Производственная мощность предприятия

Производственная мощность - это максимально возможный выпуск в течение отчетного периода продукции в определенной номенклатуре, ассортименте и установленного качества.

Производственная мощность измеряется в тех же показателях, что и выработка продукции. Если предприятие выпускает один вид продукции, то производственная мощность рассчитывается по формуле:

М_пр=В_об×Ф_эф.

где В_об - производительность оборудования, шт/час;

Ф_эф. - эффективный фонд времени работы оборудования, ч.

Если предприятие выпускает несколько видов различной продукции, производственная мощность рассчитывается отдельно по каждому виду изделий:

где - эффективный годовой фонд времени работы оборудования при изготовлении i-го изделия, ч.; (ч/год);

t_i - прогрессивная трудоемкость изготовления i-го изделия на данном оборудовании, ч/шт.

Прогрессивная трудоемкость изготовления i-го изделия определяется по формуле:

где t_Нij - норма времени на обработку (сборку) единицы i-го изделия на j-ой операции технологического процесса, ч;

К_запij - коэффициент запуска данного изделия на j-ю операцию, учитывающий запланированные технологические потери времени;

К_В.Н. - коэффициент выполнения норм выработки.

Различают проектную мощность для вновь вводимых предприятий и наличную на действующих. В начальный период эксплуатации проектная и наличная мощность одинаковы по величине. В дальнейшем, могут вводиться новые более производительные виды оборудования, и мощность может изменяться.

Различают входную, выходную и среднегодовую мощность.

Мощность на начало года называется входной, на конец года - выходной.

Среднегодовая мощность рассчитывается по формуле:

где М_Н - мощность на начало года;

М_М - мощность, нарастающая в результате модернизации оборудования, совершенствования технологических процессов и других организационно-технических мероприятий;

М_Р - мощность, вводимая в действие в результате нового капитального строительства, реконструкции и расширения предприятия;

n - количество месяцев использования наращенной и вводимой мощности;

m - количество недоработанных оборудованием месяцев в году;

М_ВЫБ – выводимые из эксплуатации мощности.

Прямое влияние на величину производственной мощности оказывает режим работы предприятия. Различают односменный(2004 ч.), двусменный (4024 ч.), трехсменный (6020 ч.), четырехсменный (6014 ч.) и непрерывный (8760 ч.) режимы работы.

При этом полный календарный фонд времени:

Ф_к=24·365=8760 (ч.)

На машиностроительных заводах наиболее распространенным является двухсменный режим работы при пятидневной рабочей неделе (в настоящее время продолжительность рабочей недели в Украине 40, а не 41 час).

Режимный фонд времени работы оборудования:

Ф_реж=(Д_к-Д_в-Д_пр)·m·Т_см-Д_п.с.·m·Т_пс

где Д_к - число календарных дней в году;

Д_в - число выходных дней в году (субботы и воскресенья);

Д_пр - число праздничных дней в году, которые не совпадают с выходными днями;

m - число рабочих смен в течение суток;

Т_см - продолжительность смены, ч;

Д_п.с. - число предпраздничных дней в году, которые имеют сокращенный рабочий день;

Т_пс – время, на которое сокращается продолжительность смены в предпраздничные дни (один час), ч.

Ф_реж=(365-104-10)·2·8-4·2·1=4008 (ч.)

Эффективный (действительный и плановый) годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Ф_эф= Ф_реж·(1-0,01·К_п),

где К_п - коэффициент потерь времени по организационно-техническим причинам и на ремонт оборудования (5-10%).

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов (участков). Под ведущими понимаются цеха, где сосредоточена основная часть оборудования, и выполняются ведущие технологические операции по изготовлению продукции. К таким цехам относятся, прежде всего, механосборочные и сборочно-монтажные.

Расчет мощности ведется по всем производственным подразде­лениях предприятия. Последовательность расчёта - от низшего производ­ственного звена к высшему: от групп технологически однотипного оборудования - к производственным участкам, от участков - к цехам, от цехов - к предприятию в целом.

В основе расчета лежит определение двух величин: пропускной способности и объемной загрузки оборудования.

Пропускная способность группы оборудования характеризует то максимальное количество станко-часов, которое может отработать данная группа оборудования при полном её использовании:

П= Ф_эф·n,

где n - количество единиц (взаимозаменяемого) оборудования в группе, шт.

Обьемная загрузка оборудования по плану отражает коли­чество станко-часов, которое должна выработать данная группа оборудования для выполнения производственной программы:

где З - загрузка группы оборудования по плану, станко-ч;

N - годовая производственная программа, шт;

t - нормативная трудоемкость изготовления изделия, нормо-ч;

К_в.н. - коэффициент выполнения норм.

Коэффициент загрузки к_З оборудования (площади) показывает, насколько загружено оборудование:

где З – загрузка оборудования (площади) по плану, станко-ч;

П - пропускная способность оборудования (площади) при установленном на предприятии режиме работы, станко-ч.

Фактический коэффициент загрузки производственной мощности предприятия:

где В_ф - фактический выпуск продукции в данный период;

М_с.г. - величина производственной мощности в этот период.

Если к_З меньше единицы, то оборудование недогружено (если коэффициент 0,7-0,8, то имеется возможность быстро отреа­гировать на изменение спроса, принять без задержек выгодный заказ).

В условиях рыночной экономики к_З равный 0,7 считается нормальным. В плановой экономике этот показатель - 0,95-1.

Коэффициенты загрузки ведущей группы оборудования и прочих групп оборудования должны быть примерно равны. Если к_Зi> к_Звед, то наблюдается "узкое место", а если меньше, то "широкое место".

Узкие места препятствуют полному использованию производствен­ной мощности ведущего звена. Основными мероприятиями по ликвидации "узких мест" являются: использование прогрессивной технологии и максимальное ужесточение норм выработки; улучшение квалификационного состава рабочих; введение сдельно-прогрессив­ной оплаты труда; установление дополнительного оборудования и рабочих смен; кооперирование работ с другими цехами и участками; механизация и автоматизация технологического процесса и т.д.

Для устранения "широких мест" принимаются дополнительные зaкaзы на данные виды работ или излишнее оборудование продается.

Получить высокие коэффициенты загрузки по всем группам оборудования (ведущим и прочим) позволяет оптимизация производственной программы. При этом в помощь здравому смыслу и интуиции руководства используются экономико-математические методы и ЭВМ, позволяющие перебрать большое количество вариантов и выбрать оптимальный. В качестве критериев оптимальности могут быть использованы (следующие): максимум выпуска продукции в натуральном или стоимостном выражении; минимум себестоимости; максимальная прибыль.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: