Вопрос. Обоснование производственной программы расчетами производственной мощности фирмы

Производственная мощность предприятия характеризует его потенциальную возможность к выпуску продукции, поэтому расчеты производственной мощности должны составлять важнейшую часть технико-экономического обоснования производственной программы фирмы.

Под производственной мощностью предприятия понимается способность закрепленных за ним средств труда (технологической совокупности машин, оборудования, производственных площадей) к максимальному выпуску продукции за год (сутки, смену, час) в соответствии с установленными специализацией, кооперированием производства и режимом работы.

Факторы, влияющие на величину производственной мощности:

1. Состав и качественные особенности средств труда (прогрессивность оборудования, его возрастной состав, обновляемость и др.).

2. Номенклатура и ассортимент выпускаемой продукции (ее сложность, трудоемкость, серийность, уровень унификации, входящие в ее состав детали и узлы и т.п.).

3. Организационные и социальные факторы, в т.ч. ритмичность производства и квалификация кадров.

В связи с постоянными изменениями величины производственной мощности под воздействием этих факторов в практике планирования различают входную, выходную и среднегодовую производственную мощности.

Входная производственная мощность – мощность предприятия на начало планируемого года, измеряемая по номенклатуре и ассортименту продукции планируемого года.

Выходная производственная мощность – мощность предприятия на конец планируемого года. Она определяется как алгебраическая сумма входной мощности, вводимой в течение планируемого периода и выбывающей в течение этого же периода мощности.

Мвыход. = Мвх. + Мввод. – Мвыб.,

где Мвыход. – выходная производственная мощность;

Мвх. – входная производственная мощность;

Мввод. означает прирост мощности в следствие проведения организационно-технических мероприятий, технического перевооружения, реконструкции производства, а также ввод новой мощности за счет расширения действующего производства и нового строительства;

Мвыб. означает выбытие мощности вследствие износа оборудования, ветхости зданий и сооружений, продажи основных фондов и стихийных бедствий.

Неравномерность ввода и выбытия мощности определяет необходимость расчета ее среднегодовой величины, по которой и планируется выпуск продукции:

Мвыход. = Мвх +Мввод.* – Мвыб.* ,

где t1 – число полных месяцев с момента ввода новой мощности до конца планируемого года;

t2 – число полных месяцев с момента выбытия производственной мощности до конца планируемого года.

Производственная мощность предприятия определяется, как правило, по всей номенклатуре выпускаемых изделий и измеряется в тех же единицах, в каких планируется и учитывается выпуск продукции.

Методика расчета производственной мощности

Расчет производственной мощности производится по принципу ведущего звена производства. Это значит, что производственная мощность предприятия в целом определяется по мощности ведущих цехов, а мощность ведущих цехов определяется по мощности ведущих участков или агрегатов основного производства с учетом мер по ликвидации «узких мест» и возможной кооперации производства. Внутри участков производственная мощность определяется мощностью ведущих групп оборудования. При этом под ведущими понимаются цехи, участки, группы оборудования основного производства, в которых сосредоточена основная часть прогрессивного производственного оборудования и которые занимают наибольший удельный вес в общей трудоемкости изготовления продукции.

«Узким местом» считаются цехи, участки, группы оборудования как основного, так и вспомогательного производства, пропускная способность которых ниже пропускной способности ведущих подразделений.

Соответствие пропускной способности ведущих цехов, участков, агрегатов, групп оборудования и остальных звеньев производства определяется путем расчета коэффициента сопряженности по формуле:

Ксопряженности = ,

где М1 и М2 – мощности цехов, участков, агрегатов, между которыми определяется соответствие пропускной способности

Ру – удельный расход продукции первого (ведомого) цеха на производство единицы продукции второго (ведущего) цеха.

Ксопряженности всегда должен быть больше или равен единице!!!

Наличие «узких мест» на любой стадии производственного процесса не должно снижать величины производственной мощности предприятия. Это означает, что обнаруженные в процессе расчета производственной мощности «узкие места» должны «расшиваться» путем разработки реальных к внедрению организационно-технических мероприятий на предприятии, включая кооперацию.

В расчет производственной мощности включается все оборудование основного производства за исключением резервного оборудования в пределах установленного норматива и оборудования, занятого опытно-экспериментальными работами. При этом в расчете учитывается временно бездействующее оборудование из-за неисправности, проведения ремонта, модернизации, недостаточной загрузки, а также оборудование, находящееся в процессе монтажа и на складе, если оно предназначено к вводу в действие в расчетном периоде.

В расчет производственной мощности предприятия берется максимально возможный (нормативный) годовой фонд времени работы оборудования.

Для предприятия непрерывного производства этот фонд определяется с.о.:

Фнг = 24 * Дк * (1 – ),

где Фнг – годовой фонд времени работы оборудования при непрерывном процессе производства;

Дк – количество календарных дней в периоде (год);

Р – процент потерь времени на проведение всех видов ремонта, наладку и переналадку оборудования. Р=2-12% от режимного фонда времени.

В условиях прерывного производства годовой фонд работы оборудования определяется по формуле:

Фнг = Ксм * (Др*tсм – Дпп*tсокр.) * (1 – ),

где Фнг – нормативный годовой фонд времени работы оборудования при прерывном производстве;

Ксм – режим сменности работы предприятия (фактический, но не ниже 2);

Др – число рабочих дней в году;

tсм – номинальная продолжительность рабочей смены;

Дпп – число предпраздничных рабочих дней в году;

tсокр – время сокращения продолжительности рабочей смены в предпраздничный день;

Р – процент потерь времени на проведение всех видов ремонта, наладку и переналадку оборудования. Р=2-12% от режимного фонда времени.

В расчете производственной мощности принимаются прогрессивные нормы времени, нормы выработки или проектные показатели производительности оборудования.

Если нормы времени перевыполняются значительной частью работников данного предприятия или других родственных предприятий, то производственная мощность должна рассчитываться по скорректированным нормам времени:

tпрогресс. = ,

где tпрогресс. – скорректированная (прогрессивная) норма

времени на изготовление единицы продукции;

tн – затраты труда на изготовление продукции по действующим нормам;

Квн – коэффициент выполнения норм времени.

В общем виде величина производственной мощности может быть рассчитана по следующие формуле:

,

где М – величина производственной мощности в общем виде;

Соб – число единиц оборудования, включенных в расчет производственной мощности;

Фнг – нормативный годовой фонд времени работы

оборудования;

tпрогресс. – скорректированная (прогрессивная) норма

времени на изготовление единицы продукции.

Однако, в разных условиях производства, зависящих от типа производства, расчет производственной мощности имеет свои особенности.

Относительно просто в методическом отношении рассчитывается производственная мощность в условиях массового типа производства. В этом случае производственная мощность каждого станка или группы рабочих мест, выполняющих данную операцию по обработке определенной детали определяется по формуле:

,

где М – величина производственной мощности каждого станка или группы рабочих мест в условиях массового типа производства;

Соб – число единиц оборудования, включенных в расчет производственной мощности;

Фнг – нормативный годовой фонд времени работы оборудования;

tшт.прогресс. – скорректированная (прогрессивная) норма времени на выполнение данной детале-операции.

В условиях серийного производства все более сложно, т.к. за каждым рабочим местом закрепляется более или менее значительное количество деталеопераций (от 4 до 40). При этом в качестве измерителей производственной мощности используется комплект деталей изделия:

,

где М – величина производственной мощности оборудования в условиях серийного типа производства;

Соб – число единиц оборудования, включенных в расчет производственной мощности;

Фнг – нормативный годовой фонд времени работы оборудования;

tкомпл.прогресс. – трудоемкость выполнения комплекта

деталеопераций..

В условиях механических цехов мелкосерийного или единичного производства расчет производственной мощности производится в следующей последовательности:

1. Определяется прогрессивная трудоемкость изделия по видам механической обработки (токарные и другие работы) по каждому изделию и на всю продукцию.

2. Рассчитывается нормативный фонд времени по группам взаимозаменяемого оборудования.

3. Нормативный фонд времени по каждой группе оборудования делится на прогрессивную трудоемкость производственной программы по данному виду работ и определяется коэффициент производственной мощности.

4. По ведущей группе оборудования устанавливается коэффициент производственной мощности – общий для всего участка (цеха). Для тех групп оборудования, у которых производственные мощности меньше установленного, разрабатывают мероприятия по «расшивке узких мест».

5. Определяют производственную мощность участка (цеха) в натуральном выражении путем умножения количества изделий по программе на установленный общий коэффициент производственной мощности.

В тех видах производства, где выпуск продукции не зависит от оборудования производственная мощность рассчитывается по площади:

,

где М – величина производственной мощности, рассчитанная по площади цеха;

Sпп – полезная производственная площадь цеха. Она находится как разность между общей площадью цеха и площадью, занимаемой проходами, проездами, бытовыми помещениями и т.д.;

Фреж. – режимный фонд времени работы цеха;

Sизд. – норма площади для изготовления одного изделия. Она включает в себя площадь самого изделия и площадь рабочей зоны;

Тц – длительность производственного цикла.

На основе произведенных расчетов производственной мощности на предприятии составляются балансы производственной мощности за отчетный и на плановый период. Эти балансы разрабатываются для определения наиболее эффективного направления капитальных вложений, выявления и ликвидации «широких» и «узких» мест, выявления излишнего оборудования или дополнительной потребности в нем, а также для решения вопросов о специализации предприятия, о разработке мероприятий по устранению производственных диспропорций и о развитии кооперации как внутри предприятия, так и за его пределами.

В балансе производственной мощности находит отражение величина производственной мощности на начало и конец планируемого периода, увеличение и уменьшение мощности в этом периоде, среднегодовая производственная мощность и коэффициент ее использования.

Км = ,

где Км – коэффициент использования среднегодовой мощности предприятия;

Qпл (ф) – плановый (фактический) выпуск продукции;

Мсг.пл (ф) – плановая (фактическая) среднегодовая производственная мощность.

Разница между среднегодовой производственной мощностью и выпуском продукции свидетельствует о недостатке производственных мощностей или об имеющихся резервах увеличения выпуска продукции.

Дополнительным критерием для оценки прогрессивности принимаемой производственной программы является расчет показателя фондооотдачи. Для действующих предприятий необходимо постоянное повышение фондоотдачи, а для вновь вводимых предприятий – скорейшее достижение ее проектного уровня.

Вопрос. Планирование производственной программы по цехам предприятия

После разработки производственной программы по предприятию в целом, необходимо обеспечить правильное распределение годового выпуска продукции по кварталам планируемого года, а внутри кварталов – по месяцам. Такое распределение представляет собой сложную многовариантную задачу, требующую учета ряда организационных факторов:

1. Установленные сроки поставки продукции.

2. Сроки ввода и выбытия устаревших производственных мощностей.

3. Число рабочих дней в квартале.

4. Сезонность выпуска и сезонность сбыта продукции.

5. Снятие с производства устаревших изделий и замена их новыми – конкурентоспособными.

6. Массовый уход отдельных категорий работников в отпуска.

Наиболее успешно данная задача решается на основе вариантных решений с применением экономико-математических методов. После календарного распределения выпуска продукции производится распределение производственной программы по цехам основного производства. Производственная программа цехов содержит те же показатели, что и программа предприятия в целом. Различие состоит лишь в степени детализации номенклатуры выпускаемой продукции.

При планировании производственной программы основным цехам очень важно обеспечить увязку показателей планов цехов с планом предприятия в целом. Для обеспечения такой увязки используется цепной метод разработки производственной программы основным цехам. Его суть состоит в том, что план цехам основного производства при технологической структуре предприятия разрабатывается в порядке, обратном ходу технологического процесса. Это значит, что в начале на основе производственной программы предприятия в целом определяются задания по изготовлению отдельных видов продукции для сборочных цехов, а затем, исходя из этих данных, устанавливается план производства обрабатывающим цехам, который служит основой для определения плановых заданий заготовительным цехам. План выпуска продукции в натуральном выражении для сборочных цехов должен быть равен плану производства по предприятию в целом, а для остальных цехов – плану запуска предыдущего цеха. План запуска для каждого цеха равен плану выпуска данного цеха с учетом изменения остатков незавершенного производства в данном цехе, а в литейном, стекольном, оптическом, керамическом, электровакуумном производстве – еще и с учетом восполнения технологически неизбежного брака. Исходя из цеховых планов выпуска продукции, определяются плановые задания для отдельных участков и рабочих мест. Для этого в начале производится расшифровка цехового задания в подетальном разрезе. Затем, на основе выборки задания по отдельным деталям, закрепленным за соответствующими участками, составляется план производства для этих участков и рабочих мест с учетом применяемости детали в изделии и ее имеющихся запасов.

Тема 3. Планирование технического развития

Литература к теме 3:

1. Львов Д.С. Эффективное управление техническим развитием. – М., 1990.
2. Методические рекомендации по оценке эффективности инновационных проектов (2-я редакция). – М.: изд-во «Экономика», 2000.

1 вопрос. Основные задачи и порядок разработки плана технического развития

Главной задачей любого предприятия в рыночной экономике является выпуск конкурентоспособной продукции и повышение эффективности производства. Решить эту задачу невозможно без применения последних достижений техники и науки. Следовательно, каждое предприятие должно разрабатывать специальный раздел перспективных и текущих планов, который называется планом технического развития производства. Этот план носит комплексный характер и, как правило, охватывает научные исследования, опытно-конструкторские разработки и освоение нововведений.

Исходными данными для разработки плана технического развития производства являются:

1. Перспективный план предприятия.

2. Результаты законченных научно-исследовательских работ (собственные и других предприятий).

3. Намечаемые капитальные вложения в материально-технические ресурсы и текущие затраты на техническое развитие производства.

4. Результаты анализа технического развития предприятия в предшествующие годы и достигнутые показатели технико-экономического уровня производства.

5. Лицензии, патенты, предложения рационализаторов и изобретателей.

6. Заказы на создание новых видов продукции и задания по снятию с производства устаревших видов продукции.

7. Требования заказчиков и потребителей продукции к ее параметрам и техническому уровню.

Мероприятия по техническому развитию производства разрабатываются в следующем порядке:

1. Проводится анализ технико-экономической подсистемы предприятия по 4 направлениям:

– анализ состояния технического уровня в соответствии с требованиями современного производства орудий труда (машин, механизмов, технического оборудования, основного и вспомогательного производства);

– анализ степени совершенствования применяемой технологии изготовления продукции, выявление путей ее улучшения для обеспечения роста производительности труда, снижения отходов производства, роста качества продукции, сокращения длительности производственного цикла;

– анализ уровня механизации и автоматизации производства;

– анализ уровня организации производства и труда, специализации и кооперирования.

2. Определяются достигнутые показатели технико-экономического уровня производства и выпускаемой продукции, оценивается их соответствие современным требованиям и научно-техническим достижениям.

3. Организуются конкурсы и сбор предложений работников предприятия по совершенствованию техники, технологии, организации производства и труда.

4. Собранные предложения обобщаются, определяется возможность, целесообразность и эффективность их внедрения, после чего разрабатывается предварительный проект планово-технического развития производства.

5. Определяются суммарные результаты внедрения намеченных мероприятий, их влияние на улучшение деятельности предприятия в соответствии с намеченными целями фирмы. Если это соответствие соблюдается, то разрабатывается окончательный вариант планово-технического развития. Если же суммарные результаты не обеспечивают достижения установленных целей, то производится поиск других мероприятий для включения в план технического развития.

2 вопрос. Планирование, создание, освоение новых и повышение качества выпускаемых видов продукции (самостоятельно).

Вопрос. Планирование развития вспомогательного производства

Уровень развития вспомогательного производства на предприятии, как правило, ниже уровня развития основного производства. Следовательно, при разработке плана технического развития должно уделяться особое внимание выравниванию этих уровней, благодаря чему могут быть значительно повышены эффективность производственно-хозяйственной деятельности предприятия в целом. Практика показывает, что большая часть потерь рабочего времени в основном производстве вызывается недостатками в его обслуживании со стороны вспомогательного производства: неисправное оборудование, отсутствие инструментов, ожидание подъемно-транспортных средств и т.д. Основными причинами отставания развития вспомогательного производства являются недостаточная механизация и автоматизация вспомогательных работ и серьезные недостатки в их осуществлении.

Мероприятия по развитию вспомогательного производства группируются по видам хозяйств, к которым относятся: инструментальное, энергетическое, ремонтное, транспортное и тарно-складское хозяйства вспомогательного производства.

Прежде, чем разработать мероприятия по развитию вспомогательных производств, нужно оценить их фактическое состояние, степень несоответствия уровню развития основного производства и определить необходимый объем работ и услуг, необходимых для бесперебойной работы основного производства. Пути совершенствования и развития вспомогательных производств во много определяются отраслевыми особенностями того или иного предприятия. Однако, основными путями повышения эффективности вспомогательного производства являются централизация и специализация производства, и применение прогрессивных средств труда.

Отдельные мероприятия по развитию вспомогательных производств могут включать в себя:

1. По инструментальному хозяйству – создание оборотных фондов инструментов.

2. По энергетическому хозяйству:

– совершенствование в потреблении энергии;

– вторичное использование энергоресурсов, в т.ч. использование отходов основных технологических процессов.

3. По ремонтному хозяйству – разработка и внедрение узлового метода, ремонта.

4. По транспортному хозяйству:

– внедрение комплексной механизации погрузо-разгрузочных работ;

– осуществление контейнерного метода транспортировки.

5. По тарно-складскому хозяйству:

– осуществление специализированных складов по видам материально-технических ресурсов;

– осуществление цеховых складов по хранению материалов и полуфабрикатов.

Вопрос. Планирование технико-экономического уровня производства выпускаемой продукции

Под технико-экономическим уровнем понимается степень технического развития элементов производства (средств производства, технических процессов, уровня прогрессивности организационных форм и методов хозяйствования, а также экономической оценки эффективности использования потенциальных возможностей производства в процессе его функционирования). Оценка достигнутого технико-экономического уровня производства и планирование его повышения производится по системе показателей, которые включают в себя следующие группы:

1. Техническая оснащенность производства и труда:

– фондовооруженность труда (среднегодовая стоимость основных производственных фондов к численности работников в наибольшей смене);

– электровооруженность труда (количество потребителей электроэнергии на среднесписочную численность);

– наличие и удельный вес комплексно-механических цехов, участков, автоматических линий, роботов и манипуляторов;

– степень охвата рабочих механизированным и автоматизированным трудом;

– занятость рабочих ручным и тяжелым техническим трудом.

2. Технико-экономический уровень оборудования:

– количество и удельный вес прогрессивного и устаревшего оборудования;

– коэффициент сменности работы оборудования (станкосмены на станки);

– коэффициент использования среднегодовой производственной мощности.

3. Технический уровень и качество применяемых сырья, материалов и полуфабрикатов:

- удельный вес программных видов сырья, материалов и полуфабрикатов в их общем объеме.

4. Прогрессивность технологических процессов – удельный вес прогрессивных технологических процессов в общей технологии производства (по количеству процессов и по объему товарной продукции).

5. Технический уровень и качество продукции:

– объем производства и удельный вес высококачественной продукции, соответствующей лучшим мировым достижениям;

– объем производства и удельный вес продукции, освоенной на предприятии впервые;

– объем производства и удельный вес устаревшей продукции, подлежащей снятию с производства.

6. Уровень организации производства:

– уровень специализации производства (удельный вес профильной продукции в общем объеме производства или товарной продукции);

– уровень кооперирования производства (удельный вес заготовок и полуфабрикатов, комплектующих изделий, получаемых со стороны в полной себестоимости товарной продукции);

7. Эффективность использования ресурсов (потенциальных возможностей предприятия):

– удельная материалоемкость продукции, т.е. расход основных видов сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, электроэнергии на единицу продукции или на 1000 рублей товарной продукции;

– фондоотдача (объем товарной продукции на среднегодовую стоимость основных производственных фондов);

– затраты на 1 рубль товарной продукции (полная себестоимость товарной продукции на товарную продукцию в оптовых ценах предприятия);

– производительность труда (объем продукции на среднесписочную численность всего персонала).

5 вопрос. Экономическая эффективность внедрения новой техники и ее отражение в плане производства

Особое внимание при разработке плана технического развития должно уделяться технико-экономическому обоснованию включаемых в него мероприятий, которые проходят ряд последовательных этапов. Сначала оценивается техническая целесообразность мероприятия, его прогрессивность, а также экономические, организационные и другие преимущества, вытекающие из его возможного внедрения. Эта оценка должна носить комплексный характер и охватывать следующие критерии:

1. Должна соответствовать целям, стратегии, политике и ценностям фирмы.

2. Рыночные критерии (емкость рынка, вероятность коммерческого успеха, возможный объем продаж, восприятие потребителей, позиции в конкурентной борьбе, соответствие существующим каналам распределения, оценка стартовых затрат).

3. Научно-технические критерии (вероятность технического успеха, стоимость и время разработки, патентная чистота, возможные будущие разработки продуктов и будущее применение новых технологий).

4. Финансовые критерии (стоимость НИОКР, вложения в производство, вложения в маркетинг, ликвидность потенциального годового размера прибыли, ожидаемая норма прибыли – рентабельность).

5. Производственные критерии (наличие производственного персонала по численности и квалификации, соответствие имеющимся мощностям, издержки производства, безопасность производства, вновь созданная стоимость).

6. Внешние и экологические критерии (воздействие на окружающую среду, влияние общественного мнения, воздействие на уровень занятости, текущее и перспективное законодательство).

После оценки мероприятий по этим критериям, принимается принципиальное, но еще не окончательное решение о внедрении предлагаемых мероприятий. Далее необходимо установить возможный срок их внедрения и рассчитать показатели экономической эффективности. Только те мероприятия, у которых эти показатели будут лучшими, отбираются для фактического внедрения в производство. Следовательно, основным моментом в технико-экономическом обосновании мероприятий планово-технического развития выступают расчеты показателей экономического эффекта и экономической эффективности.

Экономический эффект – полезный результат мероприятия. Он может быть выражен приростом прибыли, снижением себестоимости выпускаемой продукции, ростом производительности труда, увеличением выпуска продукции и многими другими показателями.

Методические (нормативные) документы для расчета

экономического эффекта:

1. Методика (основные положения) определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений (1977 г.).

Основным показателем этой методики является годовой народнохозяйственный эффект, определяемый на основе сопоставления приведенных затрат по новой и базовой технике:

Эг = [(С1 + Ен*К1) – (С2 + Ен*К2)] * Q2,

где Эг – годовой народнохозяйственный экономический эффект;

С1 и С2 – себестоимость единицы продукции, производимой с помощью базовой и новой техники;

Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений = 0,15;

К1 и К2 – удельные капитальные вложения в производственные фонды при базовом и новом варианте изготовления продукции;

Q2 – годовой объем производства продукции в первом году, после окончания освоения новой техники.

В современных условиях предприятия больше интересуют показатели локальной эффективности, которые показывают, что конкретно предприятие получит от внедрения данной техники. В качестве такого показателя выступает показатель прироста прибыли от выпуска новой продукции (или показатель снижения себестоимости выпускаемой продукции, если новая техника используется в технологических процессах изготовления ранее освоенной продукции), который рассчитывается по формуле:

∆Пt = (Цt – Сt)* Qt – (Ц1 – С1)*Qt,

где ∆Пt – прирост прибыли от выпуска новой продукции;

Цt – оптовая цена (без акцизов и НДС) новой продукции в планируемом году t.

Сt – себестоимость единицы новой продукции в планируемом году t.

Ц1– оптовая цена (без акцизов и НДС) заменяемой продукции в году, предшествующем внедрению новой техники;

С1 – себестоимость единицы заменяемой продукции в году, предшествующем внедрению новой техники;

Qt – объем производства новой продукции в планируемом году t в натуральных единицах.

Планируемое снижение себестоимости продукции от использования новой техники в производственных процессах можно определить по формуле:

∆Сt = (С1 – Сt)*Qt,

2. Методические рекомендации по комплексной оценке мероприятий, направленных на ускорение НТП (1988 г.).

Эти рекомендации применяются в качестве обязательных при технико-экономическом обосновании мероприятий, реализованных через систему государственных заказов. Кроме того, расчеты эффекта по данным рекомендациям используются в обязательном порядке при обосновании цен на новую продукцию производственно-технического назначения и желательно применение таких расчетов при обосновании цен на научно-техническую продукцию.

Исходные принципы этих рекомендаций соответствуют общепринятым в мировой практике методам технико-экономического обоснования принятия решений и, поэтому, могут применяться при расчете эффективности мероприятий, предусматривающих проведение совместной производственной или социальной деятельности с зарубежными партнерами.

Величина экономического эффекта по этим рекомендациям рассчитывается по условиям использования продукции за весь расчетный период, который включает в себя время проведения НИОКР, опытное и серийное производство, период эффективного использования результатов мероприятий в народном хозяйстве.

Величина эффекта определяется по формуле:

ЭТ = РТ – ЗТ,

где ЭТ – величина эффекта за расчетный период Т;

РТ – стоимостная оценка результатов осуществления мероприятий за расчетный период;

ЗТ – стоимостная оценка затрат на осуществление

мероприятия за расчетный период.

Если расчетный период длительный, то затраты и результаты приводятся к единому моменту времени, путем дисконтирования.

3. Методические рекомендации по оценке эффективности инвестиционных проектов (1999 г.).

Показателями эффективности для оценки инвестиционных проектов выступают: чистый дисконтированный доход, внутренняя норма прибыльности, индекс рентабельности.

Для увязки показателей эффективности мероприятий плана технического развития с другими разделами текущего плана предприятия, проводятся расчеты по определению влияния внедрения новой техники на основные показатели, характеризующие рост и развитие производства. При этом эффективность мероприятий по внедрению новой техники учитывается в следующих разделах и показателях текущего плана предприятия:

1. План по производству. Рассчитывается показатель роста объемов производства за счет:

– внедрения новой техники;

– выпуска важнейших видов продукции в натуральном выражении;

– роста объемов товарной (чистой) продукции;

– роста объемов выпуска продукции, соответствующей или превышающей лучшие мировые достижения;

– роста удельного веса высококачественной продукции в общем объеме выпуска продукции.

2. План по труду и кадрам. Рассчитываются следующие показатели:

– рост производительности труда за счет внедрения новой техники:

,

где ТП1, Ч1 – объем производства товарной продукции в стоимостном выражении и среднесписочная численность персонала основной деятельности в году, предшествующем внедрению новой техники;

∑∆Чt – планируемое уменьшение численности персонала основной деятельности за счет внедрения новой техники в году t.

– планируемое высвобождение численности персонала за счет внедрения новой техники:

,

где – затраты труда на единицу продукции до внедрения новой техники и в планируемом году t;

Ф1рt – полезный фонд рабочего времени одного рабочего в году t;

Qt – объем производства новой продукции в планируемом году в натуральных единицах.

– относительная экономия фонда заработной платы:

∆ЗПt = (ЗП1 – ЗПt) * Qt,

где ЗП1, ЗПt – затраты заработной платы на единицу продукции до внедрения новой техники и в планируемом году t.

3. План по материально-техническому обеспечению. Учитывается относительная экономия материальных ресурсов в результате внедрения новой техники:

∆МЗt = (МЗ1 – МЗt) * Qt,

где МЗ1, МЗt – материальные затраты на единицу продукции до внедрения новой техники и в планируемом году t.

4. План по капитальным вложениям и капитальному строительству. Использование новой техники позволяет достигнуть экономии в капитальных вложениях, которая определяется по следующей формуле:

,

где ∆К – экономия в капитальных вложениях за счет

внедрения новой техники;

Ку1, Ку2 – удельные капитальные вложения на единицу продукции при базовой и новой технике;

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: