Что такое коэффициент плавления и коэффициент направления при ручной электрической дуговой сварке?
Коэффициент наплавки выражаетсяотношением массы металла,
наплавленного за единицу времени горения дуги, к единице силы
сварочного тока. Обычно его представляют количеством наплавленного
в течение 1 ч электродного металла (г), приходящимся на 1 А
сварочного тока. При сварке покрытыми электродами коэффициент
наплавки составляет 6–12 г/(А×ч), под флюсом – 10–16, в углекислом
газе – 12–20, при электрошлаковой – 18–22 г/(А×ч).
Производительность наплавки GH
связана с производительностью
расплавления электродной проволоки:
где αр – коэффициент расплавления электродной проволоки, г/(А×ч).
Коэффициент расплавления выражают отношением массы
электрода, расплавленного за единицу времени горения дуги, к единице
силы сварочного тока. Обычно его представляют количеством
расплавленного металла электрода в течение 1 ч, приходящимся на 1 А
сварочного тока. Скорость расплавления электродного металла в
значительной степени определяет производительность и эффективность
процесса сварки, а коэффициент расплавления зависит от ряда факторов,
определяющих условия сварки: рода и силы тока, полярности, напряжения
дуги, состава и толщины покрытия электрода или флюса. Коэффициент
расплавления при сварке плавящимся электродом в среде защитных газов
заметно изменяется с изменением полярности тока и состава газа. При
увеличении сварочного тока, как правило, коэффициент расплавления
возрастает. Особенно это заметно при больших плотностях тока,
применяемых при механизированной и автоматической сварке. В
большинстве случаев при сварке коэффициент αн меньше коэффициента αр
на величину потерь электродного металла, возникающих за счет угара и
разбрызгивания. Эта часть металла, не участвующая в образовании шва,
характеризуется коэффициентом потерь а, который выражают в
процентах:
или
Методы нанесения покрытий при помощи плазменных установок.
Вакуумно-дуговое нанесение покрытий (катодно-дуговое осаждение) — это физический метод нанесения покрытий (тонких плёнок) в вакууме, путём конденсации на подложку (изделие, деталь) материала из плазменных потоков, генерируемых на катоде-мишени в катодном пятне вакуумной дуги сильноточного низковольтного разряда, развивающегося исключительно в парах материала электрода[1].
Метод используется для нанесения металлических, керамических и композитных пленок на различные изделия.
Метод также известен под названиями: катодно-дуговое осаждение
Плазменный метод нанесения покрытий
Источником высокой температуры при плазменном методе является плазменная струя, которая образуется в специальных горелках (плазмотронах). К плазменной горелке подводят электрический ток от источника питания. При этом, через анод, выполненный в виде сопла, пропускают инертный газ (аргон). При возбуждении дуги между катодом и анодом (соплом) происходит ионизация газа и образование плазменной струи. Скорость истечения ионизированного газа из сопла плазмотрона составляет 350-400 м/сек, а температура достигает 55000 С°. Напыляемый материал в виде порошка, размером частиц 40-100 мкм, вводится в струю плазмы при помощи транспортирующего газа (аргона) и устройства дозированной подачи порошка-дозатора. Скорость частиц напыляемого материала в струе, при подлете к напыляемой поверхности достигает 80-100 м/сек. Возможность регулирования тепловой мощности плазменной струи позволяет использовать её как для напыления тугоплавких, так и легкоплавких материалов. Отечественными предприятиями выпускается более 150 наименований порошковых материалов для напыления. Процесс плазменного напыления применим для ремонта и нанесения износостойких покрытий на трущиеся поверхности тел вращения, плоских деталей со сложной геометрической формой. Широкое применение плазменная технология находит в теплоэнергетике и металлургии. Таким способом восстанавливают лопатки турбин, изложницы, автоклавы, шнеки, подшипники скольжения.
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:
©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.
|