Пример расчета мощности двигателя главного привода

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПО РАСЧЕТУ МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО СТАНКА

название

_________________________________________________________

ДисциплинаЭлектрооборудование предприятий и гражданских зданий

_________________________________________________________________________

СпециальностьМонтаж и эксплуатация электрооборудования промышленных

предриятий____________________________________________________________

МП.2-36 03 31-01.07.07-2013

Разработал Кед О.С.

Ф.И.О. преподавателя

Рассмотрено на заседании

цикловой комиссии

Протокол №_____ от

«___ »_________20___г.

Председатель цикловой комиссии _____________

Рассмотрено на заседании цикловой комиссии

Протокол №_____ от

«____»__________20___г.

Председатель цикловой комиссии _____________

Рассмотрено на заседании цикловой комиссии

Протокол №_____ от «____»__________20___г.

Председатель цикловой комиссии _____________

СОДЕРЖАНИЕ

1 Расчет мощности двигателя металлорежущего станка...................................... 3

1.1 Расчет технологических усилий.................................................................... 3

1.2 Расчет мощности двигателя главного движения.......................................... 3

1.3 Расчет мощности двигателя подачи.............................................................. 7

Пример расчета мощности двигателя главного привода

многошпиндельного токарного станка............................................................. 10

Пример расчета мощности двигателя главного привода

сверлильного станка.......................................................................................... 14

Пример расчета мощности двигателя главного привода

фрезерного станка.............................................................................................. 16

Пример расчета мощности двигателя главного привода

шлифовального станка...................................................................................... 20

Литература............................................................................................................ 23

1 РАСЧЕТ МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО СТАНКА

1.1 Расчет технологических усилий

Для определения нагрузки двигателя необходимо определить режимы резания, т. е. скорость, усилие и мощность резания. По технологическим параметрам станка принимают деталь типовой для данного станка формы размерами 0,8÷0,9 от максимальных и назначают режимы резания, допустимые жесткостью станка. Режим резания характеризуется глубиной резания t и подачей s. В зависимости от вида обработки различают подачу на зуб s_z, подачу на оборот s_об, минутную подачу s_м. Подачи связаны соотношением

s_м= s_обn = s_z z n, (1.1)

где n – частота вращения детали или инструмента, мин^-1;

z – число зубьев инструмента.

По эмпирическим формулам теории резания определяют скорость резания v_z [1] и корректируют ее по паспортным данным станка, для чего рассчитывают частоту вращения детали или инструмента n, мин^-1

, (1.2)

где D – диаметр обрабатываемого изделия или инструмента, мм.

По паспортным данным станка принимают ближайшую действительную частоту вращения n_д, мин^-1, и определяют действительную скорость резания v_z_.д, м·мин^-1

. (1.3)

В процессе снятия стружки резцом возникает усилие, приложенное под некоторым углом к режущей кромке инструмента, которое можно представить в виде трех составляющих: F_z – тангенциальное усилие или усилие резания; F_y – радиальное усилие, создающее давление на суппорт; F_x – осевое усилие или усилие подачи, преодолеваемое механизмом подачи. Составляющие усилия находятся по эмпирическим формулам теории резания [1].

В зависимости от вида обработки и режима резания определяют основное или машинное время Т_м (время обработки) [2].

Расчет скорости резания, усилия резания и машинного времени производят для каждой операции обработки.

1.2 Расчет мощности двигателя главного движения

1.2.1. Если скорость двигателя при обработке практически не изменяется и длительность наиболее загруженной операции превышает 10 мин., то нагрузку двигателя можно считать постоянной и расчет мощности двигателя производят исходя из мощности резания при этой операции.

При известных значениях скорости и усилия резания можно определить мощность резания Р_z, кВт

(1.4)

Мощность на валу двигателя главного движения в установившемся режиме складывается из мощности резания, зависящей от усилия и скорости резания, и мощности потерь, которая зависит от нагрузки, числа звеньев кинематической цепи и частоты вращения привода. При расчетах обычно пользуются коэффициентом полезного действия станка, который определяется как произведение КПД отдельных звеньев кинематической цепи при работе на данной скорости

, (1.5)

где η₁, η₂, η₃, η_i – КПД отдельных звеньев кинематической цепи.

Для кинематической цепи главного привода при полной нагрузке КПД в среднем составляет 0,7÷0,8.

Мощность на валу двигателя главного движения в установившемся режиме с учетом потерь в передачах Р_дв, кВт, составляет

(1.6)

1.2.2. При работе станков в продолжительном режиме с переменной нагрузкой и практически неизменной скоростью расчет мощности двигателя производится методом эквивалентной мощности с использованием нагрузочных диаграмм привода.

Определяют мощность резания при каждой операции и с учетом времени выполнения каждой операции строят нагрузочную диаграмму. Рассчитывают эквивалентную мощность резания Р_z_.экв, кВт, за цикл обработки заготовки

, (1.7)

где Р_z₁, Р_z₂, Р_zi – мощность резания при каждой операции обработки, кВт;

Т_м1, Т_м2, Т_м_i – продолжительность каждой операции при обработке, мин.

Если обработка производится одновременно на нескольких шпинделях, приводимых в движение от одного двигателя (многошпиндельные токарные станки), то эквивалентную мощность резания Р_z _экв, кВт, приводят ко времени наиболее длительной операции

, (1.8)

где Т_{м макс} – продолжительность наиболее длительной операции при обработке, мин.

Если двигатель во время вспомогательных операций не выключается, то его нагрузка будет равна мощности потерь холостого хода станка. Для практических расчетов потери холостого хода станка ΔР_ст0, кВт, приблизительно принимаются равными

ΔР_ст0≈ 0,6 ΔР_ст.ном (1.9)

где ΔР_ст.ном – потери в станке при номинальной нагрузке, кВт.

Потери в станке при номинальной нагрузке ΔР_ст.ном, кВт, определяются по

, (1.10)

где Р_z_.ном, η_ст.ном – соответственно номинальные мощность резания, кВт, и КПД станка.

Если привод подачи выполняется от двигателя главного движения, то расчетную мощность двигателя, определяемую по (1.6), увеличивают на 5%.

1.2.3. Частота вращения приводного двигателя определяется частотой вращения исполнительного органа станка. Если в станке применяется механическое регулирование частоты вращения исполнительного органа, то синхронную частоту вращения двигателя следует выбирать в пределах 1000÷1500 мин^-1. Увеличение частоты вращения двигателя приводит к росту числа ступеней коробки скоростей, увеличению ее габаритов и потерь мощности. Уменьшение частоты вращения двигателя приводит к увеличению габаритов двигателя, снижению его коэффициента мощности из-за роста магнитных потерь.

1.2.4. Выбор двигателя производится по условиям

Р_дв.ном≥ Р_дв, (1.11)

ω_дв.ном≈ ω_{дв.расч} (1.12)

где ω_{дв.расч} – расчетная угловая скорость двигателя, определяемая по кинематической схеме станка, рад·с^-1.

1.2.5. Выбранный двигатель проверяется по перегрузочной способности. Определяется номинальный момент двигателя М_ном, Н·м

(1.13)

где n_дв.ном – номинальная частота вращения двигателя, мин^-1.

Рассчитывается максимальный момент нагрузки М_с.макс, Н·м, при неизменной частоте вращения двигателя, равной n_дв.ном

, (1.14)

где Р_z_.макс – наибольшая мощность резания в цикле, кВт.

Двигатель проходит по условию перегрузки, если выполняется условие

, (1.15)

где 0,8 – коэффициент, учитывающий возможное снижение напряжения питающей сети на 10% (для асинхронных двигателей при питании от сети);

λ – отношение максимального момента двигателя к номинальному;

М_{дв.макс} – максимальный момент, развиваемый двигателем, Н·м.

1.2.6. Если при работе станка скорость двигателя главного движения изменяется при постоянном магнитном потоке, то расчет производят методом эквивалентного момента.

При вращательном главном движении момент на шпинделе станка от усилия резания М_р, Н·м, будет

, (1.16)

где D – диаметр обрабатываемого изделия или инструмента, м.

Момент на шпинделе станка определяет момент сопротивления на валу двигателя М_с, Н·м

, (1.17)

где u_ст – передаточное отношение от вала двигателя к шпинделю станка.

При поступательном главном движении статический момент на валу двигателя М_с, Н·м определяется

, (1.18)

где ρ – радиус приведения усилия к валу двигателя, м.

Радиус приведения усилия резания ρ, м, определяется соотношением

, (1.19)

где v – линейная скорость движения стола, м·с^-1.

1.2.7. На станках с горизонтально расположенными вращающимися планшайбами или движущимися столами двигатель должен развивать дополнительное усилие F_тр, Н, преодолевающее усилие трения в направляющих планшайбы или стола

, (1.20)

где F_N – сумма сил, действующих нормально к направляющим планшайбы или стола, Н;

μ – коэффициент трения планшайбы или стола о направляющие.

Сумма сил, действующих нормально к направляющим, F_N, Н, определяется

, (1.21)

где g – ускорение свободного падения, м·с^-2;

m_ст – масса планшайбы или стола, кг;

m_дет– масса детали, установленной на планшайбе или столе, кг;

F_у – составляющая силы резания, направленная нормально к направляющим, Н.

Коэффициент трения планшайбы или стола о направляющие зависит от скорости планшайбы или стола и достигает больших значений при покое и низких скоростях, имеющих место при разгоне двигателя, поэтому на крупных станках статический момент при пуске двигателя планшайбы или стола вхолостую достигает 60÷80% от номинального. При установившихся рабочих скоростях коэффициент трения меняется мало и в расчетах его принимают постоянным, равным 0,05÷0,08. В установившихся режимах на планшайбах карусельных и столах продольно-строгальных и фрезерных станков определяют тяговое усилие F_тяг., Н

(1.22)

Тогда статический момент нагрузки на валу двигателя М_с, Н·м, при вращательном движении будет

, (1.23)

и при поступательном движении

. (1.24)

1.2.8. При работе станка в продолжительном режиме с переменной нагрузкой и повторно-кратковременном режиме определяются статические моменты нагрузки на валу двигателя при каждой операции, строится нагрузочная диаграмма М_с=f(t) и определяется эквивалентный статический момент М_с.экв, Н·м

, (1.25)

где М_с1, М_с2, М_с_i – статические моменты нагрузки при операциях цикла, Н·м;

Т_м1, Т_м2, Т_м_i – продолжительность отдельных операций цикла, с.

Расчетная мощность двигателя Р_дв, кВт, определяется по

. (1.26)

Выбор двигателя производится по условиям (1.11) и (1.12), проверка по перегрузочной способности – (1.15).

1.3 Расчет мощности двигателя подачи

1-двигатель, 2- редуктор, 3- ходовой винт, 4-гайка, 5-стол,

6-направляющие.

Рисунок 1- Типовая электрическая схема электропривода подачи станка

В электроприводах подач двигатель осуществляет перемещение инструмента или изделия для обеспечения процесса резания. Подача на станках осуществляется различными способами, но наибольшее распространение получил привод с ходовым винтом, типовая кинематическая схема которого приведена на рисунке 1. Вращательное движение от двигателя 1 через редуктор 2 передается ходовому винту 3 и через гайку 4, закрепленную на столе или суппорте, преобразуется в поступательное движение подачи стола или суппорта по направляющим 6. Двигатель подачи обеспечивает усилие F_под, Н, необходимое для линейного перемещения стола или суппорта, которое в общем случае равно

, (1.27)

где k – коэффициент запаса, принимаемый равным 1,2÷1,5;

F_x – составляющая усилия резания в направлении подачи, Н;

F_тр – усилие трения стола или суппорта о направляющие, Н;

F_пр – усилие прилипания, Н.

Усилие трения о направляющие F_тр, Н, определяется массой перемещающихся механизмов подачи (стола или суппорта) и составляющими усилия резания, направленными перпендикулярно к направляющим

, (1.28)

где μ – коэффициент трения стола или суппорта о направляющие;

m_ст – масса перемещающихся механизмов подачи, кг;

F_y, F_x – составляющие усилия резания, Н.

Усилие прилипания F_пр, Н, возникает при трогании стола или суппорта с места в начале движения

, (1.29)

где β – удельное усилие прилипания, принимаемое равным 0,5 Н·см^-2;

S_пр – площадь поверхности прилегания направляющих стола или суппорта, взаимно трущихся с направляющими салазок, см².

Все составляющие усилия подачи, как правило, одновременно не действуют. В основной массе станков подача производится непрерывно и начинается вхолостую еще до начала процесса резания. Поэтому при определении нагрузки двигателя подачи рассматривают отдельно два характерных режима его работы: трогание с места и рабочую подачу.

При трогании с места действуют только усилие трения от массы перемещающихся частей механизма подачи и усилие прилипания, возникающее в начале трогания. Тогда усилие подачи при трогании стола или суппорта F_под.т, Н

, (1.30)

где μ_т – коэффициент трения в направляющих при трогании стола или суппорта с места, принимаемый равным 0,2÷0,3.

При рабочей подаче в процессе резания, когда стол или суппорт движется с установившейся скоростью, усилие подачи F_под.д, Н, определяется

, (1.31)

где μ_д – коэффициент трения в направляющих при движении, принимаемый равным 0,05÷0,15.

По большему из рассчитанных усилий подачи определяется момент на валу ходового винта механизма подачи М_х.в, Н·м

, (1.32)

где d_ср – средний диаметр ходового винта, м;

α – угол наклона резьбы ходового винта, град;

φ – угол трения резьбы, град.

Угол наклона резьбы ходового винта α, град, определяется

, (1.33)

где t – шаг нарезки ходового винта, м.

Угол трения резьбы φ определяется

(1.34)

Момент статического сопротивления на валу двигателя подачи М_с, Н·м

, (1.35)

где u_п, η_п – соответственно передаточное отношение и к.п.д. передачи от двигателя к ходовому винту.

Суммарный к.п.д. передачи принимают равным 0,1÷0,2 для передачи винт-гайка скольжения, 0,81÷0,86 для передачи винт-гайка качения без натяга, 0,72÷0,77 для передачи винт-гайка качения с натягом. При установке двигателя на ходовой винт η_п≈1.

Расчетная угловая скорость двигателя ω_{дв.расч}, рад·с^-1, определяется

, (1.36)

где v_п – скорость подачи, м·мин^-1;

u_п – передаточное отношение от двигателя к ходовому винту;

t – шаг нарезки ходового винта, м.

Мощность двигателя рассчитывают по (1.26), а двигатель выбирают по условиям (1.11), (1.12).

Так как электропривод подачи выполняется в большинстве случаев с регулированием скорости в большом диапазоне, то выбранный двигатель должен быть проверен по статическому моменту на его валу при минимальной скорости подачи с учетом снижения момента двигателя из-за ухудшения условий охлаждения в самовентилируемых двигателях. Например в частотно-регулируемых самовентилируемых асинхронных двигателях серий 4АП и 4АХ при частоте питания, равной 0,2 f_ном, допустимый по нагреву момент становится равным половине номинального.

Выбранный двигатель также должен быть проверен по пусковому моменту, обеспечивающем момент трогания с места.

Момент трогания М_с.т, Н·м, определяется

. (1.37)

Двигатель проходит по пусковым условиям, если выполняется неравенство

М_{дв.пуск}≥М_с.т, (1.38)

где М_{дв.пуск} – пусковой момент двигателя, Н·м.

2 ПРИМЕР РАСЧЕТА МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ ГЛАВНОГО ПРИВОДА МНОГОШПИНДЕЛЬНОГО ТОКАРНОГО СТАНКА

Рисунок 2 – Эскиз обработки детали

На позициях шпинделей выполняются следующие операции:

1. Загрузка заготовки;

2. Продольное точение: t=3мм, l=80мм, s=0,4мм∙об ;

3. Подрезка торца: t=1,5мм, s=0,9мм∙об ;

4. Сверление: d=12мм, l=30мм, s=0,28мм∙об ;

5. Прорезание канавки: t=8мм, s=0,1мм∙об ;

6. Отрезание: t=4мм, s=0.12мм∙об^-1, материал детали – сталь конструкционная.

Произведем расчет технологических усилий для второй операции – продольной точение.

Определяем скорость резания v_z, м мин [1, с.265]

, (2.1)

где C – постоянная скорости резания;

T – среднее значение стойкости инструмента при обработке, мин;

m, x, y – показатели степени, зависящие от вида обработки и материала;

t – глубина резания, мм;

s – подача, мм·об^-1;

k – общий поправочный коэффициент.

При s=0,4мм·об^-1; k =1 [1, с.268]; Т=60мин [1, с.268]; t=3мм; C =350; x=0,15; y=0,35; m=0,20 таблица 17 [1, с.269]

v_z= 180,36 м мин .

Определяем частоту вращения шпинделя n, мин , по (1.2) при

v_z=180,36м мин ; D=40мм

n= мин .

Из таблицы скоростей станка выбираем ближайшую частоту вращения шпинделя. Принимаем n =1600мин .

Определяем действительную скорость резания v , м мин , по (1.3) при D=40мм; n =1600мин ; =3,14

v = м мин .

Определяем усилие резания F , Н, по [1, с.271]

F_z=10 C t s v k , (2.2)

где C – коэффициент, учитывающий вид обработки и материал при точении;

х, у, n – показатели степени, зависящие от вида обработки;

k – поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания.

При t=3 мм; s=0,4мм∙об^-1; v =200,96м мин ; k =0,75 [1, с.271]; C =300; x=1; y=0,75; n=-0,15 из таблицы 22 [1, с.273] получаем

F =10 300 3 0,4 200,96 0,75=1532,4 Н.

Определяем мощность резания P , кВт, по [1,с.271]

P = , (2.3)

где F – усилие резания, Н;

v – действительная скорость резания, м мин .

При F =1532,4Н; v =200,96м мин

P = =5,13 кВт.

Определяем технологическое время обработки Т_м1, мин, по [2, с.79]

Т_м₂= , (2.4)

где L – длина рабочего хода резца, мм.

При L=85мм; n =1600м мин ; s=0,4мм∙об^-1

Т_м₂= =0,13 мин.

Аналогично рассчитываются технологические усилия для других операций, за исключением четвертой операции, на которой производится сверление отверстия.

Усилие резания для сверления определяется через крутящий момент М , Н м [1, с.277]

М =10 C D s k , (2.5)

где С – коэффициент, учитывающий вид обработки и материал при сверлении;

D – диаметр сверления, мм;

q, у – показатели степени, зависящие от вида обработки.

При D=12мм; s= 0,28мм∙об^-1; k =0,75 [1, с. 280]; С =0,0345; y=0,8; q=2 из таблицы 32 [1, с.281]

М =10 0,0345 12 0,28 0,75=13,5 Н м.

В остальном расчет для четвертой операции аналогичен. Данные расчетов по всем операциям сведены в таблицу 1.

Таблица 1 - Расчет технологических усилий

	V_z, м мин	n, мин	V_z_д, м мин	F , Н (М_кр, Н·м)	P , кВт	Т_м, мин
Первая операция
Вторая операция	180,36	1435,94	200,96	1532,47	5,13	0,13
Третья операция	147,91	1177,68	148,21	1473,43	3,64	0,02
Четвертая операция	22,06	175,64	22,61	(13,58)	0,25	0,73
Пятая операция	21,01	167,32	22,61	2167,47	0,82	0,56
Шестая операция	34,51	274,86	35,17	1522,56	0,89	0,59

Зная мощность резания P_z и технологическое время обработки Т_м_i на каждой операции, можно определить эквивалентную мощность резания P_z_.экв, кВт, за цикл обработки, приведенную к наиболее длительной операции по (1.8)

Р_z_.экв= ,

где P_z₂–P_z₆– мощность резания на каждой операции соответственно, кВт;

T –T – технологическое время обработки на пяти операциях соответственно, мин;

Т – наибольшее время обработки, мин.

При P_z₂=5,13кВт; P_z₃=3,64кВт; P_z₄=0,25кВт; P_z₅=0,82кВт; P_z₆=0,89кВт; T_м2=0,13мин; T_м3=0,02мин; T_м4=0,73мин; T_м5=0,56мин; T_м6=0,59мин; T_м.макс=0,73мин получаем

Р_z_.экв= =2,5кВт

Рассчитываем мощность двигателя привода Р_дв, кВт, по (1.6) при Р_z_.экв=2,5кВт; _ст=0,75

Р_дв= =3,33 кВт

По кинематической схеме станка расчетная частота вращения двигателя составляет n_{дв.расч}≈1450 мин^-1.

Выбираем двигатель 5АМ112М4 из таблицы 22.2 [3, с.37], данные которого заносим в таблицу 2.

Таблица 2 – Технические характеристики двигателя 5АМ112М4.

Тип	Р , кВт	n , мин	I ,А	cos		М , Н м
5АМ112М4	5,5		11,7	0,83	0,86	36,5	2,6	6,7	2,9

Определяем максимальную мощность резания Р_z_.макс, кВт

Р_z_.макс = , (2.6)

где – сумма мощностей резания на каждой операции, кВт.

При Р_z₂=5,13кВт; Р_z₃=3,64кВт; Р_z₄=0,25кВт; Р_z₅=0,82кВт; Р_z₆=0,89кВт

Р_z_.макс =5,13+3,64+0,25+0,82+0,89=10,73 кВт.

Определяем максимальный статический момент нагрузки М_с.макс, Н м, по (1.14) при Р_z_.макс=10,73кВт; n_ном=1440мин , _ст=0,75

М_с.макс= =94,88 Н м.

Определяем максимальный момент на валу двигателя М_{дв.макс}, Н м

М_{дв.макс}=2,9 М_ном, (2.7)

При М_ном=36,47Н м

М_{дв.макс}=2,9 36,47=105,76 Н м.

Проверяем выбранный двигатель по условию (1.15) при М =109,41Н м; М =94,88Н м

0,8·105,76=84,68 < 94,88 Н м.

Т. к. условие не выполняется, то намечаем к установке двигатель АИРМ132S4 из таблицы 22.2 [3, с.37], данные которого приведены в таблице 3.

Таблица 3 – Данные двигателя АИРМ132S4

Тип	Р , кВт	n , мин	I ,А	cos		М , Н м
АИРМ132S4	7,5		15,4	0,85	0,875	49,4	2,1	7,0	2,8

Проверяем двигатель по перегрузочной способности по (1.15)

0,8·2,8·49,4=110,7 > 94,88 Н·м

Условие выполняется, следовательно, окончательно принимаем к установке двигатель АИРМ132S4.

3 ПРИМЕР РАСЧЕТА МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ ГЛАВНОГО ПРИВОДА СВЕРЛИЛЬНОГО СТАНКА

На станке производится сверление отверстия диаметром 57мм и глубиной 300мм в заготовке из ковкого чугуна.

Определяем скорость резания, допускаемую режущими свойствами сверла v_z, м∙мин^-1 [1, с.276]

, (3.1)

где C_v – коэффициент, зависящий от материала изделия и сверла;

D – диаметр сверла, мм;

T – стойкость сверла, мин;

s – подача, мм∙об^-1;

q_v, y_v, x_v, m – показатели степени, зависящие от материала изделия и диаметра сверла;

k_v – поправочный коэффициент.

При D=75мм; T=200мин; t=37,5мм; s=1,25мм∙об^-1; k_v=0,33 [1, с.276]; C_v=25,3; m=0,125; y_v=0,4; q_v=0,25; x_v=0 из таблицы 29 [1, с. 179]

м∙мин^-1

Находим частоту вращения шпинделя n, мин^-1, соответствующую найденной скорости резания по (1.2) при v_z=11,59м∙мин^-1, D=75мм

мин^-1

По паспортным данным станка принимаем n_д =52мин^-1.

Определяем действительную скорость резания v_z_д, м∙мин^-1, по (1.3) при D=75 мм, n_д=52 мин^-1

м∙мин^-1

Определяем крутящий момент от сил сопротивления резанию при сверлении М_кр, Н·м [1, с.277]

, (3.2)

где C_м– коэффициент, зависящий от материала изделия;

D – диаметр сверла, мм;

q_м, y_м– показатели степени, зависящие от материала изделия и диаметра сверла;

s – подача, мм∙об^-1;

k_p – поправочный коэффициент, принимаем равным 1.

При D = 75мм; s = 1,25мм∙об^-1; C_м = 0,021; q_м = 2; y_м = 0,8 из таблицы 32 [1, с.281]; k_p = 1 [1, с.280]

Н·м

Определяем мощность, затрачиваемую на резание P_z, кВт [1, с.280]

, (3.3)

где М_кр – крутящий момент резания при сверлении, Н∙м;

n_д – действительная частота вращения шпинделя, мин^-1.

При M_кр = 1385,28Н·м; n_д = 52мин^-1

Находим основное время сверления T₀, мин [2, с.171]

, (3.4)

где L – длина детали, мм;

n_д – действительная частота вращения шпинделя, мин^-1;

s – подача, мм∙об^-1.

При n_д = 52 мин^-1; s = 1,25 мм∙об^-1; L = 300 мм

мин

Т.к отверстие сверлится на глубину, значительно превышающую диаметр сверла, то операцию необходимо выполнить в несколько проходов, в данном случае – два.

Исходными данными для определения эквивалентной мощности двигателя является нагрузочная диаграмма, приведенная на рисунке 2.

Определяем мощность на валу двигателя при сверлении P_дв, кВт, по (1.6) при P_z =7,38кВт, _c_т = 0,82

кВт

Определим потери мощности в станке при резании , кВт по (1.10) при Р_дв = 9кВт, Р_z = 7,38кВт

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: