Расчет потребности в энергоресурсах

Годовая производительность по бетону проектируемого комбината составляет 65000 м³. Годовое потребление электроэнергии при проектировании предприятий можно определить по формуле:

, (2.25.)

где - годовой коэффициент использования электроэнергии, учитывающий неравномерность нагрузки по мощности, работу в праздничные дни; -0,8. .. 1;

К_и - коэффициент использования активной мощности;

Р_у - установленная мощность;

Т_р - годовой фонд рабочего времени, определяемый по режиму работы;

, (2.26.)

где К₃ - коэффициент загрузки оборудования; Кз = 0,75 . . .0,9;

Кв - коэффициент включения, определяемый по формуле:

, (2.27.)

где Тс • Вс - время работы механизма в смену;

Т_О - общий фонд времени за тот же период.

Используя вышеперечисленные формулы результаты расчета заносим в таблицу 15.

Таблица 15.

Потребности в энергоресурсах.

Мероприятия по экономии топливно-энергетических ресурсов.

Экономия топливно-энергетических ресурсов может быть достигнута проведением следующих мероприятий:

• создание заводских норм для электропотребляющего оборудования, в первую очередь для камер тепловлажностной обработки железобетонных изделий, повышение коэффициента полезного действия тепловых агрегатов улучшением теплозащитных свойств ограждающих конструкций,

• повышением надежности работы затворов и замков. Использование пропарочных камер с ограждающими конструкциями из сборного железобетона с внутренней теплоизоляцией и металлической гидрозащитой.

• реализация резервов при внедрении новых и совершенствуемых технологических процессов, включающих утилизацию вторичных энергетических ресурсов, организация при помощи приборов учета расхода топлива, тепловой и электрической энергии по цехам и технологическим линиям, что позволяет проводить объективную оценку использования топливно-энергетических ресурсов и обоснованное их нормирование и распределение.

• уменьшение потерь и отходов всех сырьевых материалов, применяемых для производства бетона и железобетона.

• использование при приготовлении бетонной смеси пластифицирующих добавок, что способствует существенному снижению энергоемкости их приготовления,

• улучшение организации производства за счет использования двухсменных сквозных бригад формовщиков, когда исключается необходимость закрепления форм и камер за сменными бригадами, в результате чего повышается оборачиваемость камер и уменьшаются потери тепла.

• использование химических добавок, например, ускорителей твердения, способствующих сокращению продолжительности тепловлажностной обработки, что приводит к экономии пара.

• контролирование выполнения оптимальных эксплутационных режимов работы оборудования и расходованию электроэнергии исходя из заводских норм на конкретное оборудование.

• выбор вида и марки цемента, обеспечивающего получение бетона с требуемыми характеристиками при минимальных затратах энергии на его производство.

Контроль технологического процесса и качества готовой

Продукции.

При производстве сборных железобетонных изделий технический контроль осуществляют на различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого различают входной, операционный и приемочный контроль.

Под входным контролем понимается контроль продукции, поступившей на предприятие и предназначенной для использования при производстве продукции. Входному контролю подлежат материалы и полуфабрикаты используемые для приготовления бетона, арматурных изделий и закладных деталей, комплектующие элементы и отделочные материалы.

Операционный контроль - это контроль технологических процессов, осуществляемый во время выполнения определенных операций или после их завершения.

Приемочный контроль - это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности и поставке потребителю. Задачей приемочного контроля сборных железобетонных изделий является установление соответствия качественных показателей готовых изделий требованиям Государственных стандартов и проекта изделия. Качество не может быть оценено только на основании измерений, проводимых на готовых изделиях, поэтому приемочный контроль железобетонных изделий подразумевает испытание и измерение готовых железобетонных изделий и обобщения данных входного и операционного контроля.

При систематическом пооперационном контроле следует использовать систему автоматического дозирования составляющих бетона материалов с автоматической корректировкой расхода воды в составе бетонной смеси, камеры и установки для тепловлажностной обработки изделий оборудовать системой автоматического регулирования для поддержания заданного режима, использовать записывающие устройства для регистрации фактического режима ТВО, сигнализаторы завершения процесса и т.д.

Нормальная работа камер и установок для тепловлажностной обработки изделий необходимо для получения изделий высокого качества при минимальных удельных затратах пара и топлива на единицу продукции. Для этого требуется систематический контроль и наблюдение за работой всей системы теплового пароснабжения предприятия. Необходимо следить за состоянием ограждающих конструкций камер пропаривания, затворов и перфорированных трубопроводов в тепловых установках. Предусматривают контроль за температурным режимом, состоянием программных устройств регуляторов температуры, которые установлены в камерах пропаривания.

Пооперационный контроль предварительного натяжения арматуры не только повышает качество изделий, но и приводит к экономии арматуры до 5 4-10%.

Комплексный пооперационный контроль на технологических линиях улучшает монтажно-эксплутационные качества изделий, доводку на строительных площадках, исключает ремонтные работы и стимулирует технологию производства.

В настоящее время на заводе железобетонных изделий следует применять автоматизацию отдельных операций по изготовлению арматурных элементов, приготовления бетона и процесса тепловлажностной обработки, а также приборы для пооперационного контроля качества изделий. Внедрение систем автоматического регулирования и приготовление бетонной смеси с программным регулированием при помощи ЭВМ позволяет снизить расход цемента на 4 4-5 %, а также обеспечивает стабильное качество бетона. Автоматизация пооперационного контроля технологических процессов и качества изделий позволяет существенно повысит культуру производства, установить причины вызывающие брак и улучшить качество изделий. Пооперационный контроль приводит к сокращению брака на 0,5 4- 0,6 % и снизить затраты на ремонт изделий.

Контроль качества готовых изделий и конструкций предусматривает проверку геометрических размеров и форм изделий, качество наружной поверхности, величины защитного слоя, положение арматуры и закладных деталей, соответствие прочности, жесткости и трещиностойкости конструкций в целом требованиям проекта.

Размеры железобетонных изделий выборочно контролируют при длине до 6 метров с помощью жестких шаблонов, а более 6 метров - стальными рулетками. Расстояние между измеряемыми поверхностями охватывающих шаблонов должно быть равно минимальному размеру изделий с учетом положительного допуска. Предельные отклонения в расстоянии стальных закладных деталей равны ±10 мм для плит перекрытий и ± 5 мм для остальных изделий. Рабочие плоскости закладных деталей должны совпадать с плоскостью изделия или выступать над ней не более чем на 3 мм. Допускаемые отклонения основных размеров конструкций приведены в СНиП 1-13.51-82. Заводы сборного железобетона обеспечивают выходной контроль качества бетона на прочность, для чего должны определяться в установленные сроки фактические величины распалубочной, отпускной и проектной прочности бетона, которые должны соответствовать требованиям ГОСТу, а также проектной документации. Для этого изготавливаются контрольные образцы из того же бетона, что и изделия, которые уплотняют на лабораторных виброплощадках с частотой и интенсивностью колебаний вибромеханизмов, применяемых для формования изделий.

Для изготовления контрольных образцов применяются только металлические формы, которые в собранном виде герметичны, жестки и в процессе вибрации своих размеров не изменяют.

Вместе с тем необходимо отметить, что традиционные методы контроля перестают удовлетворять требованиям индустриального строительства в виду их малой эффективности, значительной трудоемкости. Поэтому все интенсивнее начинают применяться «неразрушающие методы» контроля, с помощью которых можно определить прочность бетона в изделиях - ультразвуковым и механическим, натяжение арматуры -резонансным и механическим, объемные Вместе с тем необходимо отметить, что традиционные методы контроля перестают удовлетворять требованиям индустриального строительства в виду их малой эффективности, значительной трудоемкости. Поэтому все интенсивнее начинают применяться «неразрушающие методы» контроля, с помощью которых можно определить прочность бетона в изделиях - ультразвуковым и механическим, натяжение арматуры -резонансным и механическим, объемныемассы изделий радиоизотопным.

Из механических методов контроля прочности наибольшее распространение получили методы пластичной деформации и упругого отскока. Сущность метода пластичной деформации заключается в том, что о прочности бетона судят по величине пластичной деформации, полученных от вдавливания в поверхностный слой бетона стальных шаров. Сущность метода упругого отскока заключается в том, что специальный боек определенной массы при помощи пружины ударяет металлического стержня, прижатого к бетону. В результате удара боек отскакивает от ударника. Величина отскока зависит от упругих свойств бетона и его прочности.

Более универсальными можно считать акустические методы, позволяющие использовать материал по всей толщине изделия и выявлять внутренние дефекты. Сущность этих методов заключается в измерении скорости распространения ультразвукового импульса в бетоне. Ультразвуковой прибор возбуждает колебание определенной частоты и измеряет время прохождения импульса в бетоне.

В результате применения неразрушающих методов контроля физико-механических свойств изделий и конструкций и внедрение пооперационного контроля производства изделий из бетона и железобетона в дополнение к традиционным методам контроля может быть получен значительный экономический эффект. Так только при проведении неразрушающих методов контроля прочности изделий на заводе можно достичь снижение расхода цемента на 10 % Особенно большое значение указанные выше мероприятия приобретают с внедрением в настоящее время оценки качества изделий вероятно статическим методом контроля. Так на предприятиях, изготавливающих изделия с высокой однородностью требуемая прочность может быть снижена с соответствующим сокращением расхода цемента. Обеспечение высокой однородности бетона достигается благодаря комплексному использованию методов контроля. Поэтому в настоящее время на заводах необходимо комплексно использовать традиционные и неразрушающие методы контроля.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: