Проверка БК изделия в макете

Примерка является наиболее доступным средством достижения хорошей посадки изделия на фигуре человека. «Хорошая посадка» обеспечивается балансом, т.е. плотным совмещением опорных поверхностей одежды на фигуре человека при отсутствии искажений структуры материала в виде дефектов.

Решение задачи балансирования одежды обеспечивается при использовании контрольных линий, проложенных на деталях после раскроя. Если изделие имеет правильную посадку на фигуре человека-линии середины полочек, спинки боковые швы имеют вертикальное положение. При этом не должно быть никаких заломов и перекосов. Нить основы и нить утка на деталях должны сохранять направление, заданное моделью. Во время примерки, прежде всего, уточняют передне-задний и боковой баланс изделия, уточняется его силуэт в соответствии с заданной моделью, положение и растворы вытачек, швов, изменяются одновременно, в случае неточности баланса, требуется уточнение плечевого шва и горловины, и устраняются дефекты посадки в виде ненужных натяжений, морщин складок.

Во время примерки проектируемое изделие показало хорошую посадку на фигуре человека. Линии середины полочек и спинки, боковых швов располагались вертикально. Не было обнаружено никаких заломов и перекосов.

2.4 Разработка модельных особенностей, построение МК

Модельные особенности проектируют на чертеже БК с использованием различных способов конструктивного моделирования. При выполнении работ этого этапа производят перемещение вытачек на полочке, построение рельефов на спинке, Изменение степени прилегания и силуэтной формы в области талии.

Вытачка на модели направлена от проймы. При нанесении линии модельной особенности на чертеже базовой основы вытачку переводят способом шаблона. При использовании этого способа из плотной бумаги вырезают шаблон – точную копию основной детали базовой основы. В соответствии с моделью на шаблон наносят новое положение вытачки, соединив выступающую точку груди с точкой на срезе шаблона, соответствующей новому положению вытачки. Шаблон разрезают по линии нового положения вытачки. Исходную вытачку закрывают, совместив ее стороны. При этом стороны новой вытачки раскрываются на месте разреза, образуя раствор вытачки в новом направлении. Контур трансформированного шаблона очерчивают, уложив на плотную бумагу.

2.5 Проектирование серии моделей

В соответствии с заданием курсового проекта ассортиментная серия моделей была разработана на основе спроектированной БК. В проекте представлен конструктивно - унифицированный ряд, составленный на одном варианте конструкции.

2.6 Анализ конструкции изделия на технологичность

Анализ конструкции на технологичность определяется возможностью изготовления нового образца в условиях производства при использовании совершенного оборудования.

Отработка на технологичность производится на всех стадиях проектирования. Конструкции сборочных единиц предусматривают базовые составные части, которые являются основными при расположении всех остальных составных частей.

Унифицированными являются отдельные конструктивные линии – проймы, плечевой. Контурные линии должны быть сопряжены и должны создавать условия для автоматизации операции сборки.

Однопроцессным формованием предусматривается получение объемных форм. Для изготовления одежды применяют типовые технологические процессы. О технологичности конструкции судят по показателям материалоемкости и унификации.

Показатели материалоемкости основной ткани:

(1)

где S_л – площадь лекал

S_р– площадь раскладки

Коэффициент унификации

₍₂₎

где Д_у – Количество унифицированных деталей

Д – общее количество унифицированных деталей

Процент межлекальных потерь

₍₃₎

где S_р – площадь раскладки, см².

S_л – полезная площадь лекал, см².

Показатели материалоемкости подкладочной ткани:

Коэффициент унификации

Процент межлекальных потерь

В процессе анализа изделия на технологичность путем расчета по формулам было установлено, что данная конструкция является технологичной, т.к. К_у основного материала показателя. составил 0,65 , подкладочной ткани 0,77, что выше среднего показателя. Процент межлекальных потерь основного и подкладочного материала составил соответственно 16,6% и 17,7%, что не выходит за рамки норм.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: