Литье в оболочковые формы.

Литье в оболочковые формы целесообразно применять при серийном и крупносерийном производстве отливок ограниченных размеров с повышенной чистотой поверхности, большей размерной точностью и меньшим объемом механической обработки, чем при литье в песчаные формы.

Оболочковые формы изготавливают по горячей (250—300 °С) металлической (сталь, чугун) оснастке бункерным способом. Модельную оснастку выполняют по 4—5-му классам точности с формовочными уклонами от 0,5 до 1,5 %. Оболочки делают двухслойными: первый слой из смеси с 6—10 % термореактивной смолы, второй из смеси с 2 % смолы. Для лучшего съема оболочки модельную плиту перед

засыпкой формовочной смеси покрывают тонким слоем разделительной эмульсии (5 % силиконовой жидкости № 5; 3 % хозяйственного мыла; 92 % воды).

Для изготовления оболочковых форм применяют мелкозернистые кварцевые пески, содержащие не менее 96 % кремнезема. Соединение полуформ осуществляют склеиванием на специальных штыревых прессах. Состав клея: 40 % смолы МФ17; 60% маршалита и 1,5 % хлористого алюминия (катализатор твердения). Заливку со бранных форм производят в контейнерах. При литье в оболочковые формы

применяют такие же литниковые системы и температурные режимы, как и при литье в песчаные формы.

Малая скорость кристаллизации металла в оболочковых формах и меньшие возможности для создания направленной кристаллизации обусловливают получение отливок с более низкими свойствами, чем при литье в сырые песчаные формы.

Центробежное литье. Получение труб литьем.

Принцип центробежного литья заключается в том, что заполнение формы расплавом и формирование отливок происходят при вращение формы либо вокруг горизонтальной, вертикальной или наклонной оси, либо при её вращение по сложной траектории.

Технология центробежного литья обеспечивает целый ряд преимуществ, зачастую недостижимых при других способах, к примеру:

· высокая износостойкость.

· высокая плотность металла.

· отсутствие раковин.

· в продукции центробежного литья отсутствуют неметаллические включения и шлак.

Центробежным литьем получают литые заготовки, имеющие форму тел вращения:

· втулки

· венцы червячных колес

· барабаны для бумагоделательных машин

· роторы электродвигателей.

Наибольшее применение центробежное литье находит при изготовлении втулок из медных сплавов, преимущественно оловянных бронз.

По сравнению с литьем в неподвижные формы центробежное литье имеет ряд преимуществ: повышаются заполняемость форм, плотность и механические свойства отливок. Однако для его организации необходимо специальное оборудование; недостатки, присущие этому способу литья: неточность размеров свободных поверхностей отливок, повышенная склонность к ликвации компонентов сплава, повышенные требования к прочности литейных форм.

С помощью литья изготовляют трубы из чугуна, стали, других металлов и сплавов, цемента, базальта, стекла, пластмасс. Однако основную массу литых труб делают из чугуна. Такие трубы издавна применяют в промышленных и коммунальных системах водоснабжения и канализации. С совершенствованием технологии литья и повышением качества чугунных труб расширяются и области их применения. В настоящее время чугунные трубы идут и на сооружение систем мелиорации, орошения, применяются для прокладки нефтепроводов. Из чугуна отливают трубчатые детали технологического оборудования. Чугунные трубы производят диаметром 65—1000 мм со стенкой толщиной 7—27 мм. Стальные трубы используют в тепловой энергетике и химической промышленности для работы при высоких температурах и в агрессивных средах, а также для прокладки газо- и нефтепроводов.

С помощью центробежного литья можно получать стальные трубы диаметром от 50 до 1800 мм и более при толщине стенки 15—200 мм.

Литьем изготовляют и полые стальные заготовки (слитки) для последующей прокатки труб.

Кроме центробежного, существует еще полунепрерывный способ отливки труб, применяемый для получения труб большого диаметра. Сущность полунепрерывного способа литья заключается в следующем. Жидкий металл из ковша поступает в литниковую чашу, а из нее через литниковую систему — в кольцевую полость между наружным и внутренним водоохлаждаемыми кристаллизаторами. Отливаемую в данной полости трубу непрерывно вытягивают вниз с помощью подвижного стола в течение всего времени заливки металла. Процесс отливки заканчивается, когда стол достигает крайнего нижнего положения. Отлитую трубу снимают со стола, а стол возвращают в исходное верхнее положение.

В последние годы получили распространение еще два оригинальных способа литья труб. При одном из них расплавленный металл всасывается в форму-кристаллизатор под действием создаваемого в ней вакуума. В другом способе использован электромагнитный кристаллизатор, главный узел которого — индуктор, питаемый переменным током. Электромагнитное поле, создаваемое индуктором, вытягивает слой расплавленного металла, который застывает не входя в механическое взаимодействие с кристаллизатором. Благодаря этому достигается постоянство условий охлаждения металла, формирование однородной структуры и высококачественной поверхности труб. Способ этот с успехом используют для получения труб, в том числе и фасонных из алюминиевых сплавов.

Литье в металлические формы.

Кокильное литье – это литье металла, осуществляемое свободной заливкой кокилей. Кокиль – металлическая форма с естественным или принудительным охлаждением, заполняемая расплавленным металлом под действием гравитационных сил. После застывания и охлаждения, кокиль раскрывается и из него извлекается изделие. Затем кокиль можно повторно использовать для отливки такой же детали.

Данный метод широко применяется при серийном и крупносерийном производстве. Точность отливок обычно соответствует классам 5 -9 для отливок из цветных металлов и классам 7-11 для отливок из черных металлов (ГОСТ 26645-85). Точность отливок, полученных в кокиле. По массе примерно на один класс выше по сравнению с песчаными формами.

Литье в кокиль ограничено возможностью изготовления крупногабаритных кокилей и обычно масса отливок не превышает 250кг.

Широкая гамма изделий для всех отраслей промышленности (детали двигателей, заготовки венцов зубчатых колес, корпусных деталей и т. д.).

Марки выплавляемых металлов:

· алюминиевые сплавы: АЛ2, АЛ4, АЛ9, АК12, АК9, АК7;

· магниевые сплавы МЛ5, МЛ6, МЛ12, МЛ10;

· медные сплавы;

· отливки из чугуна;

· отливки из стали: 20Л, 25Л, 35Л, 45Л, также некоторые легированные стали 110Г13Л, 5ХНВЛ

Электрошлаковое литье.

Несмотря на то, что электрошлаковая технология литья была разработана ещё в 1970-х годах, современное производство фланцев во многом отличается от методов производства, бывшех ранее. За прошедшее с начала разработки метода время производственное оборудование менялось и улучшалось; и сейчас, в 21 веке, с появлением полностью автоматизированных линий, станков с програмируемыми логическими блоками изменили процесс производства фланцев и трубопроводной арматуры практически до неузнаваемости. В результате продукция ООО «Инженерный Союз» по своему качеству может соперничать с именитыми зарубежными брендами в области производства деталей и узлов из металла. Каждый процесс чётко разбит на производственные фазы и пошагово запрограммирован, а технологические операции обычно осуществляет встроенные операционные системы на базе Linux. Вмешательство человека минимально.

Главным преимуществом технологии является отменное качество литья, которое достигается в процессе электрошлаковой плавки деталей. Полученные на выходе фланцы воротниковые, арматура и прочие детали трубопроводов далеко превосходят кованные аналоги по прочности и другим механическим характеристикам, в то же время сильно превосходя их по степени ударной вязкости и пластичности.

Электрошлаковое литьё фланцев на ООО «Инженерный Союз» позволяет осуществлять операции обработки металла: модификация в тигле, легирование и пр. Во время плавки химический состав металла не меняется (за исключением полезного снижения уровня серы в 1,5-2 раза) – это и более высокая степень рафинирования являются заслугой электрошлаковых тигельных печей, которые «на голову» превосходят обычные сталеплавильные печные установки открытого типа, также в литейных цехах установленны печи индукционного нагрева промышленной частоты (тигельные и канальные). Они также используются для перегрева металлов и сплавов перед разливкой, выравнивания их химического состава, легирования и поддержания постоянных температурных условий при литье (миксеры), а также для последовательного выполнения плавильного и миксерного режимов.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: