осуществляется отделом технического контроля в объёме - 100%.

12) Транспортные операции в цеху по перемещению заготовок от станка к станку осуществляют при помощи траверсных тележек или при помощи ручных транспортных тележек.

Составление сводной ведомости на оборудование

Таблица 2.8 - Сводная ведомость оборудования

Строительная часть

Расчет площади цеха

Определение производственной площади необходимо для планировки оборудования. В производственную площадь входят:

1) площадь, занятая непосредственно рабочими местами;

2) площадь, занятая под межоперационные выдержки полуфабрикатов;

3) площадь проездов, проходов. Расчетным путем трудно определить площадь, необходимую под рабочие места и проезды, поэтому пользуются средними производственными данными с уточнением пробной планировки.

Сумма площадей рабочих мест обычно составляет около 60% производственной площади, 40% площади приходится на проходы, проезды , поэтому для определения общей производственной площади проектируемого цеха найденную сумму площадей рабочих мест делят на коэффициент использования площади 0,6.

При расположении станков необходимо придерживаться следующих правил:

ü станки должны быть расположены на расстоянии не ближе 0,6-1м от стены.

ü расстояние между станками в направлении движения материала в процессе обработки не менее трехкратной длины наиболее крупных из обрабатываемых на них деталей . При непрерывно – поточной организации производства это условие необязательно.

ü расстояние между двумя соседними станками , расположенными рядом не менее 0,8-1 м.

ü минимальная ширина проезда при перевозке деталей безрельсовым транспортом (ручными тележками шириной до 1м) при одностороннем движении 2 м, при двустороннем 3 м. При перевозке деталей электрокарами шириной до 1,2 м ширина проезда должна быть при одностороннем движении 2,5м, при двустороннем 3,8 м. При длине деталей менее 2 м ширина проезда уменьшается на 0,5 м. В соответствии с правилами пожарной безопасности надо предусмотреть проходы к выходным дверям на случай эвакуации рабочих из цеха.

ü положение каждого станка по отношению к центральному проезду должно быть таким, чтобы можно было свободно подвозить и отвозить материалы.

ü в больших цехах через каждые 50 м длины в расположении станков предусматривают разрывы , образующие поперечные проезды.

У каждого станка на плане цеха показывают организацию рабочего места т.е. расположение по отношению к станку подстопных мест необработанного и обработанного материала, места рабочих и др. Организацию рабочего места тщательно продумывают с тем, чтобы работа проходила в наиболее благоприятных условиях , обеспечивающих высокую производительность труда и безопасность работы.

Таблица 2.9 - Определение производственной площади цеха

S_быт=295 2145м²

Принимаем стандартную ширину цеха 30 м, тогда длинна цеха составит 2145/30=71,5, принимаем длину цеха кратную шагу колонн, т.е. 6м. Тогда площадь цеха после расстановки технологического оборудования составит 66∙30=1980м².

Энергетическая часть

Расчет количества силовой электроэнергии

Расход потребной мощности силовым оборудованием определяется:

Р_{год.сил.}= Р_уст∙Т_расч.∙η_з.э.∙η_о/η_дв.∙η_с, кВт∙ч (4.1)

где η_з.э.-коэффициент загрузки электродвигателя(0,6-0,7);

Т_расч-время работы оборудования в год, ч;

η_о- коэффициент одновременности работы оборудования;

η_дв.- коэффициент КПД электродвигателя;

η_с- КПД сети.

Рпотреб. = Руст.∙ η_з.э.∙η_о/η_дв.∙η_с,, (4.2)

Р_{год.сил.}= Рпотреб.∙Т_расч (4.3)

Таблица 4.1 - Расчет количества силовой электроэнергии

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: