Определение оптимальной длины захватки в «Microsoft Excel»

Пояснительная записка

к курсовому проекту по дисциплине «Технология и организация строительства автомобильных дорог» на тему:

«Технология устройства дорожной одежды»

Выполнил:ст.гр. АД

Новиков С.Н.

№ зач. кн. 07/054

Проверил: Замятин А.В.

Тюмень 2015 г.

Содержание:

1. Анализ исходных данных………………………………………………………...4

1.1 Экономико-географическое положение района строительства………………4

1.2 Климатические характеристики района строительства……………………….4

1.3 Грунтово-геологические условия региона строительства…………………….6

1.4 ДСМ ……………………………………………………………………………...7

2. Разработка проекта организации строительства……………………………….10

2.1 Расчет объемов работ…………………………………………………………...10

2.2 Определение сроков выполнения работ и минимальной длинны захватки...13

2.3 Комплектование составов МДО……………………………………………….15

2.4 Оптимизация длинны захватки………………………………………………...26

3. Разработка проекта производственных работ………………………………….30

3.1 Разработка технологической карты……………………………………………30

3.2 Построение технологической схемы потока и почасового графика производства работ………………………………………………………………………………….33

3.3 Комплектование составов МДО………………………………………………..35

3.4 Технико-экономические показатели…………………………………………...37

4. Контроль качества выполненных работ…………………………………………41

5. Техника безопасности. Охрана труда. Охрана окружающей среды. …………45

6. Деталь элемента ППР…………………………………………………………….47

-Библиографический список……………………………………………………….49

-Приложение А. Техническая схема устройства дорожной одежды..

1. Анализ исходных данных

1.1. Экономико-географическое положение района строительства

Нады́м — город в России, административный центр Надымского района Ямало-Ненецкого автономного округа. Город расположен на левом берегу реки Надым, в 290 км от Салехарда. Население — 45766 чел. (2014).

В последние годы в Надыме отмечается увеличение рождаемости, ежегодно на свет появляется более 600 малышей. Растущие показатели рождаемости могут считаться реальным свидетельством высокого уровня жизни в городе, который уже третье поколение надымчан считают родным.

Градообразующим предприятием является «Газпром добыча Надым» на долю которого приходится около 11 % добываемого в России газа. Также в городе ведёт работу крупнейший независимый производитель газа «НОВАТЭК» (Юрхаровское месторождение).

Крупными строительными предприятиями являются «Арктикнефтегазстрой», «Севергазстрой», «Надымдорстрой», «Надымстройгаз». До 2010 года в их число входила также компания «Севертрубопроводстрой», однако в конце 2010 года в ней было введено внешнее наблюдение а в апреле 2011 года оно было признано банкротом.

В Надыме базируется нефтегазодобывающее управление «РИТЭКНадымнефть» (дочернее подразделение ОАО «РИТЭК»), ведущее разработку Сандибинского и Средне-Хулымского нефтяных месторождений.

1.2. Климатические характеристики района строительства

г. Нады́м находится во IВ дорожно-климатической зоне. Среднегодовая температура воздуха −6,9 °C. Относительная влажность воздуха 75,2 %. Средняя скорость ветра 10,1 м/с. Абсолютный минимум −62 °C. Абсолютный максимум +43 °C.

Таблица1.1.

Средняя температура

Рисунок 1.1. Дорожно-климатический профиль

Таблица 1.2.

Повторяемость ветров

Рисунок 1.2. Розы ветров

1.3. Грунтово-геологические условия региона строительства

Равнинная часть почти на 90% лежит в пределах высот до 100 м над уровнем моря; отсюда множество озер и болот. Представляет собой слегка всхолмленное плато с небольшим уклоном на север.

Колоссальным вместилищем воды являются болота. Широкому развитию болотообразования способствует сочетание многих факторов, главные из которых - равнинность территории и ее тектонический режим с устойчивой тенденцией к опусканию, слабая дренированность территории, избыточное увлажнение, наличие многолетней мерзлоты.

Почвенно-растительный покров территории отличают две основные особенности - классически выраженная зональность и высокая степень гидроморфизма. На Крайнем Севере распространены тундровые, арктические, глеевые и торфяно-болотные почв. Подзолистые почвы находятся в приречных районах, где хороший сток избыточной влаги.

Грунт в теле земляного полотна – Песок мелкий, класс 1. Содержание глинистых частиц, определяемых методом набухания, не более 0,5%. Модуль крупности 1,5-2Мк. Полный остаток на сите № 063 10-30% по массе. Содержание зерен крупностью свыше 10 мм не более 0,5%, свыше 5 мм не более 5%, менее 0,15 мм не более 10мм. Содержание пылевидных и глинистых частиц не более 3% по массе. Отностится к практически не пучинистым. Обладает хорошей дренирующей способностью. Пригоден для использования в основании дорожной одежды и как материал для устройства конструктивного слоя.

1.4. Характеристика дорожно-строительных материалов

1. Верхний слой покрытия - Асфальтобетон горячий плотный мелкозернистый Аll. Предел прочности при сжатии, при t=50 не менее 0,8МПа, t=20 не менее 2,2МПа, t=0 не менее 10МПа. Водостойкость не менее 0,85. Сдвигоустойчивость по коэффициенту внутреннего трения не мение 0,86, сцепление при сдвиге, при t=50 не мене 0,22МПа. Трещиностойкость по пределу прочности на растяжение при расколе при температуре 0 °С и скорости деформирования 50 мм/мин, не менее 2,5 и не более 6. Пористость минеральной части не более 19%. Температура смеси при отгрузке, 120-130°С. Удельная эффективная активность естественных радионуклидов Аэфф до 740 Бк/кг.

В состав смеси входит:

1) Щебень 10-20мм. 60% (по массе), 90-100% мельче 20мм, содержание зерен игольчатой и лещадной формы не более 15%. Марка по дробимости М1000, по истираемости И2, по морозостойкости F90.

2) Битум вязкий марки БНД 90/130. 6%(по массе). Глубина проникания иглы, 0,1 мм, при 25 °С 91-130мм, при 0 °С, не менее 28мм. Температура размягчения по кольцу и шару, не менее 43°С. Растяжимость, при 25 °С не менее 65см, при 0 °С не менее 4см. Температура хрупкости, не выше -17°С. Температура вспышки, не ниже 230°С. Изменение температуры размягчения после прогрева, не более 5°С. Индекс пенетрации От -1,0 до +1,0. Минимальная температура самовоспламенения 368 °С. Предельно допустимая концентрация паров углеводородов битумов в воздухе рабочей зоны 300 мг/м3.

3) Песок мелкий, класс 1. 24%(по массе). Марка по прочности песка М600. Содержание глинистых частиц, определяемых методом набухания, не более 0,5%. Модуль крупности 1,5-2Мк. Полный остаток на сите № 063 10-30% по массе. Содержание зерен крупностью свыше 10 мм не более 0,5%, свыше 5 мм не более 5%, менее 0,15 мм не более 10мм. Содержание пылевидных и глинистых частиц не более 3% по массе.

4) Минеральный порошок из зол-уноса и измельченных золошлаковых смесей. 10%(по массе). Зерновой состав, не менее 95% по массе. Пористость, не более 45%. Водостойкость образцов из смеси порошка с битумом, не менее 0,6. Показатель битумоемкости, не боле 100г. Потери при прокаливании, не более 20% по массе. Содержание активных СаО + МgО, не более 3% по массе. Содержание водорастворимых соединений, не более 6% по массе.

2. Нижний слой покрытия - Асфальтобетон горячий плотный крупнозернистый Бll. Предел прочности при сжатии, при t=50 не менее 0,9МПа, t=20 не менее 2,2МПа, t=0 не менее 10МПа. Водостойкость не менее 0,85. Сдвигоустойчивость по коэффициенту внутреннего трения не мение 0,8, сцепление при сдвиге, при t=50 не мене 0,31МПа. Трещиностойкость по пределу прочности на растяжение при расколе при температуре 0 °С и скорости деформирования 50 мм/мин, не менее 2,5 и не более 6. Пористость минеральной части не более 19%. Температура смеси при отгрузке, 120-130°С. Удельная эффективная активность естественных радионуклидов Аэфф до 740 Бк/кг.

В состав смеси входит:

1) Щебень 20-40мм. 50% (по массе), 90-100% мельче 40мм, содержание зерен игольчатой и лещадной формы не более 25%. Марка по дробимости М800, по истираемости И2, по морозостойкости F50.

2) Битум вязкий марки БНД 90/130. 6,5%(по массе). (Хар-ки см. в пункте 1.(2) выше)

3) Песок мелкий, класс 1. 34%(по массе). (Хар-ки см. в пункте 1.(3) выше)

4) Минеральный порошок 10%(по массе). (Хар-ки см. в пункте 1.(4) выше)

3. Верхний слой основания – Щебень (заклинка). Максимальная крупность зерен расклинивающего материала должна быть не менее чем в 2 раза меньше минимального размера зерен основного материала.

В состав смеси входит:

1) Щебень основной фракции 40-70мм. 73% (по массе). Содержание зерен игольчатой и лещадной формы не более 15%. Марка по дробимости М800, по истираемости И2, по морозостойкости F75.

2) Щебень расклинивающей фракции 0-20мм. 27% (по массе). Содержание зерен игольчатой и лещадной формы не более 15%. Марка по дробимости М600, по истираемости И2, по морозостойкости F75.

3) Вода питьевая. Число микроорганизмов в 1 см3 воды, не более 100. Число бактерий группы кишечных палочек в 1 дм3 воды, не более 3. Алюминий остаточный не более 0,5мг/дм3, Бериллий не более 0,0002мг/дм3, Молибден не более 0,25мг/дм3, Мышьяк не более 0,05мг/дм3, Нитраты не более 45мг/дм3, Полиакриламид остаточный не более 2мг/дм3, Свинец не более 0,03мг/дм3, Селен не более 0,01мг/дм3, Стронций не более 7мг/дм3, Фтор не более 1,5мг/дм3. Водородный показатель 6,0 - 9,0рН, Железо не более 0,3мг/дм3, Жесткость общая не более 7моль/м3, Марганец не более 0,1мг/дм3, Медь не более 1мг/дм3, Полифосфаты остаточные не более 3,5мг/дм3, Сульфаты не более 500мг/дм3, Сухой остаток,не более 1000мг/дм3, Хлориды не более 350мг/дм3, Цинк не более 5мг/дм3. Запах при 20 °С и при нагревании до 60° не более 2 баллов. Вкус и привкус при 20 °С не более 2 баллов. Цветность не более 20 градусов. Мутность по стандартной шкале не более 1,5 мг/дм3.

4. Нижний слой основания – Грунт укрепленный битумом.

В состав смеси входит:

1) Грунт (песок мелкий класс 1) с оптимальной влажностью 10%. 90% (от массы). (Хар-ки см. в пункте 1.(3) выше)

2) Битум жидкий СГ 40/70. 6%(от массы). Условная вязкость по вискозиметру с отверстием 5 мм при 60 °С, 40-70с. Количество испарившегося разжижителя, не менее 10%. Температура размягчения остатка после определения количества испарившегося разжижителя, не менее 37°С. Температура вспышки, определяемая в открытом тигле, не менее 45°С. Температура самовоспламенения не ниже 300 °С.

3) Битумная эмульсия ЭБК-3. 4%(от массы). Массовая доля битума с эмульгатором в эмульсиях должна быть 45-55 %. Условная вязкость эмульсии при 20 °С не более 35 с. При испытание на сцепление пленки вяжущего со щебнем не менее 95 % площади поверхности щебня после испытания должно остаться покрытой пленкой вяжущего. Эмульсия должна быть однородной по размеру частиц битума. Массовая доля частиц битума крупнее 0,14 мм не должна быть более 0,5 %. При храпении массовая доля частиц крупнее 0,14 мм через 7 суток не должна быть более 0,5 %, через 30 суток более 0,8 %. Должна быть устойчивой при транспортировании, то есть не должно происходить разделения эмульсии на битум и воду.

4) Цемент марки М 400. 6% (от массы). Следует отдавать предпочтение тонкомолотым, пластифицированным и гидрофобным, обеспечивающих требуемую прочность укрепленного грунта при меньшем расходе цемента. В качестве вяжущего применяют цемент М 400 – предел прочности при изгибе через 28 суток не менее 55 кгс/см, предел прочности при сжатии через 28 суток не менее 400 кгс/см. Начало схватывания должно наступать не ранее 45 мин, а конец схватывания – не позднее 12 час от начала затворения. Тонкость помола требуется такая, чтобы не менее 85% от массы пробы проходило через сито N 008.

2. Разработка проекта организации строительства

2.1. Расчет объемов работ

Для заданной конструкции дорожной одежды и категории дороги устанавливаем объемы дорожно-строительных материалов для строительства. Для этого чертим поперечный разрез дороги (рис. 2.1).

Определяем объем материала V, м³, по формуле:

, (2.1)

, где В – ширина слоя, м;

h – толщина слоя, м;

L – длинна участка дороги, м;

Ку – коэффициент запаса на уплотнение;

Кn – Коэффициент потерь рассматриваемого материала;

Определяем массы материалов Q, т, по формуле:

, т (2.2)

, где р – насыпная плотность материала, т/м³

Таблица 2.1.

Потребность в материалах

2.2 Определение сроков выполнения работ и минимальной длинны захватки

Вычисляем продолжительность работы.

Количество рабочих дней Траб, суток, по формуле:

, (2.3)

где Т_кал – число календарных дней для выполнения работ данной группы, сут;

Т_вых – число выходных и праздничных дней за период Т_кал, сут;

Т_клим – количество нерабочих дней по климатическим условиям, сут;

Т_рем – количество нерабочих дней при выполнении ремонта машин и оборудования, сут;

Т_разв – количество дней, необходимое для развертывания потока, сут.

Продолжительность строительства. вариант 1

Таблица 2.2.

Номер частного потока	Группа работ	Строительство	Тразв, число смен	Ткал, число смен	Твых, число смен	Трем+ Тклим, число смен	, число смен
По климатическому графику	По технологическим условиям
	II	1.05	6.08	1.05	21.07	3+7
	I	20.04	7.09	11.05	31.08	3+1
	II	1.05	6.08	15.05	4.08	1+1
	II	1.05	6.08	17.05	6.08	1+1
	I	20.04	7.09	19.05	9.08	2+1
Специализированный поток	-	1.05	7.09	1.05	9.08	7+8

На основании расчетов строим график устройства дорожной одежды:

Рисунок 2.2. График увязки работы потоков вариант 1

Исходя из протяженности участка дороги (L_д) и продолжительности действия потока (Т_раб) определяем возможную минимальную длину сменной захватки (L_min):

, [м] (2.4)

,где К_см – коэффициент сменности, соответствующий среднему числу смен работы в сутки. Принимаем К_см=1.

Продолжительность строительства. вариант 2

Таблица 2.3.

Номер частного потока	Группа работ	Строительство	Тразв, число смен	Ткал, число смен	Твых, число смен	Трем+ Тклим, число смен	, число смен
По климатическому графику	По технологическим условиям
	III	28.05	6.08	28.05	21.07	3+7
	I	20.04	7.09	7.06	31.07	3+1
	II	1.05	6.08	11.06	4.08	1+1
	II	1.05	6.08	13.06	6.08	1+1
	I	20.04	7.09	15.06	9.08	2+1
Специализированный поток	-	28.05	7.09	28.05	6.08	7+8

На основании расчетов строим график устройства дорожной одежды:

Рисунок 2.3. График увязки работы потоков вариант 2

Исходя из протяженности участка дороги (L_д) и продолжительности действия потока (Т_раб), по форуле (2.4) определяем возможную минимальную длину сменной захватки (L_min):

2.3 Комплектование составов МДО.

Подготовительные работы:

1. Планировка верха земляного полотна автогрейдером ДЗ-99 (3 прохода);

2. До уплотнение верха земляного полотна катком ДУ-96 (3 прохода);

3. Устройство корыта автогрейдером ДЗ-99(на 30см для 1 варианта, 15см для 2 варианта);

4. Уплотнение дна корыта катком ДУ-96 (3 прохода).

Устройство нижнего слоя основания из грунта обработанного битумом, с добавлением цемента:

1 вариант

1. Приготовление б/г смеси в установке ДС-50Б;

2. Транспортировка б/г смеси КАМАЗ 55111;

3. Распределение и планировка б/г смеси автогрейдером ДЗ-99 автогрейдером ДЗ-99 (3 прохода);

4. Уплотнение б/г смеси средним катком ДУ-96 (6 проходов);

5. Уплотнение б/г смеси тяжелым катком Dunapac CA-512D;

6. Уход за слоем основания, розлив битумной эмульсии автогудронатором ДС-39Б.

2 вариант

1. Подача цементно-водной суспензии WM 1000 Wirtgen;

2. Подача жидкого битума ДС-138Д;

3. Устройство б/г слоя основания ресайклер SS-250В;

4. Планировка б/гр смеси

4. Уплотнение б/г смеси средним катком ДУ-96;

5. Уплотнение б/г смеси тяжелым катком Dunapac CA-512D

6. Уход за слоем основания, розлив битумной эмульсии автогудронатором ДС-39Б.

Устройство верхнего слоя основания из щебня методом заклинки:

1.Транспортировка основной фракции щебня КамАЗ-55111;

2. Распределение щебня Щебнераспределителем БЦМ-73

3. Уплотнение легким катком КДВ-1-3,5-03 (3 прохода)

4. Поливка водой 15л/м² поливомоечной машиной ЭД-403;

5. Уплотнение средними катками ДУ-96 (6 проходов)

6.Транспортировка расклинивающей фракции КамАЗ-55111;

7. Распределение расклинивающей фракции Щебнераспределителем БЦМ-73

8. Поливка водой 10л/м² поливомоечной машиной ЭД-403;

9. Уплотнение тяжелым катком (10 проходов) Dunapac CA-512D.

Устройство асфальтобетонного покрытия:

1. Подгрунтовка основания автогудронатором ДС-39;

2. Транспортировка асфальтобетонной смеси для I-го слоя автосамосвалом КамАЗ-55111;

3. Укладка асфальтобетонной смеси I-го слоя асфальтоукладчиком ДС-181;

4. Уплотнение смеси катком ДУ-96 (5 проходов);

5. Уплотнение смеси тяжелым катком Dunapac CA-512D (8 проходов);

6. Подгрунтовка основания автогудронатором ДС-39;

7. Транспортировка асфальтобетонной смеси для II-го слоя автосамосвалом КамАЗ-55111;

8. Укладка асфальтобетонной смеси II -го слоя асфальтоукладчиком ДС-181;

9. Уплотнение смеси средним катком ДУ-96 (5 проходов);

10. Уплотнение смеси тяжелым катком Dunapac CA-512D (8 проходов).

Устройство обочин:

1. Транспортировка щебня КамАЗ-55111;

2. Распределение щебня щебнераспределителем БЦМ-73;

3. Уплотнение щебня средним катком ДУ-96 (6 проходов).

Тенические характеристики и расчет производительности машин:

1) Автогрейдер ДЗ-99, технические характеристики:

-Масса – 9700кг

-Высота отвала – 0,5м

-Длинна отвала – 3,04м

-Глубина резанья – 0,2м

-Радиус разворота – 11м

-Мощность – 66кВт

-Машинист 6го разряда

Расчет производительности П, м²/см, производится по ЕНиР:

, (2.5)

где П – производительность, м²/см;

Q – объем работ по ЕНиРу, м²;

T=8ч – продолжительность смены;

h_вр – норма времени по ЕНиРу;

Производительность при планировке верха земляного полотна и б/гр слоя:

, м²/см,

Производительность при устройстве корыта:

, м²/см, (для 1 варианта)

, м²/см, (для 2 варианта)

2) Каток легкий КДВ-1-3,5-03.

- Масса катка 3,1 т;

- Ширина уплотняемой полосы 1,3 м;

- Рабочая скорость 6км/ч;

- Мощность 24,3 кВт.

Производительность катка при уплотнении считаем П, м2/см, по формуле:

П = 1000*(В – а)*V*Т*Кв*Ккв/n, (2.6)

где а=0,2 – ширина перекрытия смежных полос, м;

В – ширина полосы уплотнения, м;

V – рабочая скорость, км/ч;

Кв=0,75 – коэффициент использования по времени;

n – количество проходов по одному следу;

Ккв=0,86 – коэффициент, учитывающий использование машины по времени.

Т=8ч – продолжительность смены;

Производительность при уплотнении щебня:

П = 1000*(1,3 – 0,2)*6*8*0,75*0,86/3 = 11352 м2/см

3) Каток средний ДУ-96.

- Масса катка 7,8 т;

- Ширина уплотняемой полосы 1,5 м;

- Максимальная рабочая скорость 12км/ч;

- Мощность 36,7 кВт.

Производительность катка считаем по формуле (2.6):

Производительность при до уплотнении верха ЗП и уплотнении корыта:

П = 1000*(1,5 – 0,2)*10*8*0,75*0,86/3 = 22360 м2/см

Производительность при уплотнении б/гр и щебеночного слоев основания и обочин:

П = 1000*(1,5 – 0,2)*10*8*0,75*0,86/6 =11180 м2/см

Производительность при уплотнении асфальтобетона:

П = 1000*(1,5 – 0,2)*10*8*0,75*0,86/5 = 13330 м2/см

4) Тяжелый каток Dunapac CA-512D.

- Масса катка 15,6 т;

- Ширина уплотняемой полосы 2,13 м;

- Максимальная рабочая скорость 12км/ч;

- Мощность 157 кВт.

Производительность при уплотнении б/гр и щебеночного своев основания:

П = 1000*(1,5 – 0,2)*5*8*0,75*0,86/10 =4979 м2/см

Производительность при уплотнении асфальтобетона:

П = 1000*(2,13 – 0,2)*5*8*0,75*0,86/8 =6224 м2/см

5) Автобитумовоз ДС-138Д самоходный на шасси Урал 4320-1912-10.

-Цистерна термоизолированная, вместимостью 10000 л. Снижение температуры битума в цистерне не более 4% от перепада температур окружающего воздуха и битума;

-Битумный насос шестеренный, подача 0,7 л/об;

-Время заполнения цистерны своим насосом не более 25 минут;

-Время свободного опорожнения цистерны не более 15 минут;

-Масса полмая 20,3т, свободная 10,75т;

-Максимальная транспортная скорость 85км/ч;

-Мощность двигателя 235кВт.

Производительность автобитумоовоза при подаче цемента П, т/см:

, (2.7)

где Q=10т – грузоподъемность в тоннах;

КВ=1 – коэффициент использования грузоподъемности;

L=7км – дальность транспортировки;

КТ=0,7 – коэф-т перехода от технической производительности к

эксплуатационной;

υСР=60км/ч – средняя скорость;

Т=8ч – продолжительность смены;

tn=0,42ч – время погрузки;

tР=0,25ч – время разгрузки;

5) Мобильная установка WM 1000 Wirtgen для получения цементно-водной суспензии.

-Бункер 25м3;

-Бак 11 м3;

-Рабочая масса 25,4т

-Производительность при смешивании 1000л/м.

Для расчета производительности используем формулу (2.7):

6) Ресайклер для укрепления грунта SS-250В Caterpillar.

-Мощность 250кВт;

-Ширина обработки 2,44м;

-Глубина обработки 45,7м;

-Масса 14,3т;

-Рабочая скорость до 1,656км/ч.

Расчет производительности П, м²/см, производим по формуле:

, (2.8)

где В=2,44м – ширина обработки;

u=1,6км/ч – скорость рабочая;

Т=8ч– продолжительность смены;

К_В=0,75 – коэф-т, учитывающий использование машин по времени;

К_КВ =0,86 - коэф-т, учитывающий квалификацию машиниста;

7) Автосамосвал КамАЗ-55111

- Мощность двигателя 162 кВт;

- Максимальная скорость 90 км/ч;

- Грузоподъемность 13т

Производительность автосамосвала рассчитываем по формуле (2.7):

м3/см

8)Автогудронатор ДС – 39Б

- Базовая машина ЗИЛ-130;

- Вместимость цистерны 4000 л;

- Ширина розлива 1,0-7,0 м;

- Нормы розлива 0,5-3,0 л/м²;

-Мощность 110кВт;

- Скорость движения рабочая 3,5-24,6 км/ч, транспортная до 80 км/ч.

Производительность по ЕНиР:

т/см

9)Щебнераспределитель БЦМ-73

- Объем бункера 2 м³;

- Масса машины не более 2800 кг;

- Ширина транспортера 530 мм;

- Выход материала справа;

- Управление бокового отвала гидравлическое;

- Ширина укладки материала (максимальная) 1500 (2000) мм;

- Регулировка высоты отсыпки 300 мм;

- Производительность 160-180 м³/ч;

- Двигатель дизельный мощность 15 кВт;

Производительность для распределения щебня П, м²/см :

П = П_п*Т*К_в*К_кв/h, (2.9)

где К_в – коэффициент использования по времени, 0,75;

К_кв – коэффициент, учитывающий использование машины по времени, 0,86

П_п – паспортная производительность, м³/час;

Т – продолжительность смены, ч;

h - толщина слоя, м.

Производительность для распределения щебня в слое основания:

П=180*8*0,75*0,86/0,15=6192 м²/см

Производительность для распределения щебня на обочины:

П=180*8*0,75*0,86/0,11=8443 м²/см

10)Асфальтоукладчик ДС-181

- Эксплуатационная масса 18400 кг;

- Мощность 77 кВт;

- Производительность 250 т/ч;

- Ширина укладываемого слоя 3,0-4,5 м;

- Толщина слоя 300 мм;

- Вместимость бункера 6,7 (10) м³;

- Скорость рабочая 3м/мин, транспортная 15км/ч.

Производительность П, м³/см, находится по формуле:

П = B*h_cл*V_p*T*K_вp*K_маш*К_упл*60*р_а/б, (2.10)

где Т=8ч – продолжительность смены;

К_вр=0,95– коэффициент использования по времени;

K_маш=0,9– коэффициент, учитывающий квалификацию машиниста;

р_а/б – плотность асфальтобетонной смеси;

V_p – рабочая скорость;

К_упл=1,1– коэффициент на уплотнение;

h_cл – толщина укладываемого слоя, м;

Производительность для укладки первого слоя:

П = 7*0,06*3*8*0,95*0,9*1,1*60*2=1138 м³/см

Производительность для укладки второго слоя:

П = 7*0,05*3*8*0,95*0,9*1,1*60*2=947,5 м³/см

11) Поливомоечная машина ЭД-403.

- Базовая машина ЗИЛ-133Г4;

- Мощность 150кВт;

- Вместимость цистерны 8м³;

- Вместимость кузова 5,6м³;

- Ширина рабочей зоны при поливе розлива 4-18 м;

Производительность вычисляем по формуле (2.7):

м³/см

12) Установка для приготовления смеси грунта укрепленного битумом ДС-50Б.

- Производительность 110 т/ч;

-Загрузочная вместимость смесителя 2300кг;

-Установленна мощность электродвигателей 85кВт;

-Масса 14,5т.

Производительность установки П, м³/см, определяем по формуле:

, (2.11)

где П_ПАСП – паспортная производительность, т/ч;

Т=8ч – продолжительность смены;

К_В =0,75 - коэф-т, учитывающий использование машин по времени;

r_СМЕСИ= 2 т/м³ – плотность смеси.

Машино-дорожный отряд вариант 1

Таблица 2.4

Машино-дорожный отряд, вариант 2

Таблица 2.6

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: