Расчёт основных параметров технологического процесса восстановления корпуса водяного насоса
В качестве ремонтной детали используется втулка, размеры которой DВ=51мм, dВ=45 мм. Диаметр посадочного отверстия D=47.06 мм, DН=47 мм.
Процесс растачивания посадочного отверстия под размер ремонтной втулки.
Определим глубину резания:
где d – диаметр детали до обработки, d=47.06 мм;
tr – припуск на чистовую обработку, принимаем 0.5 мм;
dl – диаметр окончательно обработанной детали, dl=51 мм
Определим подачу – S. При черновой проточке и глубине резания 1.5 мм, при диаметре детали d=50 мм, подача соответственно равна S=0.4…0.8 мм/об.
Стойкость резца продолжительность работы до заточки, для резцов пластинками твёрдого сплава при обработке чугуна - 30 мин.
Определим скорость резания
где Cv – коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала и резца, Cv=243;
T – стойкость резца, 30 мин;
m, Xv, Yv – показатели степени, m=0.2, Xv=0.15, Yv=0.4;
KП=0.9 - коэффициент, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности;
Кγ=1 - коэффициент, зависящий от переднего угла заточки резца;
Кφ=1 - коэффициент, зависящий от главного угла в плане;
Кφ1=1 - коэффициент, зависящий от вспомогательного угла в плане;
Кδ=0.75 - коэффициент, зависящий от критерия затупления резца.
Рассчитаем скорость резания:
При растачивании отверстия рассчитанная величина резания должна быть уменьшена, поправочный коэффициент зависит от растачиваемого диаметра. При диаметре 50 мм, Кпопр=0.7, тогда скорость резания равна:
VР=V*Кпопр=96.2*0.7=67.34 м/мин
Установленную скорость резания проверим на соответствие оборотам шпинделя станка, определим необходимое число оборотов:
Согласно паспортным данным токарного станка 1А62, пределы частот вращения шпинделя равны 11.5-1200, что удовлетворяет необходимые условия резания.
Определение нормы времени.
Основное время определяется по формуле:
мин,
где l=16 мм – длина обработки;
- длина врезания;
l2=2 мм – длина подхода и перебега резца;
l3=5 мм – дополнительная длина на взятие первой стружки;
i =2– число проходов;
n =428 мин-1 – частота вращения шпинделя.
Вспомогательное время:
ТВ=1.38*ТО=1.38*0.186=0.257 мин.
Оперативное время:
ТОП=ТО+ТВ=0.186+0.257=0.443 мин.
Дополнительное время:
ТДОП=0.08*ТОП=0.08*0.443=0.035 мин.
Подготовительно-заключительное время выбирается в зависимости от сложности работы и размеров станка, для корпуса насоса с высотой центров до 200 мм, подготовительно-заключительное время ТП.З.=14 мин.
Техническая норма времени определяется путём сложения
ТТ=ТО +ТВ +ТДОП +ТП.З.=0.186+0.257+0.035+14=14.478 мин
Нормирование чистовой проточки.
Подачу при чистовой проточке выбираем в зависимости от заданного класса чистоты поверхности, подача при чистовой обработке равна Sчис=0.2
Основное время определяется по формуле:
мин,
где l=16 мм – длина обработки;
- длина врезания;
l2=2 мм – длина подхода и перебега резца;
l3=5 мм – дополнительная длина на взятие первой стружки;
i =2– число проходов;
n =428 мин-1 – частота вращения шпинделя.
Вспомогательное время:
ТВ=1.38*ТО=1.38*0.54=0.75 мин.
Оперативное время:
ТОП=ТО+ТВ=0.54+0.75=1.29 мин.
Дополнительное время:
ТДОП=0.08*ТОП=0.08*1.29=0.1 мин.
Подготовительно-заключительное время выбирается в зависимости от сложности работы и размеров станка, для корпуса насоса с высотой центров до 200 мм, подготовительно-заключительное время ТП.З.=14 мин.
Техническая норма времени определяется путём сложения:
ТТ=ТО +ТВ +ТДОП +ТП.З.=0.54+0.75+0.1+14=15.39 мин.
Нормирование ручных электросварочных работ.
Основное время на наплавку:
1. Определим количество металла, наплавляемого при непрерывном проведении сварки:
где К=8.4 г/Ач – коэффициент наплавки;
J – величина тока;
J=(20+6*d)*d=(20+6*3)*3=114 А,
где d=3 мм – диаметр электрода при толщине свариваемого металла 3 мм.
2. Количество металла наплавляемого в минуту равно:
3. Определим основное время
где QH – количество наплавленного металла, необходимого для образования сварочного шва.
г
где F – площадь поперечного сечения шва;
l=π*d=π*5=15.7 см – длина шва;
- плотность металла электрода;
Площадь поперечного сечения шва можно ориентировочно определить:
см2,
где Fэ= см2 – площадь сечения электрода;
φ=1.6.
Вспомогательное время
На очистку шва Тош=5 мин;
На смену электрода ТВ=t*QH=0.0067*27.1=0.18 мин;
где t=0.0067 мин/г – время на смену электрода.
Дополнительное время:
ТДОП=0,15*(ТО+ТВ)=0.15*(1.7+0.18)=0.282 мин.
Подготовительно-заключительное время :
ТП.З.=20 мин.
Техническая норма времени :
ТТ=ТО +ТВ +ТДОП +ТП.З.=1.7+0.18+0.282+20=22.162 мин.
Норма времени на запрессовку принимаем ТТ=2мин
Определим норму времени на восстановление одной детали
Тшт=2ТТрас+ ТТзапрес +ТТсвар=2*15.39+2+22.162=55 мин
Заключение
В результате проделанной работы проведён анализ детали, выявлен дефект и предложены методы восстановления детали. Выбран наиболее рациональный метод, рассчитаны основные параметры технологического процесса и составлена карта технологического процесса восстановления корпуса насоса.
Список использованной литературы
1. Канарчук В.Е., Чигринец А.Д. и др. Восстановление автомобильных деталей: технология и оборудование.–Учебник для ВУЗов.–М.: Транспорт, 1995. – 301 с.
2. Клищенко А.М. Методическое пособие для выполнения курсовой работы студентами, обучающимися по специальности 230100 – «Эксплуатация и обслуживание транспортных и технологических машин и оборудования (в автомобильном транспорте)». – Брянск: БГИТА, 2004. – 65 с.
3. Миляков В.В., Клищенко А.М. Методическое пособие по техническому нормированию ремонтных работ для курсового и дипломного проектирования. – Брянск: БГИТА, 2003. – 75 с.
4. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/Под ред. А.Н. Малова. – 3-е изд., перераб. – М.: Машиностроение, 1972.-568 с.
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:
©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.
|