Сделай Сам Свою Работу на 5

Способы изготовления моделей.





Способы изготовления моделей разнообразны:

а) свободной заливкой,

б) запрессовкой в пастообразном состоянии;

в) заливкой под давлением;

г) запрес­совкой под высоким давлением подогретых до состоянии размягчения порошка или крупки модельных составов типа пластмасс.

Температуру расплавления перед заливкой нужно постоянно кон­тролировать (в зависимости от состава массы температура заливки должна быть в пределах 60—120°).

Применение пустотелых моделей дает возмож­ность повысить точность отливок, сократить время изготовления моделей, снизить расход модельного состава и сократить потери последнего, уменьшить вес модельного блока, упростить и сократить, про­цесс выплавления моделей.

Способ введения модельного состава в полость пресс-формы в пастообразном состоянии под давлением нашел в практике производства наибольшее распространение.

Запрессовка пастообразного модельного со­става осуществляется с помощью разнообразных устройств — от простейшего ручного шприца до сложных машин автоматов. Модельный состав запрессовы­вается из цилиндра-резервуара в полость формы под давлением поршня или сжатым воздухом, давящим непосредственно на расплавленный модельный со­став.



Модели из термопластических материалов типа полистирола изготовляются на специальных прессах, применяемых при штамповке различных изделий из пластмасс. Принцип работы машин состоит в том, что подогретый пластический материал, загружаемый в машину, обычно в порошкообразном виде, размягчается в обогревательном цилиндре и под высоким давлением поршня запрессовывается в полость пресс-формы через специальный литниковый ход. Для получения плотного изделия давление после заполнения полости пресс-формы повышается. По окончании выдержки для твердения (несколько секунд), половинки пресс-формы раздвигаются, и готовое изделие выталки­вается в лоток.

Сборка готовых моделей в блоки

Сборка готовых моделей в блоки осуществляется различными способами.

а) модели деталей припаиваются к модели литниковой системы с по­мощью подогретого лезвия ножа, электропаяльником или расплавленным модельным составом;



б) модели соединяются в кондукторе с элементами литниковой системы механически или склеиванием.

Сборочные кондук­торы применяются для моделей из плохо спаивающихся модельных составов. Механическое соединение моделей деталей и литниковой системы приме­няется в тех случаях, когда модели делаются из материала, не поддающегося спаиванию (например, полистирол). Для этой цели используется специаль­ный металлический стояк с лепестковым зажимом. Сборка путем склеивания моделей применяется редко.

Литейные формы.

Литейные формы:

Процесс изготовления литейной формы складывается из подготовки материалов, формирования оболочки на поверхности модели, удаления модели из оболочки, заформовывания оболочки в наполнитель и прокали­вания формы.

Для образования литейной формы употребляются:

связующие материалы — этилсиликат, жидкое стекло, глиноземистый цемент,

материалы основы — пылевидный кварц, кварцевый песок, плавленый кварц, молотый шамот, пылевидный тальк, магнезит, циркон:

растворители и прочие материалы—этиловый спирт, ацетон, эфир-альдегидная фракция, гидрозит, соляная кислота, дистиллированная вода.

Связующие представляют собой раствор этилсиликата в органических растворителях (спирт, ацетон) и водные растворы жидкого стекла. Первый приготовляют гидролизом этилсиликата. Сущность гидролиза этилсили­ката состоит в переводе эфиров этилсиликата в неустойчивые кремниевые кислоты, которые переходят в коллоидное состояние. При гидролизе должен быть получен гель кремневой кислоты заданных состава и свойств.



Этилсиликат и вода не растворяются друг в друге при смешении, но этилеиликат и вода хорошо растворяются в спирте, ацетоне, эфироальдегидной фракции и других жидкостях. Поэтому гидролиз этилсиликата проводят в предварительно приготовленных водноспиртовым или водно-ацетоновом растворе. Для ускорения реакции -применяют катализатор — соляную кислоту.

В зависимости от количественного соотношения взятых для гидролиза материалов, а также их состава можно получить различные по составу и свойствам коллоиды.

Жидкое стекло применяется для второго и третьего слоев облицовки, жидкое стекло растворяется до заданного удельного веса, после чего оно поступает на приготовление суспензии.

Приготовление суспензии состоит в перемешивании связующего раствора с пылевидным материалом (предварительно промытым, просушенным, прокаленным и просеянным) до получения однородной массы.

 

Нанесение суспензии на поверхности моделей осуществляется мето­дом погружения модели в суспензию. Другие методы нанесения (напылением, обливанием) не получили распространения.

Обсыпка песком в начале делалась вручную в непрерывно падающем потоке песка В настоящее время она повсемесно механизирована. Способ удаления модельного материала зависит от его свойств и от того удаляется ли он непосредственно из оболочки, до формовки или после формовки.

Выплавление модельного материала может быть осуществлено в шкафах горячим воздухом, перегретым водяным паром; в ваннах горячей водой, инфракрасными лучами; токами высокой частоты/

Наибольшее распространение получили способы выплавления моделей в жидкой и газообразной среде. Выжигание и растворение моделей широкого распространения не получили.

Формовка оболочек производится в опоках с дном для сухих наполнителей или без дна для влажных наполнителей опоки обычно делают сварными из листового материала толщиной 4—5 мм, преимущественно цилиндрической формы, а таке литьем в землю.

В качестве наполнителей применяют формовочный песок.

В том случае, когда модели из оболочек выплавляются после формовки, опоку переворачивают литниковой чашей вниз, необхо­димо удержать в опоке сухой наполнитель Для этой цели приготовляется Торцовый наполнитель, например из песка с 4—6% жидкого стекла.Процесс формовки сводится к засыпке наполнителя в опоку вокруг оболочки вручную или из бункера с небольшим уплотнением.

Формовка влажным наполнителем состоит в заливке наполнителя в промежуток между оболочкой и опокой. Уплотнение осуществляется на вибрационной машине. Процесс твердения происходит в первый час После формовки и продолжается до 2 суток.

По окончании формовки и удаления модели формы подвергают прокаливанию, благодаря чему достигается удаление из оболочки газотворных составляющих, а также лучшее запол­нение нагретой формы жидким металлом.

Прокаливание производится при температуре 850—900° в печах раз­ных конструкций (электрических, газовых и др.).

Плавка металла и заливка форм.

К качеству металла отливок, получаемых литьем по выплавляемым моделям, предъявляются те же требования, что и к отливкам, получаемым другими способами. Поэтому металл из любого плавильного агрегата может быть использован и для литья под давлением.

Заливка металла в формы

Заливка жидкого металла в формы имеет свои особенности.

Заливка осуществляется одним из следующих способов:

- свободная заливка;

- заливка с приложением давления воздуха или нейтрального газа на поверхность жидкого металла;

- вакуумная заливка с созданием разрежения в форме;

- центробежная заливка;

- комбинированная центробежно-вакуумная заливка.

В случае когда удаление форм производится после их заливки, освожденные от наполнительной смеси и выбитые из опок стояки с отливками, обрабатываются на околоточном станке где с отливок удаляются остатки керамики и прикипевшей наполнительной смеси.

Отливки удаляются со стояков металлорежущим инструментом (круг), остатки питателе фрезеруются заподлицо (остаток питателя на отливках может варьироваться до 5 мм и более, как правило составляет не более 2-х мм., в зависимости от принятого на предприятия тех. процесса).

Окончательная обработка отливок производится в пескоструйной или дробеметной камере, голтовочном барабане и т.д. В зависимости от марки сплава отливок производится термическая обработка литья.

 

 

Восковая модель. (рис.1)

Точный дубликат отливки с литниковой системой, полученный заливкой или впрыскиванием литого воска в форму.

 

Чтобы изготовить оснастку для литейной формы и саму литейную форму нужно для начала сделать точную 3Д модель детали по чертежу.

После построения 3Д модели делаются две разъемные части детали, внутри которых образуется пустота в виде детали которую нам необходимо изготовить. (Рис.2)

 

Условия создания форм:

Форма должна быстро разниматься (для извлечения восковой модели (восковки)) и быстро собираться (для оперативного продолжения работы).

(Рис.3 и Рис.4)

 

Форма должна иметь уклоны для лучшего извлечения из формы.

 

Рис. 1

Рис. 4
Рис.3

Рис. 2

 

 








Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.