Технология ремонта компрессора
Порядок сдачи оборудования в ремонт
Компрессор сдается в ремонт после выработки ресурса до первого ремонта установленного предприятием - изготовителем или межремонтного ресурса, а также если его техническое состояние требует полной разборки, замены или ремонта всех неисправных частей и комплексной проверки.
К каждому компрессору должны быть приложены акт о техническом состоянии и паспорт (Формуляр) с указанием о его наработке с начала эксплуатации (для компрессора, сдаваемого в ремонт впервые ) или от последнего ремонта.
Компрессор должен сдаваться в ремонт на деревянных или металлических салазках, очищенным от грязи и с наружной консервацией. Масло из картера должно быть слито.
Отверстия, через которые могут попасть атмосферные осадки и пыль во внутренние полости компрессора, должны быть надежно закрыты крышками или пробками-заглушками.
Приемку компрессора сдаваемого в ремонт допускается производить без участия представителя заказчика (потребителя).
Приемка в ремонт должна осуществляться актом с заполнением комплектовочной ведомости. При некомплектности и отсутствии необходимых документов компрессор в ремонт не принимается, может быть принят лишь на временное хранение до получения недостающих сборочных единиц и деталей, о чем ремонтное предприятие извещает заказчика.
Заказчик обязан в месячный срок после получения уведомления от ремонтного предприятия доукомплектовать компрессор недостающими деталями и документацией.
При невыполнении этого условия ремонтное предприятие вправе возвратить компрессор заказчику с отнесением всех транспортных расходов за счет последнего или с согласия заказчика списать крюк , оплатив при этом заказчику стоимость оприходованных сборочных единиц или сданного металлолома.
Допускается отсутствие отдельных крепежных деталей, если число их не превышает 10% от общего количества.
В случае необходимости ремонтное предприятие имеет право вызвать представителя заказчика.
Компрессор со сквозной трещиной в корпусе в ремонт не принимается и подлежит списанию. Компрессор, сдаваемый в ремонт, должен быть очищен заказчиком от загрязнений.
3.3.Подготовительные работы перед ремонтом
Процесс подготовки оборудования к ремонту состоит из ряда основных технологических операций:
1. Подготовка оборудования к ремонту: отсоединение электропитания, отключение топливо- и водоснабжения, опорожнение картеров, мойка. От тщательности и правильности подготовки машины к ремонту зависит качество ремонта и безопасность ремонтных работ, которые должны проводиться в чистоте.
2. Демонтаж всей машины или разборка отдельных ее блоков и узлов (в зависимости от вида проводимого ремонта).
3. Мойка узлов и деталей машины.
Простейший метод очистки деталей - мойка погружением в ванну с обезжиривающим раствором. Так как активность слоя, находящегося в контакте с деталью, падает по мере насыщения его жиром , деталь необходимо полоскать , перемещая ее в растворе. Так производят мытье деталей в передвижных ваннах, используемых на месте разборки.
В стационарных ваннах, установленных в специальном помещении, можно создать принудительную циркуляцию моющей жидкости через погруженные детали . В моечных ваннах установлена приподнятая над дном сетка, на которую помещают детали. Пространство под сеткой выполняет роль отстойника. Применение горячих растворов значительно сокращает время мойки. Ванны для горячих растворов оборудуют откидными крышками, что позволяет дольше сохранять температуру жидкости и уменьшить испарение. Болты, гайки, шпильки и другие мелкие детали лучше всего промываются во вращающихся моечных сетчатых барабанах, которые на 1/2—1/3 диаметра погружены в раствор. Постоянное перемещение деталей в жидкости при вращении барабана обеспечивают хорошую их мойку .
4. Контроль степени износа и классификация деталей на группы:
не требующие ремонта;
подлежащие восстановлению;
направляемые в утиль.
Детали и сборочные единицы, поступающие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно очищены от коррозии и обдуты сжатым воздухом. Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованием части "Специальные требования к составным частям" ТУ.
При дефектации компрессора ремонтным предприятием должна составляться ведомость отработанных, годных и требующих ремонта деталей и сборочных единиц, заверенная подписями дефектовщика и контролера.
Дефектация деталей должна проводиться при помощи универсального измерительного инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.
Размеры деталей и сборочных единиц необходимо контролировать в сечениях и направлениях наибольшего износа.
При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь браковать и дальнейшую проверку ее по другим возможным дефектам не производить.
Разборка, мойка и подготовка к дефектации и ремонту должна производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках ремонтного предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.
Разборка компрессора
При разборке компрессора при капитальном ремонте необходимо:
отвинтить гайки и снять с картера вентилятор в сборе с кронштейном;
отсоединить воздушный фильтр, подводящие и отводящие воздухопроводы;
снять клапанные головки и клапанные плиты в сборе;
снять боковые крышки картера;
расшплинтовать гайки шатунных болтов и снять крышки нижних головок шатунов;
проворачивая коленчатый вал, вынуть поршни с шатунами при помощи болтов, ввинчиваемых в головку поршня;
при извлечении поршней необходимо следить за тем, чтобы не поцарапать мотылевые шейки коленчатого вала и зеркало цилиндра;
поставить на место крышки шатунов и навинтить те же гайки, так как смена мест
болтов и гаек не допускается;
снять блоки цилиндров;
отвинтив гайки крепления маховика и шкива вентилятора, снять их при помощи съемника;
отвинтить гайки корпуса подшипников со стороны снятого шкива вентилятора;
при помощи двух отжимных болтов, установленных в крышке в диаметрально противоположном направлении, снять крышки;
при снятии крышки оба болта навинтить одновременно, проследив за тем, чтобы не возникло перекоса между направляющими крышек и отверстиями картера;
перед этим необходимо подложить под коленчатый вал чистый деревянный брус с тем, чтобы вал сохранил свое первоначальное положение, мотылевые шейки при этом должны быть в горизонтальной плоскости, а брус—под средней щекой вала;
вынуть коленчатый вал.
Технология ремонта компрессора
Основными неисправностями картера являются трещины, пробоины, смятие, срыв и износ резьб в отверстиях под болты и шпильки. Все трещины, не проходящие через отверстия установки блоков цилиндров, торцовых крышек и постели коренных подшипников, могут быть ликвидированы завариванием или при помощи эпоксидных клеев. Картер с трещинами и пробоинами, проходящими через гнезда подшипников, вкладыша и цилиндров или лапы крепления к раме, выбраковывают.
Основные дефекты блоков цилиндров — износ рабочей поверхности цилиндра, риски и задиры на зеркале цилиндра, облом ребер охлаждающей поверхности, а также различные трещины, срыв и износ резьб, болтов и шпилек.
В результате длительной работы цилиндры изнашиваются по длине (приобретают форму неправильного конуса) и по диаметру (приобретают форму овала).
Блоки цилиндров не подлежат ремонту (выбраковываются) при наличии трещин, выходящих на рабочую поверхность зеркала, при обломах ребер поверхности охлаждения более чем на 20 % общей их поверхности и при обломах фланцев или лап для крепления блоков цилиндров к картерам.
При выработке зеркала цилиндра более допустимой величины цилиндр подлежит расточке и запрессовке гильзы. После расточки гильзу хонингуют. Клапанные головки могут иметь следующие повреждения: трещины в стенках крышек, обломы приливов (ребер), коробление крышек по плоскости прилегания их к цилиндрам.
Головки, у которых имеются трещины, ремонту не подлежат—их выбраковывают. Обломы ребер допускаются в пределах 10 % от общей поверхности охлаждения. Коробление головок по плоскости прилегания не должно превышать 0,1 мм. Коробление устраняют пришабровкой или фрезерованием. Основные дефекты деталей клапанов—поломка пластинок, которые заменяют новыми, и коробление клапанных досок. Клапанные плиты выравнивают шабрением, фрезерованием или строганием. Точность обработки проверяют на плите щупом толщиной 0,1 мм, который не должен проходить. При срыве резьбы под клапанные гнезда резьбовые отверстия заваривают и нарезают вновь. Клапанные плиты с трещинами и обломами выбраковывают.
Основные неисправности промежуточных холодильников— трещины в крышках и ослабление посадки трубок в досках холодильника. Трещины в крышках заваривают или заделывают эпоксидным клеем с последующим гидравлическим испытанием на двойное рабочее давление 1-й ступени компрессора.
Ослабление посадки трубок в досках происходит в результате вибрации холодильника при работе компрессорной станции. Это приводит к утечке воздуха из промежуточного холодильника. Трубчатую решетку очищают и промывают в специальной моечной ванне горячим содовым раствором (120 г соды на 1 л воды). Внутренняя поверхность отмывается струей воды под давлением при помощи шланга. После просушки трубчатую решетку следует закрепить на поворотном стенде.
В специальной ванне распаивают соединения всех трубок. Затем концы каждой трубки вновь вальцуют с двух сторон, трубки заглушают, а всю поверхность вокруг их концов обезжиривают, протравляют, лудят и паяют, опуская решетку в ванну с расплавленным припоем на 3—4 мин. Отремонтированный промежуточный холодильник подвергают гидравлическому испытанию на двойное рабочее давление 1-й ступени компрессора.
При ослаблении заклепок полости вентилятора производят переклепку. Если отверстия под заклепки приобрели овальную форму, их рассверливают под больший размер. Массы полостей, приклепываемых к одной крестовине, должны быть одинаковыми, а кромки лопастей должны лежать в одной плоскости. Вентилятор в сборе со шкивом подвергают балансировке. При балансировке можно высверливать шкив или спиливать утяжеленную лопасть.
Основные дефекты маховиков и шкивов—увеличение диаметра посадочного отверстия, смятие шпоночного паза. Диаметр посадочного отверстия восстанавливают в зависимости от конструкции и размеров ступицы маховика или шкива. Если тело ступицы маховика значительно по толщине, то изношенное отверстие растачивается на диаметр, равный глубине паза плюс 3—5 мм. После этого в отверстие ступицы запрессовывают и стопорят втулку, которую затем растачивают на требуемый размер и продалбливают шпоночный паз. Если растачивание может привести к ослаблению ступицы, его проводят только на глубину шпоночного паза с последующей установкой в это отверстие втулки на эпоксидном клее. После установки и отвердения клея втулку растачивают на требуемый размер и в ней продалбливают шпоночный паз.
Изношенные отверстия под соединительные резиновые пальцы ремонтируют зенкованием на ремонтный размер с последующим использованием соединительных пальцев увеличенного размера.
Восстановленные шкивы и маховики должны быть подвергнуты статической балансировке; допускаемый дисбаланс 1,0— 1,6 Н-см. Излишний дисбаланс устраняется высверливанием отверстий в одном из торцов детали. Торцевое и радиальное биение шкивов и маховика с наружным диаметром 300—400 мм допускается не более 0,2 мм.
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:
©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.
|