Сделай Сам Свою Работу на 5

УСТАНОВКА УГЛА ОПЕРЕЖЕНИЯ ПОДАЧИ ТОПЛИВА





При текущем ремонте тепловозов ТУ2 (на профилактическом осмотре) производится проверка угла опережения подачи топлива, от правильной установки которого зависит мощность и экономичность дизеля, а также нормальный режим работы шатунно-поршневой группы.

Проверка установки угла опережения подачи топлива производится по меткам на фланце и кулачковом диске муфты привода топливного насоса. Заводом-изготовителем дизеля после регулировки угла опережения подачи топлива в формуляре указывается взаимное положение риски 3 на фланце 7 (рис. 159) и делений 2 на кулачковом диске 4 муфты привода топливного насоса. Указанное положение меток соответствует углу опережения подачи топлива в первый цилиндр левого блока 28—30° до ВМТ по такту сжатия. Угол опережения подачи топлива может измениться вследствие ослабления затяжки болтов 6, соединяющих фланец муфты привода с кулачковым диском муфты, или же из-за ослабления затяжки болта, крепящего муфту привода на валике привода топливного насоса.

Для восстановления угла опережения необходимо расконтрить и отвернуть болты 6, повернуть вал насоса до положения рисок, указанного в формуляре дизеля, и затем снова затянуть и законтрить болты с постановкой новых контрящих замков. Для увеличения угла опережения необходимо кулачковый вал насоса вращать по направлению его вращения при работе дизеля, а для уменьшения—против вращения. Поворот вала насоса на одно деление кулачковой муфты соответствует изменению угла опережения на 6°.



Регулировка угла опережения подачи топлива производится двумя описанными ниже способами.

1. Регулировка угла опережения подачи топлива по рискам на кулачковой муфте и корпусе шарикоподшипника валика топливного насоса. Для этой цели на кулачковой муфте имеется риска, которая при совпадении с риской, имеющейся на корпусе шарикоподшипника, соответствует началу подачи топлива вторым плунжером насоса в первый левый цилиндр дизеля. Порядок проверки угла опережения в этом случае следующий. При помощи регляжа или по градуировке на маховике определяется ВМТ первого левого цилиндра такта расширения. Коленчатый вал сначала поворачивается против хода на 60—90°, а затем вращением его по ходу добиваются совпадения рисок 1 (см. рис. 159) на кулачковой муфте и на корпусе шарикоподшипника. При этом по маховику определяется угол, соответствующий началу подачи топлива.



В случае несоответствия угла опережения подачи топлива следует установить его в следующем порядке:

а) повернуть коленчатый вал против хода на 30— 40°;

б) вращая коленчатый вал по ходу, установить поршень первого левого цилиндра по маховику в положение 28—30° до ВМТ по ходу сжатия;

в) отвернуть болты 6, провернуть кулачковый валик насоса так, чтобы риски на кулачковой муфте и корпусе шарикоподшипника совпали;

г) затянуть болты, законтрить их и снова проверить угол опережения.

2. Регулировка угла опережения подачи топлива при помощи моментоскопа (мениска) выполняется следующим образом:

а) определяется ВМТ первого левого цилиндра;

б) на второй штуцер топливного насоса устанавливается моментоскоп (рис. 160);

в) отворачиваются винты на корпусе насоса и выпускается воздух из всасывающего коллектора;

г) проворачивается коленчатый вал на 5—6 оборотов. Из трубки моментоскопа с помощью резинки выжимается топливо с таким расчетом, чтобы стеклянная трубка была заполнена наполовину;

д) медленно вращая вал по ходу, определяют момент начала движения топлива в стеклянной трубке, что соответствует началу подачи топлива вторым плунжером топливного насоса;

е) по градуировке на маховике проверяется угол опережения подачи топлива; при несоответствии его требуемому он устанавливается, как было указано выше.

 



РЕМОНТ ТОПЛИВНОГО НАСОСА

Если при правильной установке угла опережения подачи топлива дизель не развивает полной мощности, необходимо проверить работу секций топливного насоса. Прежде чем снимать с дизеля топливный насос, необходимо вращением коленчатого вала дизеля совместить риски на кулачковой муфте и крышке шарикоподшипника кулачкового вала насоса. При совпадении рисок насос снимается и устанавливается без нарушения регулировки угла опережения подачи топлива. До установки насоса на дизель коленчатый вал не должен проворачиваться.

После отсоединения нагнетательных, топливоподводящих и сливных трубок, а также болтов, крепящих насос, его снимают с дизеля. Трубки и отверстия в насосе при этом должны быть закрыты пробками для защиты от попадания в них грязи и посторонних предметов.

На большом периодическом и подъемочном ремонтах тепловоза проверяется плотность и производительность плунжерных пар насоса в сборе, а также выявляется состояние плунжеров. При недостаточной плотности и пониженной производительности насосы разбирают для ремонта.

Основными неисправностями топливных насосов являются: износ плунжерной пары, нагнетательного клапана, зубчатой рейки и зубьев венца поворотной втулки.

Вследствие увеличения зазора между плунжером и гильзой уменьшается плотность плунжерной пары и увеличивается утечка топлива через зазор. Это отражается на производительности секции насоса, на равномерности впрыска и на запаздывании подачи топлива в цилиндры. Из-за большой утечки топлива при малых оборотах подача топлива секцией насоса падает более резко и дизель при этом работает неустойчиво. Установлено, что при увеличении диаметрального зазора плунжерной пары от 5 до 10 мк угол опережения впрыска топлива снижается на 3° [6]. Это происходит вследствие того, что увеличивается период нарастания давления, необходимого для подъема иглы форсунки. Запаздывание впрыска топлива в цилиндры вызывает ухудшение работы дизеля. Помимо этого, снижается давление топлива при впрыске, что приводит к ухудшению процесса его сгорания.

В нагнетательном клапане происходит механический износ по разгрузочному пояску и конусу. Неплотная посадка нагнетательного клапана вызывает изменение процесса впрыска топлива, так как в промежутке между впрысками происходит снижение давления топлива в нагнетательном трубопроводе. При этом впрыск топлива форсункой происходит позже. Порция топлива, попадающего в цилиндр, уменьшается, а также уменьшается опережение впрыска относительно ВМТ цилиндра.

При повышенном износе цилиндрических рабочих поверхностей наиболее экономичным является ремонт плунжерных пар хромированием с последующим подбором и взаимной притиркой деталей. Доведенные плунжерные пары испытывают на плотность.

Плотность плунжерной пары проверяется посредством опрессовки на специальном стенде. Стенд (рис. 161) состоит из стола 1, на стойке 2 которого установлен бак 3 для топлива с фильтром 4. Корпус 7 служит для установки плунжерной пары, которая помещается в нем вместе с втулкой 8. Хвостовик плунжера упирается в толкатель 13 с регулирующим болтом для изменения хода плунжера. Подъем толкателя производится при помощи рычага 15 с грузом 18. Рукоятка 21 с помощью защелки удерживает груз в верхнем положении.

Плунжерная пара устанавливается так, чтобы хвостовик плунжера был повернут к оси отсечного отверстия в гильзе под углом 60° по часовой стрелке, если смотреть на гильзу сверху. Положение гильзы фиксируется винтом 9. Положение плунжера определяется вырезом в нижней части установочной втулки. Указанное положение плунжера в гильзе соответствует работе плунжерной пары на режиме номинальной подачи топлива.

Плунжерная пара устанавливается в установочную втулку и совместно с ней закрепляется в корпусе 7. После этого к ней подводится топливо из расходного бачка, установленного на стенде. Для удаления воздуха из надплунжерного пространства груз освобождают от защелки и двух-трехкратным опусканием и подъемом рычага перемещают плунжер вверх и вниз. Затем при нижнем положении плунжера рукояткой прижимают заглушку 10 к торцу гильзы плунжера.

Испытание плунжерной пары производится следующим образом. Установленный в верхнее исходное положение рычаг 15 с грузом 18 при сбрасывании рукоятки-защелки 21 опускается и воздействует через толкатель на плунжер. Под действием усилия груза плунжер сначала переместится вверх и перекроет своим торцом отверстия в гильзе, а затем сожмет топливо, заключенное в надплунжерном пространстве. Утечка топлива через зазор между плунжером и гильзой уменьшает объем топлива в надплунжерном пространстве, и плунжер станет медленно подниматься, а рычаг с грузом 18 опускаться. Медленное перемещение плунжера будет происходить до начала открытия отверстия гильзы спиральным вырезом плунжера. В этот момент плунжер резко пойдет вверх, а рычаг быстро опустится до упора груза в амортизатор. Время падения груза в секундах замечают по секундомеру и условно считают плотностью плунжерной пары. Каждую пару следует спрессовать три раза. Испытания считаются правильными, если разница между полученными данными двух опытов не превышает 3 сек. При большей разнице плунжерную пару необходимо промыть в чистом дизельном топливе и испытание повторить.

Плунжерная пара считается годной, если время падения груза (плотность) не менее 10 сек. Наибольшая разность плотности плунжерных пар для одного насоса должна быть не более 10 сек.

Во избежание зависания плунжера в гильзе в эксплуатации не следует доводить плунжерные пары до плотности больше 20 сек. Зависание плунжера может происходить также при сильной затяжке нажимного штуцера крепления секции насоса, при сильном нагреве топлива или при засорении плунжерной пары.

Проверка плотности плунжерной пары должна производиться дизельным топливом при температуре окружающего воздуха 15 — 25° С.

После замены изношенных или поврежденных прецизионных пар плунжер-гильза или нагнетательный клапан-седло, смены просевшей пружины или ремонта деталей они промываются и ставятся на место в корпусе насоса.

Собранные топливные насосы подвергаются приработке, регулировке и испытанию. При установке отремонтированных или новых плунжерных пар, нагнетательных клапанов или кулачкового вала производится часовая приработка насоса на стенде (без форсунок) на смеси 40% масла МК-22 и 60% дизельного топлива. Насосы, собранные из отремонтированных деталей, разрешается прирабатывать на дизельном топливе в течение 30 мин. Приработка ведется при 600 об/мин кулачкового вала и выдвижении рейки на 9 мм от положения «Стоп».

На втором этапе приработки (в течение 45 мин со скоростью вращения кулачкового вала 600 об/мин при выдвижении рейки 12 мм от положения «Стоп») к насосу подключаются форсунки с однодырчатыми распылителями диаметром 0,8 мм, отрегулированными на давление подъема иглы 210 кГ/cм2. При приработке насоса ведется наблюдение за нагревом подшипников кулачкового вала, толкателей, работой плунжерных пар и нагнетательных клапанов.

Регулировка топливного насоса. Топливный насос, подвергающийся ремонту, регулируется на момент начала подачи и равномерность подачи топлива отдельными секциями. Регулировка момента начала подачи топлива на стенде с ручным приводом кулачкового вала производится при помощи моментоскопа.

Для этого рычаг подачи топлива на регуляторе насоса устанавливается в положение, соответствующее максимальной подаче топлива. Вращением кулачкового вала при открытых пробках для выпуска воздуха на корпусе насоса прокачивают вручную топливо до тех пор, пока не прекратится появление пузырьков воздуха, а затем пробки заворачиваются до отказа.

Второй плунжер насоса перемещается в верхнее положение до упора в седло нагнетательного клапана и между пятой плунжера и головкой регулировочного болта толкателя устанавливается зазор 0,6 мм. Этот зазор будет соответствовать зазору между верхним торцом плунжера и седлом нагнетательного клапана. Затем на втором штуцере насоса устанавливают моментоскоп. Повертывая вал насоса на несколько оборотов, заполняют трубку моментоскопа топливом. Нажимая на соединительную резиновую трубку моментоскопа, выжимают из нее часть топлива так, чтобы она осталась заполненной наполовину. Медленно вращая вал насоса против часовой стрелки, по мениску устанавливается момент начала движения топлива. На градуированном диске, укрепленном на приводном шкиве вала насоса, по положению стрелки, установленной на корпусе насоса, отсчитывают угол, соответствующий моменту начала подачи топлива. Повернув вал насоса на четверть оборота назад, вторично проверяют начало движения топлива в моментоскопе. Определение считается правильным, если оба замера совпадают или отклоняются в пределах 1°. Момент подачи остальных секций проверяют в порядке последовательности их работы.

В табл. 24 приведена последовательность работы секций насоса; начало подачи второй секции насоса принято за 0.

Таблица 24

Порядок работы секций  
Начало подачи топлива секциями в град угла поворота кулачкового вала насоса

Закончив регулировку, поворачивают вал насоса в положение, соответствующее началу подачи топлива второй секцией, и наносят риску на корпусе подшипника против метки на кулачковой муфте.

При отсутствии специальных регулировочных стендов начало подачи топлива секциями регулируют по зазору между торцом плунжера 10 (см. рис. 24) и седлом 6 нагнетательного клапана. Для проверки зазора толкатель 77 нужно поставить в верхнее крайнее положение и, приподняв плунжер отверткой, замерить щупом зазор между регулировочным болтом толкателя и пятой плунжера. Зазор между этими деталями должен находиться в тех пределах, которые указаны для каждой секции в паспорте насоса, прилагаемом к формуляру дизеля. Если зазоры между торцами плунжеров и седлами клапанов отличаются от указанных в паспорте насоса, их следует восстановить с отклонением не более +-0,1 мм.

Если момент подачи топлива запаздывает, винт толкателя вывертывается и, наоборот, ввертывается при ранней подаче. В процессе регулировки момента начала подачи топлива насосом зазор между головкой регулировочного болта толкателя и пятой плунжера допускается в пределах 0,4—1 мм.

Регулировка равномерности подачи топлива секциями насоса производится на специальном стенде, изображенном на рис. 162.

Станина стенда 1 выполнена в виде стола, на нижней плите которого установлены электродвигатель и вариатор привода шпинделя бабки. На крышке стола установлены кронштейны, к которым крепится испытываемый насос.

Кулачковый вал насоса соединяют посредством муфты 6 с шпинделем бабки, который приводится во вращение от электродвигателя мощностью 4,5 кВт через вариатор и ременную передачу. Скорость вращения шпинделя может изменяться в пределах 290—1600 об/мин. Положение рейки насоса фиксируется специальным механизмом.

Стенд имеет топливную систему низкого давления с топливным баком, топливоподкачивающим насосом, фильтром, манометром и трубопроводами.

Топливный бак оборудован проточной системой водяного охлаждения топлива, с помощью которой поддерживается температура топлива в пределах 18—20° С. Контроль температуры осуществляется дистанционным термометром. На стенде установлено 12 форсунок, однодырчатые распылители которых входят в пеногасители. Топливо из пеногасителей стекает в лотки 10, закрепленные на общей штанге таким образом, что их можно поворачивать для слива топлива в корыто, в бак или в мерные мензурки. Каждая мензурка имеет смотровое стекло 14, предназначенное для отсчета количества находящегося в ней топлива. Собранное в мензурки топливо по мере необходимости сливается в бак. На стенде предусмотрен электромагнитный механизм автоматического переключения подачи топлива в мензурки или на слив в бак.

На равномерность подачи топливные насосы регулируют по количеству топлива, подаваемому насосными секциями через однодырчатые форсунки стенда в мерные мензурки отдельно для каждой секции насоса. При этом добиваются подачи каждой секцией насоса установленного количества топлива. Разница в подаче между двумя любыми плунжерными парами должна быть не более 3%.

Установленный на стенде (см. рис. 162) проверяемый насос посредством нагнетательных трубок присоединяется к форсункам. Насос испытывается на режиме больших и малых оборотов на подачу топлива за 400 ходов плунжеров. Для насоса дизеля 1Д12 при выдвижении рейки от положения стоп на 13,5 мм за 400 ходов плунжера подача топлива должна составлять 64 +-1 см3 на каждую секцию при 650 об/мин кулачкового вала. При скорости вращения кулачкового вала 300 об/мин количество топлива за 400 ходов плунжера должно быть равно 12+2,5-2,0 см3. Точность отсчета числа ходов плунжера и своевременность переключения топливных лотков на подачу в мензурки или на слив достигается автоматом, имеющимся на стенде. Заданные обороты насоса должны выдерживаться с точностью +-5 об/мин.

Установка топливного насоса. После ремонта устанавливается на дизель топливный насос. Для этого необходимо:

1) проверить наличие масла в корпусах насоса и регулятора и при необходимости долить;

2) повернуть кулачковый вал топливного насоса до точного совпадения риски на кулачковой муфте с риской на корпусе подшипника;

3) установить и закрепить насос на дизеле;

4) проверить зазор между текстолитовым диском, прижатым к плоскости кулачковой полумуфты, и кулачковым диском. Этот зазор должен быть в пределах 0,3—1,3 мм,

5) присоединить трубки высокого давления к штуцерам, трубки подвода топлива и масла к клапану остановки (если он имеется) или топливоподводящую трубку к штуцеру на корпусе насоса при его отсутствии, а также трубки слива топлива в бачок;

6) заправить насос топливом, удалив при этом воздух из топливных полостей насоса и фильтров;

7) проверить угол опережения подачи топлива, как это было описано выше.

 

РЕМОНТ ФОРСУНОК

Неисправности форсунок вызывают неравномерную работу и потерю мощности дизеля, повышенное дымление на выхлопе.

Причинами плохой работы форсунок являются: загрязнение колодца в корпусе распылителя, износ сопрягаемых поверхностей иглы и гнезда распылителя, зависание иглы распылителя. Это приводит к подтеканию и ухудшению качества распыливания топлива, а также нагарообразованию и неравномерной подаче топлива по цилиндрам.

В отдельных случаях имеет место обрыв распылителя, излом пружины или штанги.

Определение неисправной форсунки на работающем дизеле можно произвести путем поочередного выключения из работы цилиндров и наблюдения за выхлопом дизеля, а также за режимом его работы. Неисправные форсунки должны быть сняты с дизеля для выполнения соответствующего ремонта. Перед съемкой форсунки предварительно следует повернуть коленчатый вал, чтобы кулачки распределительных валов не препятствовали ее выходу из гнезда в головке блока.

Форсунка вынимается из гнезда при помощи специального съемника, находящегося в комплекте инструмента, поступающего с дизелем. После выемки форсунки отверстие в головке блока должно быть закрыто пробкой во избежание попадания в полость цилиндра посторонних предметов. При разборке форсунки необходимо отвернуть накидную гайку 5 распылителя (см. рис. 31), снять корпус распылителя 7 с иглой 8 и щелевой фильтр (дет. 6 и 10). Отвернув контргайку и регулировочную гайку 1, вынуть пружину 3 и штангу 4.

Все детали форсунки нужно промыть в обезвоженном керосине. Для облегчения удаления нагара с распылителя следует выдержать его несколько часов в керосине. Боковые каналы распылителя тщательно очищаются медной проволокой диаметром 1 мм, а распыливающие отверстия — специальной иглой. Удаление нагара с распылителя и иглы производится деревянным скребком или щеткой из жесткой щетины.

Трущиеся поверхности распылителя и иглы не должны иметь рисок. Замена прецизионной пары игла — распылитель производится комплектно. Пружина не должна иметь каких-либо повреждений и трещин. Повреждения на шлифованных торцовых поверхностях корпуса форсунки и распылителя не допускаются. При наличии дефектов этих поверхностей указанные детали заменяются.

Сборку форсунки начинают с установки в корпус штанги и пружины. Штанга должна свободно перемещаться в корпусе. Затем в корпус ввертывают регулировочную гайку 1 до упора в пружину и навертывают контргайку. После этого на установленный вертикально корпус форсунки устанавливают щелевой фильтр и навертывают до упора гайку 5 вместе с вложенным в нее распылителем.

Регулировка давления подъема иглы распылителя и проверка качества распыливания производятся на специальном стенде, на котором, кроме того, проверяется герметичность уплотняющих конусов, плотность корпуса распылителя, качество распыливания и затяжка пружины.

Стенд (рис. 163) состоит из секции плунжерного насоса 1, установленной в корпусе 2, являющемся также резервуаром для топлива, фильтра 3, крышки 4, системы трубопроводов 9, соединяющих форсунку с насосом, и рукоятки 8 для воздействия на толкатель.

Давление, создаваемое насосом, определяется по манометру 5. Перед установкой форсунки проверяется плотность стенда при давлении 400 кГ/см2 в течение 5 мин. Стенд считается исправным, если за это время давление упадет не более чем на 50 кг/см2.

Форсунка устанавливается в гнездо крышки 4 и соединяется трубопроводом с насосом. Герметичность распылителя проверяется при давлении 400 кГ/см2, для чего пружина форсунки предварительно регулируется на эту величину. Появление капель на носке распылителя указывает на плохое качество притирки иглы к корпусу. При этом падение давления с 350 до 300 кг/см2 у исправного распылителя должно происходить за 4—14 сек. Начало и конец впрыска должны быть четкими и резкими; факелы выходящих из форсунки струй топлива должны иметь одинаковую форму. Не допускается подтекание топлива в виде капель на носке распылителя, перед впрыском не должно появляться «подвпрысков» в виде слабых струй. При медленном нажатии на рычаг стенда исправная форсунка дает несколько чередующихся впрысков.

Установка форсунки на дизеле должна производиться с соблюдением безукоризненной чистоты форсунки и гнезда в головке блока.

При замене форсунки следует ставить новое уплотнительное кольцо, толщина которого должна быть 2,3 ±0,20,05 мм. В процессе затяжки гаек на шпильках крепления форсунки к головке блока нельзя допускать чрезмерного усилия, так как это может привести к перекосу форсунки и нарушению свободного движения иглы в распылителе. На установленной форсунке следует проверить плотность ее посадки на опорное место. Для этого необходимо провернуть на несколько оборотов коленчатый вал дизеля без подачи топлива.

При прорыве воздуха из-под форсунки наружу необходимо выровнять установку форсунки равномерной подтяжкой крепящих ее гаек.

 

 








Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.