Системы управления качеством продукции, применяемые в металлурги.

Существующие системы управления качеством включают 6 этапов:

I этап Разработка/проектирование нормативно-технической документации на продукцию более высокого качества. На этом этапе устанавливают уровень требований к качеству продукции, т.е. выделяют комплексные, единичные (и др.) ПК, возможные отклонения от них.

II этап Подготовка производства. Включает в себя:

o - разработку оптимальной технологии производства: состав, оборудование, перечень и порядок технологических операций, параметры технологического режима (температура, давление, концентрация и т.д.) и др.

o - подготовка оборудования и инструмента

o - подготовка сырья для получения продукции более высокого качества

o - подготовка исполнителей (персонала), т.е. инструктаж, курсы по повышению квалификации и т.д.

III этап Непосредственно производство продукции повышенного качества. Определяющее значение имеет аналитический контроль, который проводится с целью оценки стабильности технологического процесса.

IVэтап Аналитический контроль качества готовой продукции.

V этап Устранение недостатков в технологии производства, если по результатам IV этапа не достигнуто запланированное качество продукции. На этом этапе носят изменения во II и III этапы данной системы управления качеством и добиваются выпуска продукции заданными ПК.

VI этап Поддержание технологического процесса предприятия в таком режиме, чтобы соблюдался необходимый уровень качества выпускаемой продукции.

Более широкое применение в мировой практике имеет спираль формирования и улучшения качества Джурана.

В этой модели формирование и улучшение качества продукции происходит

постоянно по восходящей спирали и включает циклически

повторяющиеся этапы работ.

1 этап - обследование рынка

- исследование эксплуатационных показателей изделия

2 этап - составление проектных заданий на изготовление изделий

(продукции повышенного качества)

3 этап - проведение проектно-конструкторских работ

4 этап - составление нормативной документации для процессов

производства изделий

5 этап - разработка технологий и подготовка производства

6 этап - приобретение материалов, технологического оборудования и

инструментов

7 этап - приобретение контрольно-измерительного оборудования для аналитического контроля

8 этап - процесс производства изделия

9 этап - аналитический контроль технологического процесса

10 этап - аналитический контроль готовой продукции

11 этап - исследование рыночных характеристик изделий

12 этап - сбыт

13 этап - техническое обслуживание изделий в процессе эксплуатации

14 этап - обследование рынка

- исследование эксплуатационных показателей качества изделий

Тема№3: Метрологическое обеспечение аналитического контроля металлургического производства (АКМП)

08.09.2011

Управление качеством продукции возможно при получении достоверных результатов анализа, т.е. при реализации современных требований к метрологическому обеспечению АК.

Метрология и ее основные понятия

Метрология – это наука об измерениях методов и средствах, обеспечения их единства и о способах достижения требуемой точности измерений.

Результатом аналитического контроля является расчет содержания определяемого вещества в анализируемом объекте, проведенный на основе измерения величины определенного физического свойства анализируемого объекта с помощью специального технического средства, которое называется средство измерения (СИ).

Метод измерения – это совокупность приемов использования средств измерения.

Точность измерения – это степень отклонения полученного результата от истинного значения измеряемой величины.

Одной из главных задач метрологии является обеспечение единства измерений, т.е. выражение результатов измерений в единых, узаконенных единицах (пример: система СИ), а так же установление допустимых погрешностей результатов измерений, за пределы которых они не должны выходить.

Классификация погрешностей, получаемых в аналитическом контроле:

По способу расчета:

· Абсолютная погрешность измерения

Где – истинное значение измеряемых величин в анализируемом объекте

– значение измеряемой величины, полученное после проведения анализа анализируемого объекта

· Относительная погрешность измерения

По происхождению различают:

ü Систематические погрешности – они повторяются при проведении повторных измерений, не зависят от квалификации персонала, их можно предусмотреть и либо избежать, либо внести в вычисления результатов измерений необходимый поправочный коэффициент.

Виды систематических погрешностей:

· - погрешности применяемого метода анализа

· - оперативные погрешности, связанные с чистотой применяемых реактивов, температурой, при которой проводится анализ и т.д.

· - погрешности применяемых средств измерений: их величина зависит от класса средств измерений и от их технического состояния

ü Случайные погрешности не повторяются при повторном проведении анализа. Их появление обусловлено либо низкой квалификацией персонала, либо случайными причинами при проведении анализа. Чтобы их исключить проводят как правило 3 параллельных анализа(определения) одной и той же пробы и результат анализа рассчитывают как среднее арифметическое для близких результатов.

Виды измерений:

По способу получения информации измерения в аналитическом контроле разделяют на:

§ - прямые, т.е. непосредственное сличение с эталоном (пример: измерение с линейкой)

§ - косвенные измерения, в которых значение измеряемой величины устанавливают по результатам прямых измерений других величин (пример: измерение силы тока и напряжения, а потом расчет мощности)

§ - совместные измерения – это измерения двух и более физических величин для определения зависимости между ними

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: