СПОСОБ ПОЛУСУХОГО ПРЕССОВАНИЯ

Полусухой способ производства кирпича нашел широкое распространение на заводах страны в 50-е годы. В конце 70-х начале 80-х гг. технология переработки глины была усовершенствована, после чего этот способ вновь стал рекламироваться для строительства заводов.

Технологический процесс производства керамического кирпича методом полусухого прессования включает в себя следующие операции: добычу, переработку и хранение глинистого сырья и добавок; доставку и обработку глинистого сырья; приготовление пресс-порошка; хранение пресс-порошка; полусухое прессование пресс-порошка; сушку и обжиг кирпича-сырца (полуфабриката); приемку, упаковку, складирование и отправку потребителю готового кирпича (рис. 2.3).

Особое место в производстве глиняного кирпича методом полусухого прессования отводится приготовлению пресс-порошка. Подготовку пресс-порошков из глин с повышенной влажностью 18-25% рекомендуется производить с одно- или двухстадийной сушкой и с последующим его измельчением до крупности не более 3 или 5 мм. Глины предварительно подсушенные, а также глины с пониженной карьерной влажностью 13-17%, сланцевые, аргиллиты, туфоаргиллиты и другие материалы с влажностью до 14% рекомендуется измельчать с одновременной подсушкой до крупности не более 2 мм.

В современной технологии производства керамического кирпича методом полусухого прессования существует два основных способа подготовки пресс-порошков: сушильно-измельчительный (помольный) и шликерный (при обезвоживании в башенных распылительных сушилках и реже в фильтр-прессах). Каждый из этих способов имеет как положительные, так и отрицательные стороны. Последний применяется для производства плиток.

При сушильно-измельчительном способе глинистое сырье подвергается измельчению (дроблению, помолу), сушке, сортировке, смешиванию с увлажнением и без увлажнения, вылеживанию в бункерах, дозированию, магнитному обогащению и транспортированию. Температура газов, поступающих на сушку, составляет обычно 600–800 ⁰С, а отходящих газов после сушки 100–120 ⁰С, температура глинистого сырья после сушки 60–80 ⁰С. Мелкие фракции при сушке высыхают быстрее и измельчаются (истираются) до пылевидного состояния. Крупные куски глины распариваются, слипаются и могут окатываться снова в крупные комья, что обуславливает большую неоднородность высушенной глины по влажности, поэтому процессу сушки глины уделяется значительное внимание при подготовке пресс-порошков. Влажность измельчаемой глины не должна превышать 9–11%. Для обеспечения оптимального гранулометрического состава пресс-порошок подвергается сортировке для отделения более мелких и более крупных фракций. Что бы получить пресс-порошок с технологическими свойствами, отвечающими процессу прессования, применяют смешение отдельных фракций с одновременным увлажнением или без него. При перемешивании пресс-порошка иногда применяют пар для повышения качественных показателей кирпича (прочности, морозостойкости, однородности, стойкости к трещинообразованию и т.п.). Как показывает опыт производства керамического кирпича, оптимальным является увлажнение пресс-порошка при подаче его из приемно-расходных бункеров в смесители. Рекомендуется избегать повторного увлажнения пресс-порошка, так как практически невозможно добиться равномерной его влажности из-за различной крупности зерен. Для выравнивания влажности пресс-порошок подвергают вылеживанию в бункерах, однако этот процесс протекает очень медленно (в течение нескольких суток). Приготовление пресс-порошка с заданными технологическими свойствами необходимо осуществлять без применения длительных технологических процессов, например, без вылеживания в бункерах.

Зерновой состав пресс-порошка определяет как пористость, так и плотность формовочной смеси. Наибольшая плотность пресс-порошка обеспечивается при оптимальном зерновом составе. Расчеты показывают, что оптимальным составом пресс-порошка является такой состав, в котором содержание частиц размером до 0.5 мм составляет 43%, частиц размером 0.5 - 1 мм – 15%, частиц размером 1-2 мм – 24%, частиц размером 2-3 мм – 18%. Расчетные данные подтверждаются лабораторными исследованиями.

Пресс-порошок с заданными технологическими свойствами, полученный из глинистого сырья, подвергается прессованию на прессах различных конструкций как отечественных, так и зарубежных. Сушка и обжиг кирпича-сырца осуществляются аналогично сушке и обжигу кирпича пластического формования, но при других параметрах, например, обжиг производится при более высоких температурах. Процессы выгрузки обожженного кирпича, приемки, упаковки, складирования и отгрузки потребителю аналогичны процессам при производстве кирпича пластического формования и являются общими для керамического производства.

Основные технологические операции при производстве керамического кирпича из пресс-порошка, полученного сушильно-измельчительным способом, можно объединить в пять групп. Первая группа объединяет операции, связанные с добычей, первичной обработкой, транспортировкой и хранением глинистого сырья и корректирующих добавок. Технологические операции, входящие в группу, являются общим для всех заводов по производству керамического кирпича. Вторая группа объединяет операции, связанные с подготовкой исходного сырья для производства пресс-порошка сушильно-измельчительным (помольным) способом. Эта группа операций является самой ответственной в производстве кирпича, так как связана с технологическими операциями, определяющими свойства пресс-порошка, а следовательно, и качество кирпича-сырца. Количество и последовательность операций, входящих во вторую группу, может изменяться в зависимости от состава исходного сырья и эффективности имеющегося технологического оборудования. В третью группу входят операции дозирования (засыпки) пресс-порошка и его полусухого прессования на соответствующих прессах. Четвертую группу составляют операции, связанные с процессами сушки и обжига кирпича. В состав пятой группы входят операции, связанные с упаковкой, хранением и отгрузкой готовой продукции. Операции четвертой и пятой групп являются общими для всех способов производства глиняного кирпича. Из всех пяти представленных групп технологических операций в первую очередь подлежат обоснованию вторая и третья группы, связанные с приготовлением и прессованием пресс-порошка.

В настоящее время существуют три основных варианта компоновки технологических операций при составлении схем производства кирпича сушильно-измельчительным способом. На основании этих вариантов путем комбинирования операций можно составить (разработать) технологические схемы, в которых количество и последовательность операций отвечают требованиям заказчика.

Первый вариант производства – самый сложный и объемный, включает наибольшее число технологических операций и рассчитан на наиболее сложные условия получения пресс-порошка из “тяжелого” глинистого сырья. Этот вариант является основным (базовым), по которому производится сравнение и обоснование остальных (принятых) вариантов технологий производства кирпича методом полусухого прессования. Первый вариант не исключает возможности объединения отдельных операций в одну (например, процессов сушки и измельчения, а также – измельчения и смешивания и т.п.) и их взаимозамещения, т.е. перестановки местами.

Второй вариант исключает процессы камневыделения, сушки, смешения, контрольного грохочения, промежуточного хранения.

Третий вариант является комбинацией двух первых и исключает процессы измельчения смешения, хранения и выдачи пресс-порошка из приемно-расходных бункеров, перемешивания. Пресс-порошок из бункеров в пресс поступает под действием силы тяжести (самотеком по воронке, рукаву).

В связи с тем, что при полусухом прессовании не используются ленточный вакуумный пресс, автомат-перекладчик с сушильной вагонетки на печную, транспортное оборудование между сушильным и обжиговым отделением и другое оборудование капитальные вложения уменьшаются на 30–50%.

Преимуществом полусухого способа производства является отсутствие перекладки кирпича-сырца с сушильной на печную вагонетку, возможность использования как рыхлых, так и плотных трудноразмокаемых пород. Недостатком способа – невозможность производства эффективных и высокопустотных изделий, большая запыленность производственных помещений, низкая производительность прессов.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: