КОНСТРУКЦИИ И ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1. Ознакомиться с методическими указаниями и получить у преподавателя индивидуальное задание на затачивание резца.

2. Рассчитать углы заточки резца и углы установки резца в трехповоротных тисках. Результаты расчетов предъявить преподавателю.

3. Выполнить эскиз резца.

4. Ознакомиться с наладкой станка, определить частоту вращения шпинделя, установить скорость резания.

5. Ознакомиться с контрольно-измерительными приборами и инструментами, применяемыми для контроля резца.

6. Произвести затачивание резца (затачивание резца по главной задней и передней поверхностям производится последовательно).

7. Измерить конструктивные и геометрические параметры заточенного резца, предусмотренные формой отчета.

8. Проверить качество заточки (риски, завалы, неравномерность фасок на режущих лезвиях резца и др.) и величины отклонения угловых параметров.

9. Составить отчет.

КОНСТРУКЦИИ И ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ

Проработав материал по учебнику и конспектам лекций, студент должен усвоить следующее. Резец состоит из двух основных частей (рис. 1): головки - А , которая является его рабочей частью, и державки Б, служащей для закрепления резца врезцедержателе станка.

Рис. 1. Основные части и элементы токарного резца;

а - обычный резец; б - резец с переходной режущей кромкой

В головку резца входят следующие элементы: передняя поверхность 1, покоторой сходит стружка, главная задняя поверхность 2, вспомогательная задняя поверхность 4, обращенные к обрабатываемой заготовке, главная режущая кромка 7, образованная пересечением главной задней поверхности с передней (выполняет основную работу резания), вспомогательная режущая кромка 3, полученная пересечением вспомогательной задней поверхности с передней поверхностью. Дополнительно резцы могут иметь переходную режущую кромку 5а, переходную заднюю поверхность 6, вершину резца 5 (пересечение главной и вспомогательной режущих кромок). Вершина резца в плане может быть острой, закругленной по радиусу или в виде фаски.

Поверхности и координатные плоскости, определяемые при работе токарным резцом.

На обрабатываемой детали различают следующие поверхности (рис. 2): обрабатываемая 1, с которой снимается стружка; поверхность резания 2, образуемая на обрабатываемой заготовке главной режущей кромкой резца; обработанная 3, полученная после снятия стружки.

При работе токарным резцом образуются следующие координатные плоскости, определяющие углы резца:

А - плоскость резания, касательная к поверхности резания и проходящая через главную режущую кромку резца;

Б -главная секущая плоскость, перпендикулярная к проекций главной режущей кромки на основную плоскость;

Рис.2. Поверхности и координатные плоскости, образуемые при работе токарным резцом.

В - основная плоскость, параллельная продольной и поперечной подачам (у токарного и строгального резцов за эту плоскость принимают нижнюю опорную поверхность призматической державки);

Г - вспомогательная секущая плоскость, перпендикулярная к проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость.

Углы резца

Главные углы резца рассматриваются в главной секущей плоскостиN-N (рис. 3). Передний угол -это угол между передней поверхностью и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания, проведенной через главную режущую кромку.

Главный задний угол -это угол между главной задней поверхностью и плоскостью резания.

Угол заострения -это угол между передней и главной задней поверхностями резца.

Угол резания - это угол между передней поверхностью и плоскостью резания.

Упомянутые углы связаны следующими зависимостями: .

Главный угол в плане - это угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением продольной подачи.

Угол при вершине в плане -это угол между проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на основную плоскость.

Вспомогательный передний угол -это угол между передней поверхностью и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания, проведенной через вспомогательную режущую кромку.

Вспомогательный задний угол - это угол между вспомогательной задней поверхностью и плоскостью, проходящей через вспомогательную кромку перпендикулярно к основной плоскости. Вспомогательные углы и находятся во вспомогательной секущей плоскости.

Bспомогательные углы продольного наклона передней поверхности и задних главной и вспомогательной поверхностей рассматриваются всекущих плоскостях, параллельных оси резца и перпендикулярных к основной плоскости (сечение Y-Y, рис.4).

Рис.4. Геометрия резца при затачивании

Вспомогательные углы поперечного наклона передней поверхности, и задних главной и вспомогательной поверхностей, находятся в секущей плоскости; перпендикулярной оси резца (сечение Х-Х).

Указанные углы используют при затачивании резца. Расчет углов заточки резца производится по формулам, указанным в табл. 1.

Большое влияние на направление схода стружки оказывает угол наклона главной режущей кромки (рис. 5). Этот угол заключен между главной режущей кромкой и плоскостью, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости.

Различают положительный угол ( ), когда вершина резца является наинизшей точкой главной режущей кромки, отрицательный ( ) при наивысшем положении вершины и угол при главной режущей кромке, параллельной основной плоскости.

ЗАТАЧИВАНИЕ РЕЗЦА

При крупносерийном и массовом производствах резцов применяют специальные заточные станки моделей 3625 и 3628. На этих станках резцы быстрорежущие и твердосплавные при помощи трех шкал устанавливают на заданные углы относительно шлифовального круга.

При единичном и серийном производствах для затачивания резцов применяют универсально-заточные станки модели ЗА64М и др.

Для затачивания резцов на станке ЗА64М применяются 2- или 3-поворотные универсальные тиски, которые позволяют устанавливать в рабочее положение (относительно шлифовального круга) резцы средних и малых размеров.

В данной лабораторной работе используются универсальные трехповоротные тиски модели 64П16 (рис. 6), имеющие следующие три оси попорота: вертикальную (шкала А); горизонтальную (шкала Б) и наклонную (шкала В).

Резец устанавливается между подвижной и неподвижной губками тисков. Установка резца относительно шлифовального круга производится по установочным углам , которые определяют по формулам, приведенным в табл. 2 и 3.

Рис. 5. Влияние угла на поверхность схода стружки.

Таблица 1

Формулы для расчета углов заточки резца.

Угол	Расчетные формулы
> 0
= 0
< 0

Рис.6. Тиски 3-поворотные типа 64П16.

Таблица 2

Углы установки шкал А, Б и В универсальных тисков при затачивании торцем круга задних поверхностей резца (рис.7)

Главная задняя поверхность	Вспомогательная задняя поверхность

Таблица 3

Углы установи шкал А, Б и В универсальных тисков при затачивании резца по передней поверхности

Периферией круга (рис. 7)	Торцем круга (рис. 8)
(произвольно)

В исходном положении шкалы A, Б и В должны быть установлены на нуль, а начальное положение резца должно соответствовать рис. 7 и 8.

При затачивании резца шлифовальная бабка устанавливается с разворотом на 1…2 .

Затачивают резцы в следующем порядке: главная задняя поверхность (рис.7); вспомогательная задняя поверхность; передняя поверхность (рис.8).

Рис. 7. Начальное положение резца при затачивании задней и передней поверхностей периферией круга.

Для обеспечения качественного затачивания резца необходимо правильно выбрать шлифовальный круг и назначить режимы затачивания, т.е. установить скорости резания для чернового и чистового затачивания, а также ручную подачу резца на круг.

Для затачивании резцов из быстрорежущей стали рекомендуется следующая характеристика шлифовальную круга: форма круга - ЧК (чашечные конические); размеры по ГОСТ 2424-82 - 125x35x32; материал - 25А (электрокорунд белый); зернистость при черновом затачивании - 50…80, при чистовом затачивании - 25...40; твердость при черновом затачивании - СМ1-С; при чистовом затачивании - СМ1 -Ml; связка К (керамическая).

Скорость резания при затачивании резцов из быстрорежущей стали назначают в пределах 15…20 м/с. Верхний предел применяют при чистовом затачивании. Для затачивания твердосплавных резцов скорость резания устанавливают в пределах 10…15 м/с.

Подача резца на круг рекомендуется в пределах 0,005...0,050 мм/дв.ход. Низшие пределы применяются при чистовом затачивании.

Подача на глубину для чашечного круга должна быть в пределах 0,02…0,03 мм.

При затачивании быстрорежущих и твердосплавных резцов рекомендуется применять СОЖ.

СОЖ подается (поливом) в зону контакта шлифовального крута с загачиваемым резцом, при этом расход жидкости должен составлять 5…10 л/мин. Чем плотнее структура круга и чем выше его твердость, тем обильнее должно быть охлаждение.

Применение СОЖ в процессе затачивания улучшает качество загачиваемой поверхности, уменьшает износ шлифовального круга, повышаетпроизводительность и улучшает условиятруда заточника.

При невозможности обеспечить обильную подачу СОЖ,затачивание резцовпроизводят всухую.

Резцы, оснащенные твердым сплавом, после затачивания доводятся на чугунном притире из серого чугуна с применением пасты карбида бора, состоящей из 60…70% абразива (зернистостью 10…100 мкм) и 30…40% парафина.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: