Правка металлов. Виды правки

Технологический процесс ручной и механизированной обработки металлов и его составные элементы.

Технологический процесс — часть производственного процесса, который содержит действия, выполняемые в определённой последовательности, с целью получения из заготовки детали с определёнными формами, размерами, чистотой поверхности и свойствами.

Технологический процесс подразделяется на операции, операции состоят из переходов, каждый переход включает в себя один или несколько ходов.

Операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

Технологический переход - часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и постоянством поверхностей, образуемых обработкой.

Переходы включают рабочие и вспомогательные ходы. Рабочий ход-часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки. Вспомогательный - перемещения инструмента относительно заготовки, которые необходимы для выполнения рабочего хода.

Графическая документация и ее виды.

Эскиз - графический документ, содержащий приблизительное изображение изделия, выполненный от руки с выдержанными ”на глаз“ соотношениями между частями изделия.

Чертёж - графический документ, содержащий точное изображение изделий выполненное с указанием его размеров и соблюдения масштаба при помощи чертёжных принадлежностей.

Технический рисунок - графический документ, содержащий наглядное изображение изделия, в котором видны три его стороны.

Сборочный чертёж - графический документ, содержащий изображение сборочной единицы и данные, необходимые для её сборки и контроля. Спецификация-таблица в которой указывают номер позиции, наименование, количество деталей сборочной единицы.

Кинематическая схема - схема условных обозначений, изображающих звенья механизма и кинематические пары с указанием размеров, необходимых для кинематического анализа.

Электрическая схема - схема электрической цепи, на которой с помощью условных обозначений показывается из каких элементов состоит электрическая цепь и порядок соединения этих элементов между собой.

Технологическая документация и ее виды. Порядок составления технологической карты

К технологической документации относятся технологические и маршрутные карты.

Технологическая карта - технологический документ, содержащий название и материал изделия, описание последовательности выполнения технологический операций (технологический процесс) изготовления изделия, графическое изображение обрабатываемой заготовки (технический рисунок), указание используемых инструментов и приспособлений.

Маршрутная карта - технологический документ, содержащий название, материал, технический рисунок изделия, описание последовательности выполнения работы (маршрут изготовления изделий) указание используемых инструментов и приспособлений.

Изделие и его составные части

Заготовка - исходный материал из которого необходимо получить заданную деталь, изделие.

Получают заготовки:

- литьём (в земляные формы, в кокиль, в оболочковые формы, по выполняемым моделям, под давлением, центробежное);

- пластической деформацией (ковкой, штамповкой, выдавливанием, прокатом );

- сваркой и пайкой; резанием;

- порошковой металлургией;

- использованием комбинированных техпроцессов.

По форме сортовой металл подразделяется на:

- прокат горячекатанный (круглый, прямоугольный, квадратный, шестигранный);

- пруток холоднотянутый (калиброванный);

- трубу;

-проволоку;

- лист.

Изделие – объект труда, полученный в процессе ручной, механизированной или механическойческой обработки конструкционных или природных материалов. Существуют следующие виды изделий: детали, сборочные единицы, комплексы.

Деталь - изделие, изготовленное из одного куска материала без применения сборочных технологических операций.

Сборочная единица - изделие, детали которого соединены между собой при помощи сборочных технологических операций.

Комплекс - это два или более изделий, не соединённых сборочными технологическими операциями, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций

Измерение заготовок из металлов. Методы измерения.

Измерить физическую величину – это сравнить её с другой однородной величиной, принятой за единицу.

Никакое измерение не может быть выполнено абсолютно точно. Его результат всегда содержит некоторую погрешность.

Погрешность измерения – разность (x-a) между результатом измерения х и истинным значением измеренной величины а.

Погрешности измерения разделяют на три группы:

• систематические;

• грубые (промахи);

• случайные.

Измерительный инструмент выбирают в зависимости от заданной точности измерения, допуске размеров и технических условий на изготовление детали.

Виды контрольно-измерительных инструментов

Средства измерения и контроля подразделяются на контрольно-измерительные инструменты и измерительные приборы.

К контрольно-измерительным инструментам относят:

• инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности;

• плоскопараллельные концевые меры длины (плитки);

• штриховые инструменты, воспроизводящие любое кратное или дробное значение единицы измерения в пределах шкалы (штангенинструменты, угломеры с нониусом);

• микрометрические инструменты, основанные на действии винтовой пары (микрометры, микрометрические нутромеры и глубиномеры).

К измерительным приборам относят:

• рычажно-механические (индикаторы, индикаторные нутромеры, рычажные скобы, миниметры);

• оптико-механические (оптиметры, инструментальные микроскопы, проекторы, интерферометры);

• электрические (профилометры и др.)

Размеры, определяющие точность изготовления деталей. Понятие о допуске.

Размеры деталей определяют с учетом неточностей изготовления и возможных погрешностей измерений. Абсолютно точно выдержать размеры у всей партии деталей практически невозможно, а иногда достижение высокой точности экономически даже нецелесообразно.

В процессе конструирования устанавливают наибольшие и наименьшие предельные размеры, обеспечивающие нормальное функционирование изделия, его безотказность и долговечность.

Основной расчетный размер, проставляемый на чертеже детали, называется номинальным размером

Верхним предельным отклонением называется алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальным размерами.

Действительным отклонением называется алгебраическая разность между действительным и номинальным размерами.

Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называют допуском размера

Параметры оценки качества обработанной поверхности

При любом методе обработки деталей (опиливание, сверление и т.д.) их поверхность не получается идеально гладкой. Всегда остаются некоторые неровности. Совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами на некоторой базовой длине называется шероховатостью.

Установлено четырнадцать классов шероховатости. Классы шероховатости поверхности определяются по числовым значениям параметров R_a(с 6 по 12) и R_z(с 1 по 5 и с 13 по 14), измеренным в микронах на нормированных базовых длина, данных в миллиметрах. Классы шероховатости с 6 по 14 подразделяются на разряды.

Знак шероховатости R_a 0.4 данной поверхности нормируется значением R_aне более 0,4 мкм, измеренным на стандартной базовой длине 0,8 мм. Знак указывает требования к шероховатости данной поверхности и нормируется значением R_zне более 8,0 мм.

Стандартные значения базовой длины при обозначении шероховатости не указываются. 

Правка металлов. Виды правки

3.2. Правка металла

Кривизну деталей проверяют на глаз или по зазору между плитой и уложенной на нее деталью. Края изогнутых частей деталей отмечают мелом. Сила ударов должна быть соизмерима с кривизной и постепенно уменьшаться по мере перехода от наибольшего изгиба к наименьшему. Правка считается законченной, когда все неровности исчезают и деталь станет прямой. Для предохранения рук от ударов и вибраций необходимо надевать рукавицы, прочно держать деталь на плите.

3.2.1. Правка полосового металла

На выпуклой стороне отмечают мелом границы изгибов, левой рукой в рукавице берут полосу, правой молоток, располагают полосу на правильной доске выпуклостью вверх, соприкасаясь с плитой в двух точках. Удары наносят сначала по наиболее выпуклым местам, переворачивая полосу по мере выправления и регулируя силу ударов (чем больше искривление и толще полоса, тем сильнее удары). По мере выправления полосы силу ударов ослабевают и чаще переворачивают выправляемую полосу до полного выправления. Нельзя наносить несколько ударов по одному и тому же месту во избежание образования новой выпуклости. При наличии нескольких выпуклостей сначала выправляют ближние к концам, а затем – расположенные в середине. Если полосовой металл изогнут по ребру, то удары наносят носком ( не бойком) молотка поперек кромки вогнутости. Вогнутый край полосы удлиняется и полоса выравнивается.

3.2.2. Правка прутка

Пруток (до 12 мм в диаметре) укладывают на плиту или наковальню выпуклостью вверх. Удары наносят по выпуклой части от краев к середине, регулируя силу ударов в зависимости от диаметра прутка и величины изгиба. При выправлении изгиба силу ударов постоянно уменьшают и, поворачивая пруток вокруг оси, заканчивают правку легкими ударами. Правку короткого пруткового материала можно выполнять на призмах.

3.2.3. Правка листового металла

Листовой материал и заготовки из его могут иметь волнистую поверхность (рисунок 3.2 а) или с выпучинами (рисунок 3.2 б). На заготовке с волнистой поверхностью обводят мелом или графитовым карандашом волнистые участки. Заготовку кладут полностью на плиту так, чтобы ее края не свисали. Прижимая заготовку рукой, начинают правку.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: