РАСЧЕТ СУММАРНОЙ ПОГРЕШНОСТИ ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ

СИСТЕМЫ

В качестве обобщенной метрологической характеристики измерительной системы следует принимать суммарную погрешность ИИС в рабочих условиях эксплуатации.

Суммарная погрешность ИИС в рабочих условиях представляет собой геометрическую сумму погрешностей элементов, входящих в состав ИИС, для определения которых используются данные по основной и дополнительной погрешностям, приведенные в нормативно-технической документации на эти элементы, с учетом рабочих условий эксплуатации, предусмотренных в проекте.

Дополнительные погрешности приборов суммируются геометрически.

Основная и дополнительные погрешности приборов суммируются алгебраически.

Модуль суммарной погрешности ИИК в рабочих условиях эксплуатации определяется по формуле:

,

где δ_Эi – приведенная погрешность элемента в рабочих условиях эксплуатации;

n – число элементов ИИК.

Модуль погрешности элемента ИИК в условиях эксплуатации определяется по формуле:

,

где k – число влияющих величин;

δ₀ – основная приведенная погрешность элемента;

δ_qj – дополнительная приведенная погрешность элемента ИИК от влияющей величины, которая не должна превышать .

Определим суммарную квадратичную погрешность канала измерения температуры:

Погрешности элементов входящих в канал:

– первичный преобразователь ТХА-2076:

δ_ТХА = 1 + 0,7 = 1,7%;

– вторичный преобразователь КСП2:

δ_КСП1 = 0.5+ 0.25 = 0.75%;

Тогда суммарная квадратичная погрешность:

%

Определим суммарную квадратичную погрешность канала измерения расхода:

Погрешности элементов входящих в канал:

– сужающее устройство (диафрагма):

δ_СУ = 0.2 + 0.1 = 0.3 %;

– дифманометр пневматический (ДМ-П):

δ_ДМ-П = 1 + 0.7 = 1.7%;

– промежуточный преобразователь ПЭ-4:

δ_ПЭ = 0.5 + 0.25 = 0.75%;

– вторичный преобразователь КСП2:

δ_КСП2 = 0.5 + 0.25 = 0.75%;

Тогда суммарная квадратичная погрешность:

%

Определяется модуль суммарной погрешности ИИС в рабочих условиях:

Полученная величина погрешности допустима на атомных станциях, так как меньше 3,5%. Следовательно канал имеет право на существование, и пригоден в эксплуатацию.

ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА И РАБОТЫ ЭЛЕМЕНТОВ

ИНФОРМАЦИОННО ИЗМЕНИТЕЛЬНОЙ СИСТЕМЫ

Первичный преобразователь ТХА-2076

Назначение и принцип работы

Термоэлектрический преобразователь предназначен для измерения температуры жидкостей газов, водяных паров.

Термоэлектрический термометр состоит из двух спаянных и изолированных по длине термоэлектродов, защитного чехла и головки с зажимами для подключения соединительной линии, и является первичным преобразователем.

Действие термоэлектрических термометров основано на свойстве металлов и сплавов создавать термоэлектродвижущую силу, зависящую от температуры, места соединения концов двух разнородных проводников, образующих чувствительный элемент термометра – термопару. Располагая законом изменения термоЭДС термометра от температуры и определяя значение термоЭДС электроизмерительным прибором, находят искомое значение температуры в месте измерения [4].

Подключение термопар к прибору должно производиться с помощью специальных компенсационных (термоэлектродных) проводов, изготовленных из тех же материалов, что и термопара. Допускается использовать провода из металлов с термоэлектрическими характеристиками, аналогичными характеристикам материалов электродов термопары в диапазоне температур эксплуатации. При соединении компенсационных проводов с термопарой и прибором необходимо строго соблюдать полярность.

Рекомендуемые параметры линии соединения датчика (термоэлектрического преобразователя – термопары) с вторичным прибором (измерителем – регулятором температуры):

Конструктивное исполнение линии – термоэлектрический компенсационный кабель.

Максимальная длина линии – до 20 метров.

Максимальное сопротивление линии – до 100 Ом.

Технические данные

• основная погрешность приборов по показаниям, % - ±1,0;

• сопротивление электрической изоляции между цепью термопары и защитной арматурой:

- 20 МОм при температуре 25±10 градусов, относительной влажностью 30-80 %;

- 0.5 МОм при температуре 35±2 градусов, относительной влажностью 100 %;

- 1 МОм при температуре 65±5 градусов, относительной влажностью

90 %;

Техническое обслуживание

Техническое обслуживание датчика проводится не реже одного раза в шесть месяцев и состоит в контроле крепления датчика, контроле электрических соединении, а также удаления пыли и грязи с клемм датчика.

Поверка прибора:

1. поверку прибора проводят территориальные органы или ведомственная метрологическая служба потребителя, имеющая право поверки.

2. методика поверки поставляется по требованию заказчика.

3. межповерочный интервал – 2 года.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: