САМ СЕБЕ КОНТРОЛЁР: МАТЕРИАЛЬНОЕ СТИМУЛИРОВАНИЕ РАБОТНИКОВ НА ВЫЯВЛЕНИЕ НЕСООТВЕТСТВИЙ ПРОДУКЦИИ

ОБЩЕРОССИЙСКИЕ НОВОСТИ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА

АВИАСТАР-СП: В 2015 ГОДУ РАБОТНИКАМИ ПРЕДПРИЯТИЯ УЖЕ ПОДАНО 3500 КАЙДЗЕН-ПРЕДЛОЖЕНИЙ

Вы успешный и перспективный работник, но вы недовольны тем, что предприятие, на ваш взгляд, не совсем эффективно тратит средства или условия работы оставляют желать лучшего? Вы знаете, каким путём можно всё исправить? У вас есть идеи и вы даже рассчитали какую прибыль можно принести заводу, если изменить что-то в отделе или цехе? Обращайтесь в Бережливое производство (БП). Инициативных людей здесь всегда ждут и оценивают новые идеи по достоинству.

- Достаточно сказать, что в текущем году работники «Авиастара» написали 3500 заявлений с целью дальнейшего улучшения качества труда на предприятии. Многие из них – это конкретные рацпредложения и кайдзен-предложения с экономическим эффектом, - поясняет начальник бюро по рационализаторству, изобретательству и кайдзен-предложениям Дмитрий Миронов, с которым мы на эту тему решили поговорить.

Он отметил, что для работы с мыслящими и креативными людьми в каждом заводском подразделении сегодня работают ответственные инженеры основного и вспомогательного производств. В некоторых местах вводят ответственных представителей по цеху - это металлургия, УИТ и др. Они занимаются оформлением документов, проведением цеховых комитетов, на которых рассматриваются предложения авторов и выносятся соответствующие решения. Сотрудники, желающие взять на себя такую ответственность по своему подразделению, могут обратиться в отдел совершенствования производственной системы. За это предусматриваются денежные доплаты, с учетом каждого подданного предложения, принесшего экономический эффект.

По словам Дмитрия Миронова, наиболее часто с эффективными предложениями к ним обращаются металлурги. И есть практические результаты. Так, в цехе 215 изготовление штамповок на изделие Ил-76МД-90А ранее производилось на двухтонном молоте. При этом недостаточное усилие штамповочного оборудования приводило к неполному заполнению глубоких ребер и недоштамповки ручьев на зеркале штамповой оснастки. В результате часто происходила поломка направляющих молотов. В связи с этим, было принято решение перевести изготовление штамповок для деталей самолета на трехтонный молот, что позволило устранить брак и получить экономический эффект. Заявка была принята в 2014 году, а сам проект внедрен в 2015-м. Премию за плодотворную идею работникам выплатили в июне текущего года.

Вот еще один результативный пример, внедренный в производство. Для проверки некоторых технических характеристик на самолете, раньше использовались четыре аккумулятора: по два - на каждой консоли крыла, что требовало больших затрат. Один из руководителей ПОС предложил сделать для замены два переносных имитатора, которые можно подзаряжать. А главное - их не надо покупать и они значительно снижают затраты. Этот проект был успешно внедрен и эффективно используется на нашем предприятии.

Специалисты бюро по рационализаторству, изобретательству и кайдзен-предложениям просят обратить внимание, что для подачи заявки по улучшению производительности или условий труда нужно быть готовым аргументировано доказать предполагающуюся экономическую эффективность ее для предприятия. Поэтому с рационализаторами ведется постоянная работа с целью доведения их творческой идеи до логического завершения.

Кстати, за каждое кайдзен-предложение авторам или участникам выплачиваются денежные вознаграждения от 200 до 2000 рублей ежемесячно. За рацпредложение с кайдзен - эффектом размер выплат измеряется по шкале градации, но не более 10 средних окладов по предприятию. Постоянных рационализаторов ждут дополнительные вознаграждения. Так, двое молодых специалиста «Авиастара» рекомендованы на номинацию «Лучший молодой рационализатор». Это работники, подавшие уже более 10 эффективных идей. А 10 августа на «Авиастаре» стартует специальный конкурс на «Лучшее рацпредложение» в целях активизации программы «Бережливое производство».

Как показывает статистика, человек, подавший первую заявку с результативной идеей и получивший за нее денежное вознаграждение становится «профессиональным» рационализатором, активно мыслящим, ищущим новые пути по снижению издержек производства.

СЕРГЕЙ ПОПОВ, ПМЗ: «У ПЕРМСКОГО МОТОРНОГО ЗАВОДА АМБИЦИОЗНЫЕ ПЛАНЫ»

Сергей Попов, Управляющий директор ОАО «ПМЗ», руководитель дивизиона «Двигатели для гражданской авиации» рассказывает о том, как удалось уйти от необдуманных затрат, какие инструменты бережливого производства использует предприятие и какие цели ставит на ближайшие годы.

Два предыдущих года стали довольно успешными для Пермского моторного завода. Предприятие удалось сделать прибыльным, в первую очередь, за счет слаженной работы коллектива. Если говорить подробнее, то на предприятии стали больше внимания уделять издержкам. Мы постарались полностью уйти от необдуманных затрат – будь то приобретение дорогостоящего оборудования или заказ поставщику комплектующих, на каждое действие должно быть обоснование. Причем мы попытались донести это до каждого сотрудника – были поставлены конкретные цели, объяснена их значимость. Результаты говорят сами за себя. На заводе внедряются принципы бережливого производства. Скажу честно – хотелось бы, чтобы они применялись шире. Считаю, прежде всего, работа в соответствии с принципами системы 5S приучает людей к самому простому и самому сложному – к порядку. Это и чистота на рабочем месте, и последовательность соблюдения технологий, правил, стандартов.

Но самое главное в применении инструментов бережливого производства – системность. Ведь можно силовыми методами внедрить что угодно, но стоит только ослабить нажим, и, если понимания необходимости использования того или иного инструментария у людей нет, мы очень быстро сдадим завоеванные позиции. И еще важно не скатываться в показательность применения. В прошлом году во всех цехах нарисовали красивую разметку, покрасили тумбочки, казалось бы, вот он порядок, наведён. Но воспринимались эти перемены коллективом скептически – многие не понимали, в чём суть, чем это может быть полезно конкретно для каждого из них.

И в этом году мы пошли иным путём – были проведены практикумы не только для начальников цехов, но и для руководителей заводских служб верхнего и среднего уровня.

Это были своего рода «субботники», где в реальных «боевых» условиях цехового беспорядка командам специалистов пришлось сообща разбираться с тем, как должна быть организована работа на конкретном участке, что нужно для дела и должно быть оставлено, а что необходимо просто без сожаления выбросить, сломав привычные стереотипы. И сначала действительно было тяжело всем, но зато потом – результат превзошел ожидания. Рабочие сами стали активными участниками всех преобразований, поверили в то, что эта система работает. Но я понимаю, что эта задача не решится единовременно, одномоментно. Разрушить стереотипы в головах, научить, именно научить, а не заставить, мыслить по-новому – это длительный и трудоемкий процесс, и он требует большого терпения. Но я верю – у нас всё получится.

За последние пару лет на предприятие пришло большое количество нового высокотехнологичного оборудования. Станочный парк предприятия достаточно длительное время не обновлялся, и то оборудование, которое мы закупили на сегодняшний день, – это лишь малая часть потребности. Сейчас ведутся переговоры с поставщиками о приобретении очередной партии, они вышли на финишную стадию. В ближайшее время будет объявлен тендер на закупку. Планируется приобретение порядка 50 единиц оборудования для сварки, термообработки, механообрабатывающих центров. Оно будет поступать практически во все основные механосборочные цеха, в первую очередь на участки, которые являются «узкими» для производственного процесса.

Стоит сказать о происходящем увеличении доли авиационных двигателей в общем объеме производства предприятия. Это процесс плавный, постепенный, связанный в основном с началом эксплуатации самолета Ил-476. Пока авиационная тематика, по планам продаж следующего года, составляет порядка 30–35 двигателей для авиации и 70–80 наземных. В перспективе мы добьёмся соотношения 50 на 50. Безусловно, хотелось бы, чтобы больше наших моторов летало. И авиационное будущее завода, на которое мы рассчитываем, связано с двигателем ПД-14 и гражданскими заказчиками.

Если говорить о дивизионе «Двигатели для гражданской авиации», возглавляемом мною с 29 апреля текущего года, стоит отметить, что все предприятия корпорации выстраивают свою работу в рамках общей стратегии ОДК. В ней прописана роль каждого предприятия и взаимные обязательства, и производственная кооперация между компаниями дивизиона не только по проекту ПД-14, безусловно, будет расширяться.

Мы еженедельно проводим совещания в рамках дивизиона и обсуждаем вопросы сотрудничества, состояние дел по совместным проектам. Так, сейчас я вижу усиление в части передачи в НПО «Сатурн» некоторых видов работ по производству двигателя ПС-90. И это вполне объяснимо – те объемы выпуска двигателей на базе ПС-90, которые предполагаются на ПМЗ, мы однозначно не в состоянии освоить в одиночку. У нас устаревший станочный парк, придется покупать достаточно большое количество оборудования, а оно уже сейчас с трудом помещается в имеющихся корпусах, мы вынуждены искать свободные площади. В то же время в техническое переоснащение НПО «Сатурн» были вложены серьезные средства. Возможности этого предприятия и его компетенции будут нами очень востребованы. Необходимо в течение августа составить «дорожную карту» для подготовки там производства, определиться с объемами финансирования и источниками.

В разные периоды из Перми в Рыбинск передавали производство мотора АШ-62, затем Д-30, сейчас вот – ПС-90. Идея о производстве этого двигателя по кооперации не новая. У меня на столе лежит документ 1988 года, который мне передали в Рыбинске. Уже тогда планировалось организовать там производство ПС-90, со строительством соответствующих площадей и выделением средств. Это решение прорабатывало министерство авиапромышленности. Удивительно, но наши технические специалисты, просмотрев расчеты того времени, подтвердили: всё сходится c современными предложениями по организации производства.

Считаю, перспективы у Пермского моторного завода серьезные, планы по развитию амбициозные – ведь к 2027 году мы должны выйти на уровень производства до 270 двигателей в год. А для этого необходимо, используя передовой опыт создания высокотехнологичных производств, построить лучший в России моторный завод.

САМ СЕБЕ КОНТРОЛЁР: МАТЕРИАЛЬНОЕ СТИМУЛИРОВАНИЕ РАБОТНИКОВ НА ВЫЯВЛЕНИЕ НЕСООТВЕТСТВИЙ ПРОДУКЦИИ

С 1 сентября во всех основных цехах завода «Трубодеталь» вступит в силу положение о материальном стимулировании работников на выявление несоответствий продукции.

Ранее такая система пять месяцев тестировалась на участках 1.1 и 1.2 термо-прессово-сварочного цеха № 1. Положение разработано в целях улучшения качества выпускаемой продукции и исключения возможности непреднамеренного попадания потребителю бракованных изделий. Также новые правила должны способствовать повышению персональной ответственности и мотивации сотрудников завода и исключению материальной заинтересованности рабочих в сокрытии дефектов.

Подобную систему специалисты «Трубодетали» увидели на предприятии «Пакер» в городе Октябрьский (Башкирия). Она основана на принципах трёх «не» – не принимай брак, не делай брак, не передавай брак другому.

Напомним, что входит в эту систему. Если работник на входном контроле выявляет дефект, он получает поощрение в виде 500 рублей. Того же, кто допустил или просмотрел это несоответствие, наоборот, накажут лишением премии на 10 процентов. Если же человек сам допустил несоответствие, неважно, по своей вине или из-за неисправности оборудования, но сообщил об этом, оформив бланк регистрации, то его не накажут. Каждый случай будет разбираться комиссией в составе мастера участка, контролёра ОТК и технолога. Таким образом потребность скрывать брак отпадает.

Нужно сказать, что система начнёт действовать на предприятии уже в доработанном режиме. При внедрении будет учтён пятимесячный опыт её работы в первом цехе. Подробнее о результатах тестирования рассказал исполняющий обязанности начальника отдела по техническому контролю Павел Вознюк:

— Сейчас можно сказать, что система работает, но работает не так продуктивно, как хотелось бы. По сути бланки регистрации несоответствий заполняют одни и те же люди и жалуются на одни и те же дефекты. При этом количество несоответствий, выявляемых отделом по техническому контролю, существенно не уменьшилось. Не все сотрудники участков 1.1 и 1.2 приняли на вооружение такую систему контроля качества продукции, причём я говорю сейчас не только о рабочих, но и о мастерах. Дело тут ещё и в менталитете людей. Некоторым подача таких бланков кажется чуть ли не предательством, хотя на самом деле является лишь профессиональным отношением к делу.

Мы учтём недочёты первоначального варианта и, чтобы вовлечь больше людей, поработаем над изменением системы поощрения и наказания. Рабочим же, по моему мнению, нужно помнить, что качество выпускаемой продукции как ничто другое влияет на репутацию предприятия. Если мы хотим работать на успешном заводе, то каждый из нас должен заботиться о качестве изделий, которые мы производим.

— В чём, по-вашему, главное препятствие для внедрения новой системы контроля качества продукции?

— Для того чтобы она прижилась, в первую очередь нужно время. Люди должны привыкнуть к нововведениям. На том же «Пакере» подобная культура формировалась годами, поэтому наивно ожидать, что у нас на «Трубодетали» она на сто процентов заработает с первого дня. Тем не менее нам нужно двигаться вперёд, к повышению качества продукции, а значит, с чего-то начинать. Думаю, если рабочие и их руководители проявят активность и станут сами следить за качеством выпускаемой продукции, то скоро мы получим первые результаты.

БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО НАШЕЙ "ПРИБОРКИ"

ЛУЧШИЙ КАЙДЗЕН АВГУСТА

Лучшим кайдзеном августа по праву можно назвать кайдзен мастера станции нейтрализации Петра Мурашко. Это пожалуй, один из самых уникальных кайдзенов, которые были придуманы нашими заводчанами.

Работа на станции нейтрализации непростая задача, и все действия, связанные с очисткой сточных вод, необходимо выполнять в определенной последовательности. К примеру, операции по перекачке илового осадка осуществляются до запуска вакуум-фильтра. При

этом вакуум-фильтр должен быть запущен в работу в промежутке между 08:00 и 08:30. Так как одновременное выполнение перекачки осадка с запущенным вакуум-фильтром невозможно

приходилось приступать к работе раньше (с 07:00 вместо 07:30). Более того любая задержка на операциях вела к смещению графика и, как следствие, приводила к работе в авральном режиме. Именно на это и обратил внимание Петр Мурашко. Им был разработан новый план-график работы станции нейтрализации. По большому счету была изменена лишь последовательность операций, но после этого изменения операции стали выполняться в нормальном режиме, задержки больше не приводят к смещению графика, к тому же уменьшилось время выполнения операций. «Изменение регламента работы станции позволяет выполнять операции в размеренном темпе, а это улучшает качество исполнения, снижает риск травматизма и повреждения оборудования», - отмечает автор улучшения Петр Мурашко.

Это далеко не единственное улучшение, которое было внедрено Петром Мурашко на вверенной ему станции нейтрализации. За небольшой период работы на нашем предприятии им было подано порядка 6 кайдзен-предложений, разработано более 7 рабочих стандартов, полностью пронумерованы и визуализированы рабочие места и места хранения.

И это не предел. По словам Петра, планирует организовать на станции нейтрализации единую автоматизированную систему контроля уровня границ сред во всех емкостях, которая позволит упростить работу аппаратчика, а также ускорит время протекания процесса.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: