ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ РАБОЧИХ ЖИДКОСТЕЙ (МАСЕЛ) ГИДРОПРИВОДОВ

Рабочая жидкость - основная составная часть гидропривода, она служит передающим и преобразующим звеном энергии движения, смазывающим материалом для трущихся деталей гидроагрегатов.

В качестве нее применяют очищенные минеральные масла и их сме­си. Условия работы тракторов, автомобилей и других сельскохозяйст­венных машин разнообразны, значительно изменяются температур­ные режимы и значения давлений, а также запыленность воздуха и другие. К основным характеристикам рабочих жидкостей (масел) относятся: плотность, вязкость, кислотность, зольность, механиче­ские примеси и наличие воды. Для гидроприводов сельскохозяйст­венной техники используют минеральные масла, основные харак­теристики которых приведены в таблице 1.

Таблица 1. - Основные показатели рабочих жидкостей, применяемых в гидроприводах тракторов, комбайнов и автомобилей

Правильный выбор и применение необходимого сорта масла значительно повышает надежность и долговечность гидроагрегатов. Рабочие жидкости должны удовлетворять следующим основным тре­бованиям. Они должны обладать хорошими смазывающими свойства­ми, т. е. образовывать на трущихся поверхностях прочную пленку, предотвращающую сухое трение, а также уменьшающую износ дета­лей гидроагрегатов на всех температурных режимах и при измене­нии давления. Для этого в рабочие жидкости добавляют различные присадки.

Вязкость масла должна минимально изменяться от температуры. При работе в холодное время года очень важно, чтобы температура застывания применяемой жидкости была низкой (-40...-50 °С). Застыв­шее масло может стать причиной поломки деталей. При плохой теку­чести образуются зоны высокого разрежения на линии всасывания насоса (кавитационный режим), происходит вспенивание масла, на­рушается работа клапанных устройств и всей системы. Поэтому зимой применяют зимние сорта. При высоких температурах жидкости (низ­кой вязкости) возможны значительные подтекания в соединениях, что ухудшает смазывающие свойства.

Рабочая жидкость должна быть нейтральной к применяемым материалам, т. е. не вызывать их коррозию и разрушать уплотнения. При рабочих температурах из масла не должны выделяться пары легко испаряемых фракций, поскольку это приводит к его загустению и повышает пожароопасность, нарушает нормальную ра­боту гидросистемы. Значительное испарение начинается при темпера­туре, близкой (ниже на 60...80°С) к температуре их вспышки.

Жидкость должна иметь большой срок службы, т. е. не изменять свои характеристики, от времени работы она должна быть устойчива к окислению. При окислении из масла выпадают смолистые отложе­ния, образующие твердый налет на поверхностях деталей. Он разру­шает резиновые уплотнения и повышает износ сопрягаемых поверх­ностей.

В масле не должно быть нерастворенного воздуха. В некоторых случаях его содержание может достигать 15...18 %, что вызывает пенобразование и снижает работоспособность гидропривода.

Рабочие жидкости не должны содержать механических приме­сей. При эксплуатации в гидросистемах тракторов наличие механи­ческих частиц повышается до 0,15...0,28 %, что значительно уменьшает срок службы гидроагрегатов.

Для улучшения характеристик в масла вводят следующие при­садки: ЦИАТИМ-339, ВНИИНП-360 и ВНИИНП-370 - моющая противоокислительная и противоизносная; ВНИИНП-354 и ДФ-11 -противоокислительная и противоизносная; ЛЗ-23К - противоизнос­ная антизадирная; ПМС-200А - противопенная; ПМС - моющая; АФК - понижающая температуру застывания.

Добавление этих присадок в небольших количествах от ты­сячных долей до 5...6 % в базовое масло значительно изменяет его свойства.

В гидроприводах автомобилей, экскаваторов, погрузчиков применяют индустриальные масла. Для наиболее точных и высоконагруженных гидроприводов ГСТ-90 используют специальные масла марки А или МГ-ЗОУ. В гидроприводах тракторов и комбайнов исполь­зуют моторные дизельные и индустриальные масла.

По ГОСТ 8581 — 98 моторные масла маркируют буквами и цифрами: М-10Б, М-8Г₂ или М-6з/10В₂, где М обозначает моторное масло, а цифры после дефиса или после косой - масло, которое при 100°С имеет вязкость соответственно 10; 8 и 10 мм³/с. Буквы ука­зывают, что масло предназначено для малофорсированных (Б), среднефорсированных (В), высокофорсированных (Г) двигателей. Цифро­вой индекс при буквах Б, В и Г означает: 1 - масло для карбюратор­ных двигателей; 2 - для дизелей. Если его нет, то жидкость исполь­зуют для двигателей обоих видов.

Цифра 6 в третьем примере маркировки означает класс вяз­кости масла (в данном случае при температуре -18 °С 2600... 10400 мм²/с). Индекс "з" говорит о том, что масло загущенное, т. е. содержит присадки, которые позволяют использовать его как в зим­нее, так и в летнее время.

Межведомственными рекомендациями по применению смазоч­ных материалов в тракторах предусмотрено использование в гидро­системах автотракторных моторных масел групп А, Б и В. Группы Г и Д применять рекомендуется, но в этом случае повышается стоимость эксплуатации и увеличивается расход дефицитных присадок и высококачественных масел. В зимнее время в летние сорта масел для гидросистем допускается добавлять 30% индустриального масла И-12А или веретенного АУ.

КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ГИДРОПРИВОДОВ

И ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ИХ РЕМОНТУ

Для управления навесными и прицепными машинами в тракто­рах предусмотрена раздельно-агрегатная гидросистема (рисунок 1) состоящая из насоса, распределителя, цилиндров, бака, маслопроводов и шлангов. В большинстве тракторов К-700, К-701, Т-150К, ВТ-100, Т-130...170, Т-4А, ДТ-75М, ЛТЗ-65, Т-30А и других она отличается в основном расположением гидроагрегатов на машине и исполнением гидравлических баков и фильтров. В гидроприводах рабочего обору­дования применены универсальные гидроагрегаты, различающиеся размерами деталей и конструктивным исполнением.

На тракторах МТЗ-80/82 в гидросистему управления навесным устройством дополнительно введен силовой (позиционный) регуля­тор глубины пахоты и гидроувеличитель сцепного веса.

По мере изнашивания деталей гидроагрегатов, в процессе экс­плуатации необходимо проводить капитальный и текущий ремонты.

1, 3, 8 и 9— трубопроводы; 2 - гидронасос; 4 - распределитель; 5 — рукава высокого давления; 6 - основной цилиндр; 7 - запорные клапаны; 10-фильтр; 11 — бак.

Рисунок 1. - Схема гидросистемы рабочего оборудования (навесного механизма) тракторов.

При текущем ремонте, направленном на поддержание их в рабочем состоянии, устраняют неисправности (отказы) с частичной разборкой и заменой отдельных изношенных деталей, сборкой, испытанием и ре­гулировкой. Во время капитального ремонта восстанавливают все изношенные детали, заменяют уплотнения и регулируют клапанные устройства для сохранения работоспособности. Агрегаты, которые требуют восстановления корпусных или прецизионных деталей, необ­ходимо отправлять на специализированные предприятия по капиталь­ному ремонту.

Гидроагрегаты, поступающие в ремонт, осматривают. Если не замечено трещин, поломок, заеданий рукояток золотника и других дефектов, то их промывают в моечной машине или в ванне с ди­зельным топливом и устанавливают на стенды для контроля и испытания. Агрегаты с дефектами разбирают, устраняют неисправности или отправляют на специализированные предприятия.

При ремонте должны выполняться следующие основные требо­вания. Кольца, манжеты, прокладки и другие уплотнения заменяют, поскольку срок годности их составляет 3...4 года. Для обеспечения 80 %-ного послеремонтного ресурса работы большинство монтажных соединений должно находиться в пределах, предусмотренных чертежами заводов-изготовителей, поэтому в ряде сопряжений предельные значения зазоров и натягов не приведены.

На сопрягаемых поверхностях прецизионных деталей риски, забоины или другие повреждения не допускаются, детали хранят в специальной таре, исключающей возможность их повреждения. В прецизионных парах детали подбирают индивидуально одна к другой. По соединяемым размерам их делят на группы. Перед сборкой соединяемые поверхности деталей и уплотнительные кольца смазывают тонким слоем смазки. Повреждение прокладок, срез или установка резиновых колец с перекручиванием не допускаются. Во время сборки применяют приспособления и инструмент, исключающий возможность повреж­дения деталей. Собранный гидравлический агрегат проверяют на правильность и качество сборки, испытывают и регулируют на стенде. После испы­тания, чтобы предохранить внутренние полости от загрязнения, в от­верстия ставят пробки. Погнутые болты и шпильки с сорванной (бо­лее трех ниток) и вытянутой резьбой выбраковывают. Дефекты пружин выявляют при внешнем осмотре и проверке их упругости. Они считаются годными, если поверхности витков ровные и гладкие, без трещин, надломов и следов коррозии, а опорные торцы плоские и перпендикулярны к оси пружины. Упругость пру­жин проверяют на приборе МИП-100, замеряя усилие пружины, сжатой до рабочей высоты. Подшипники контролируют на легкость вращения. После тща­тельной промывки выявляют наличие забоин, трещин, выкрашиваний металла и глубоких следов коррозии на беговых дорожках и телах качения.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: