Общее обозрение, модели, оборудование

Я уже достаточно давно делаю ножи, но так редко встречаются профессионалы среди потребителей , что практически каждому человеку приходится обьяснять, как их надо править,почему правильно сделаный нож не надо точить, как должен быть изготовлен нож, чтобы к нему можно было применить термин "самозатачивающийся", что некие разводы на клинке - вовсе не дефект стали, а даже наоборот... Весь материал подготовлен мною для доступного чтения и никак не претендует на какую-либо научность или "академичность". Напротив, я постарался рассказать обо всем в виде баек и небольших советов. Рассказывать Вам об этом мне было не так сложно, все это я пропустил через свои руки, поскольку литературы по подобной тематике в продаже нет. Есть, конечно, различные статьи, книги, но вот, чтобы сразу, в одном месте о каких-то неосвещенных проблемах для ножедела, о каких-то тонкостях, советах... Все разбросано по отдельным островкам... Поднабравшись маленько опыта, я хочу помочь тем, кто в силу любых причин хочет сам сделать себе разделочный или какой другой нож, но, в силу тех же причин, вынужден общаться с дилетантами от "ножедельства".
Сам я себя "профессионалом" стал считать где-то лет семь, поскольку "ножедельство" стало моей профессией, и на хлеб для своей семьи я получаю от того, что сделаю и как. Жизнь и практика, только они способны дать действительную оценку вашего труда. Кто-то рассуждает о преимуществах какого-либо ножа и судит о нем по "внешнему". Но и рассуждения его "внешние". Мне, например, яркость блеска полировки стали вовсе не говорит ничего о качестве самой стали, но говорит об отношении мастера к своей работе. Насколько он уважает то, что сделал. И, в то же время, матовый поперечный штрих тонкой шлифовки говорит мне о профессионализме того, кто приложил руку к клинку. Девяносто процентов людей пройдет мимо ножа с невзрачной, ромбовидной рукоятью и двенадцатисантиметровым клинком и не остановятся. Десять же, только взглянув, скажут: "Добрый нож!". Среди этих десяти буду находиться и я, и те, для кого нож - это инструмент прежде всего. Надеюсь, среди этих десяти будете и Вы. Мяснику и раздельщику, охотнику- любителю и охотнику-промысловику все равно, по каким технологиям изготовлен клинок, по средневековым, первобытным, или суперсовременным. Ему необходимо, чтобы нож резал как можно дольше и был удобен в работе. Вот здесь он всегда прав. В своих рассуждениях и беседах с людьми я довольно часто применяю словосочетание "создание ножей", и многие со мной согласны. Как правило, это люди, которые уже попробовали приложить какие-то усилия в изготовлении и уже имеют какой-то опыт в создании ножевого изделия. Попытаюсь обьяснить Вам, как самостоятельно изготовить хороший нож, благо обучение нашим законом не запрещено. Для "скоростного" обучения Вам необходимо прочесть эту страницу и - в добрый путь.

Посмотрим на рисунок. Вот так Вам придется "снять" лишний металл, чтобы получилась простейшая конструкция клинка. Черный контур - контур заготовки на срезе. Красный контур - готовый контур. Розовая заливка - "тело клинка". Серая заливка - это то, что не нужно. Таким образом, вы сможете изготовить любое ножевое изделие с ограниченными свойствами, будь то кухонный или хозяйственный нож. Чтобы создать функциональное изделие, Вам придется прочитать по крайней мере все то, о чем будет сказано далее и просидеть не один день за наждаком... И это МИНИМУМ!!! Но не пугайтесь!!! Даже если вы и не хотите создавать ножи я постараюсь , чтобы вам было интересно , а может быть Вы узнаете для себя что-нибудь новенькое...

ОБОРУДОВАНИЕ. Прежде всего хотелось бы предупредить, что собирать все множество аппаратуры вовсе не обязательно. Можно выбрать какую-нибудь модель и спокойно выполнить всю работу на минимуме оборудования. Поверьте мне, я начинал с одного мотора мощностью 2,2 квт. Но про минимум мы еще поговорим, а пока... На снимке вы видите абразивный круг диаметром 300мм, толщиной 40мм; посадочное место диаметром 76мм. Обороты должны быть небольшие: 1200-1400 об/мин. Перед работой, в целях безопасности, круг необходимо минут 15 прокрутить вхолостую, затем алмазным карандашом или корундом выровнять до минимального биения. Все ограничители необходимо убрать. Доступ к кругу должен быть как можно свободнее. Вам необходимо иметь возможность прижать заготовку под любым углом, чтобы снимать металл там, где вам надо, а не там, где этого "хочет" наждак. Для отдельного вида работ должен быть подобран свой круг. Для древесины - мягче, для стали - тверже. Я в основном использую такие параметры круга: габариты 300х40х76, твердость- СМ1/СМ2, зерно - 25А40П. Средняя стоимость - 10$, в зависимости, где приобретаете и у кого... Приобретаю в основном круги Лужского завода. Московский Абразивный завод тоже выпускает неплохие круги, но как-то не лежит душа, хотя за неимением "Луги" и его изредка пользую...Потребуются вам и войлочные круги. При ножевом изготовлении их необходимо иметь много и разного диаметра. Приобретались они мною уже давно, в магазине "Сделай сам", по 55-ти рублей (застойных) за штуку. Вам надо иметь приблизительно 5 больших кругов, диаметром от 250мм до 400мм, оптимальный вариант - 300мм. И, желательно, множество маленьких разнообразных диаметров, толщин и конфигураций. Изготовлялись войлочные круги на валяльных комбинатах (была на круге какая-то этикеточка), и купить вам их придется только один раз. Они практически не расходуются. Сейчас приобретается все это дело на московском "птичьем рынке". Даю эту информацию,чтобы при желании что-то сделать вам много не пришлось бегать в поисках необходимого... Отдельный вопрос - подготовка войлочных кругов к работе. Самое неприятное -это "центровка". На рисунке вы видите вал полировальной бабки с войлочным кругом.
1.Сам вал.
2.Оправка с конусной резьбой (далее будем назывть ее - морковка).
3.Насадочная резьба.
4.Полировальный войлочный круг .
Так вот, главная задача - это сделать посадочное место в центре круга. Но, как бы вы его точно не определили, все равно на валу при вращении круг будет "бить". Чтобы максимально убрать биение, я поступаю так:
1.Нагретым до красна стальным прутком (в кузнице или у сварщика), я выжигаю конусное отверстие с наружным диаметром 10мм и внутренним где-то 30-35 мм. Затем обмазываю столярным клеем, и, когда клей подсохнет, туго накручиваю на смазанную вазелином или растительным маслом "морковку". Появляется резьба посадочного места. Далее, клей засыхает и круг готов к "обдержке".
2.Из напильника изготавливаю резец, хотя можно использовать любую закаленную пластину.
3.Накручиваю круг на "морковку", но уже не туго, а слегка, чтобы он только сел посадочным местом. Потом, при нажатии на круг резцом, он сам закрутится до необходимого предельного момента.
4.Подобно токарю начинаю обтачивать круг до минимального биения. Это относится к полировальным кругам. Потому, что кроме нанесения на них полировальной пасты предварительной работы больше нет. Другое дело - шлифовальные и доводочные круги. Для их подготовки потребуются еще несколько операций. Продолжим...
5.После обдержки на "морковке" промазываем рабочую поверхность круга столярным клеем, даем просохнуть и опять обдерживаем на морковке. После промазки клеем необходимо обдерживать круг по одной простой причине - круг "ведет". Как бы вы ни старались, а клей свое "дело" сделает, и после промазки и просушки круг, как ни в чем не бывало, опять будет "подбивать".
6.Последняя операция. Намазываем столярный клей и накатываем необходимое абразивное зерно. Круг готов. Теперь при отделочных операциях, у вас не "отвалятся" руки при частой смене кругов. Достаточно одного движения для скручивания, и круг сам "слетит" с "морковки". Набросили другой, и он сам при работе закрутится до предельного значения.

ВНИМАНИЕ!!! Круги диаметром более 200мм на "морковку"не сажать - РАЗОРВЕТ!!! Только на посадочное место наждачного круга!!! Берегите себя!

О СТАЛИ 95Х18Ш. Считается, что главным критерием в подходе к ножу является сталь. Позволю высказать "крамольную" мысль, что это не совсем так. Мне кажется, что все-таки конструкция - прежде всего. Встречаются некоторые модели, в которых при изготовлении используется сталь марки 95Х18Ш - сталь очень мощная, но в тоже время и очень "капризная". Применяется она при изготовлении нержавеюших подшипников (на подшипниках из этой марки стали стоит маркировка - "Ю"после номера). Почему-то все, кому хочется иметь хороший нож, начинают "отталкиваться" от этой марки стали. Но незнание правильной технологии термообработки или техническая неоснащенность приводит к обратному результату. Я знаю немного термистов, способных качественно провести термообратку "95"-ой и получить заготовку с заранее необходимой твердостью. При малом сечении режущей кромки происходит "крошение", что влечет за собой определенные неудобства вплоть до потери экземпляра. Приходится увеличивать сечение у режущей кромки , и это приводит к снижению "правочной" способности. Естественно, править такой нож гораздо труднее, и "изготовитель" снижает твердость по Роквеллу до 48-50 ед. Комментарии излишни...

О СТАЛИ 65Г. Неплохие ножи получаются из стали 65Г... к сожалению она сильно ржавеет. Режущие свойства у нее великолепны. Но участились случаи жалоб на ножи из этой марки. Порой бывает - и отковал, и оттянул, а "оно" не режет или, навареная на мясницкую тупицу, не рубит. Я начал искать причину и одну нашел.
Кустарям и разным "умельцам" 65Г доступна в виде рессоры. Все изделия производятся в основном из того , что добыто... на бескрайних просторах нашей странной (от слова "страна" - прим.автора) свалки металлолома и некондиционного оборудования. Какое-то время я работал кузнецом на автобазе , и доступ к этому материалу у меня был неограниченный. Каждое утро на "промежуточном" складе для моих нужд находилось по 1-2 рессоры со сломанными листами. В мои обязанности входило принести их в кузницу и разобрать. После переборки добавить полученные со склада новые листы, все это дело грамотно отрихтовать, собрать и отправить обратно на "промежутку" для дальнейшего оборота. Кому-то покажется, что я очень долго и нудно описываю всю процедуру ремонта рессор, но поверьте - это необходимо. Может быть, Вы избежите очень много неприятных моментов. За 10-15 лет работы автомобиля все агрегаты у него практически "не родные", а рессоры - тем более. Более того, у самой рессоры листы, как историческое обозрение. Одна передает привет из 60-х, другая из 80-х и так далее... Что же произошло? То ли наука двинулась вперед и стали ставить хилые заменители, то ли вода тогда была мокрее, но факт остается фактом - листы из рессор изготовления после 70-го лучше не использовать. Я, например, вообще перешел на вагонные пружины - гарантия практически 100%. Но для подстраховки можете использовать стандартный лист со всеми маркировками и атрибутикой. Да и ковать его не надо. Правда, без ковки не хватает одной "изюминки", но об этом мы, возможно, поговорим далее...

МОДЕЛЬ.Могу предложить к производству начинающим простую, но уже хорошо зарекомендовавшую себя модель. Первый раз я ее увидел на итальянской выставке. Поразившая меня своей простотой и скромностью, она надолго отвлекла меня от других изысканий. Итальянская фирма "KAYMANO" создала действительно удивительный образец. Проще ничего не бывает: рукоять и клинок. Признаюсь, я влюбился в эту модель. И после недолгих раздумий решил повторить ее. Отсутствие такого образца у наших поваров и продавцов морально угнетало меня. Но как решить проблему оборудования? Ведь для изготовления клинка со ступенькой требуется прецизиозный (особо точный) плоскошлифовальный станок. Даже два. Один станок обрабатывает клинок только с правой плоскости, другой-с левой... Таких денег у меня не только на станок - на документацию к ним (да и теперь нет)!!! Но делать нечего, охота пуще неволи, как говорится. Пробовал крупным "желобом"- бесполезно. На широких (больших поварских) клинках этого не добиться. Не хватит диаметра абразивного круга, чтобы за один проход захватить сразу 50мм по плоскости. Да и желоб для профессионального ножа - невыигрышный элемент. Поварскому клинку требуется вес и достаточная жесткость. При нужной нам конструкции желоб снимет весь необходимый для веса и жесткости металл. И сие будет означать, что цель не достигнута. Потом меня осенило - можно ведь снять лишнюю массу аккуратно при помощи оправки, т.е. специального приспособления или устройства. Это устройство должно нести на себе обязанность ограничителя. И не допустить вращающийся наждачный круг к полированной ступеньке. Как только я до этого додумался...через полчаса сделал первую оправку. Она состояла из двух пластин с точно рассчитыннами отверстиями (как и на хвостовике клинка) под заклепки. Плюс еще набросил от "пятки" клинка 20мм на ступеньку. Эффект был для меня радостным. Немедленно приступил к изготовлению полудюжины ножей. Однако до полной отработки технологии было еще далеко. Доставляло немало хлопот совмещение отверстий под заклепку во-первых, а во-вторых и сами отверстия мне пришлось сверлить в хвостовике диаметром 4мм. Крепление-то пластин к клинку производилось двумя болтами с гайками М4. И при заклепке диаметром 3,5мм это несколько неудобно. Приходится "напрягаться" при расклепывании - как бы не расколоть ручку, как бы не было шатания в месте соединения. Короче говоря, пожертвовал временем ради качества - стал оправку из двух пластин приклепывать к хвостовику, а потом, чтобы снять оправку, стачивать заклепки. "Дурдом" конечно, но на том этапе и это было уже достижение. Технология малопроизводительная, но кустарю этого достаточно. Позже руководство Московского завода "СТИЗ" попросило меня доработать эту технологию для производства. Вот тогда-то я и решил эту проблему с оправкой. Я просто согнул вдвое пластину толщиной 1,5мм, и, просверлив отверстие 6,5 мм, стал крепить оправку болтом с гайкой М6 под хвостовиком. Проблема с оправкой в данной модели была решена. Позже я стал использовать данное приспособление при изготовлении и других конструкций, немного изменив оправку.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: