и заряда аккумуляторных батарей

Вспомогательные производственные

Участки

Агрегатно-механический участок

Данный участок предназначен для разборочно-сборочных, моечных, ремонтно-восстановительных и контрольных работ по двигателю, коробке передач, рулевому управлению, передним и задним мостам, и другим агрегатам и узлам, снятым с автомобиля для ТР, а также для станочно-механических работ.

Схема технологического процесса текущего ремонта узлов и агрегатов автомобилей выглядит следующим образом (см. рис. 1):

Сначала производят наружную чистку снятых с автомобилей узлов и агрегатов, затем их разбирают согласно технологическим картам на отдельные детали, которые потом поступают в зону мойки. Чистые агрегаты подвергают дефектовке, в процессе которой выявляется необходимость их ремонта, замены отдельных деталей или возможность дальнейшей работы.

На сборку поступают годные, новые и отремонтированные детали. Сборку узлов и агрегатов ведут на специальных стендах, где осуществляют контроль и необходимые регулировки. После сборки узлы и агрегаты, кроме двигателей и коробок переключения передач, направляются к месту складирования готовой продукции или непосредственно в хону ТР для установки их на автомобиль.

Отремонтированные двигатели поступают на холодную и горячую обкатку, производимую на специальных стендах, где устраняются выявленные дефекты, корректируется момент зажигания, производится регулировка карбюратора, натяжения ремня (цепи) вентилятора и зазоров клапанов.

Данный участок оснащается установками для мойки узлов и агрегатов автомобилей, станками различных групп, прессами, верстаками, столами и стеллажами, приборами, приспособлениями и инструментом.

Количество оборудования, стендов для разборки и ремонта, на данном участке определяют для малых, средних и дорожных СТО по табелю оборудования комплектом; для больших и крупных СТО по трудоемкости работ согласно технологическим картам и годовой программе СТО:

где: Т_О – трудоемкость работ по данной группе или виду работ данной группы, чел.-ч;

Ф – годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Р – число рабочих, одновременно работающих на данном оборудовании.

В основном по этой формуле определяют количество стендов для разборки-сборки, ремонта и металлорежущих станков:

Станочное оборудование распределяют по видам в следующем процентном соотношении:

- токарные – 48%;

- револьверные – 12%;

- фрезерные – 12%;

- шлифовальные – 10%;

- заточные – 8%;

- сверлильные – 5%;

- строгальные – 5%.

Оборудование на агрегатно-механическом участке располагают согласно схеме техпроцесса: мойка – разборка – дефектовка – восстановление – сборка – регулировка – обкатка и контроль – хранение.

Пример планировки оборудования на агрегатно-механическом участке СТО на 50 постов см. на рис. 2.

Над стендами по ремонту узлов и агрегатов предусматривают подъемно-транспортные устройства, которые имеют траекторию движения через участок (зону) мойки и механический участок, где траектория движения проходит рядом со станками и прессами.

В отдельное помещение выделяют, как правило, стенды для испытания двигателей, т.к. процесс испытаний сопровождается шумом, выделением выхлопных газов и требует подвода различных эксплуатационных жидкостей и материалов.

Шиномонтажный участок

Данный участок предназначен для демонтажа и монтажа шин и колес (замена покрышек, камер, дисков колес), текущего ремонта камер и дисков колес, а также для балансировки колес в сборе. Все перечисленные работы производятся непосредственно на шиномонтажном участке.

Последовательность работ, выполняемых на данном участке, следующая (см. рис 3):

операция снятия колес с автомобиля, мойка, сушка, демонтаж колес, осмотр диска, покрышки и камеры, очистка от ржавчины, правка и окраска дисков колес, ремонт камер, монтаж колеса из годных, отремонтированных или новых дисков, покрышек и камер.

Между этими операциями предусматривают операции или переходы транспортирования колес, покрышек, дисков.

Снятие колес с автомобиля осуществляют в зоне ТО и ТР, откуда их на специальной тележке транспортируют непосредственно на шиномонтажный участок. Временное хранение их до начала работ производится на специальном стеллаже. Демонтаж шин осуществляется на специальном демонтажно-монтажном стенде. После демонтажа покрышку и диск хранят в стеллаже, а камеру – на вешалке.

Контроль технического состояния покрышек производят осмотром с применением ручного пневматического борторасширителя, металлические посторонние предметы могут быть обнаружены при диагностике с помощью специального прибора.

Проверку технического состояния камер осуществляют осмотром и в ванне, наполненной водой, оборудованной пневмоутопителем, освещением и подводом сжатого воздуха. Поврежденные камеры ремонтируются на специальном верстаке.

Осмотр дисков производится для выявления трещин, деформации, коррозии. Трещины выявляются при обстукивании. Для очистки ободов от ржавчины применяют специальные станки с электроприводом. Мелкие деформации ободов колес устраняют слесарным инструментом – оправками, гладилками, молотками. Значительные деформации дисков устраняют в рихтовочном отделении кузовного участка с последующей окраской на малярном участке.

Монтаж технически исправных покрышек, камер, дисков осуществляют на том же стенде, что и демонтаж. После монтажа обязательна балансировка колес в сборе на стационарном станке.

Т.к. доля шиномонтажных работ в общей трудоемкости работ СТО невелика, то оборудование в шиномонтажном участке назначают, как правило, комплектом по табелю оборудования. И только для крупных СТО (Х_ТО-ТР>50) количество оборудования рассчитывается по трудоемкости шиномонтажных работ, определя-

емой по технологическим картам и годовому числу автомобилей, обслуживаемых СТО (стенды для демонтажа-монтажа, станки, приспособления для балансировки).

Количество же верстаков для ремонта шин и камер определяется по числу работающих в наиболее нагруженную смену.

Технологическая последовательность шиномонтажных работ отражается на планировке данного участка (см. рис. 4): в начале устанавливают стенд для демонтажа-монтажа колес, затем оборудование для ремонта камер, затем верстак для ремонта шин и камер. Рядом со стендом монтажа-демонтажа располагают стеллажи для колес, как поступивших, так и готовых, а также для дисков и покрышек. Рядом же размещают станок для балансировки колес.

Т.к. оборудование, применяемое на шиномонтажном участке, имеет небольшие габаритные размеры, площадь его невелика. Стандартные габариты помещения под данный участок 6х6 м. Оборудование в таких помещениях расставляют вдоль стен, оставляя центральную часть помещения свободной.

Участок ТО и ремонта

Топливной аппаратуры

Данный участок предназначен для углубленного ТО и ТР элементов топливной системы автомобилей: карбюраторов, топливных насосов, отстойников и топливных фильтров и т.д.

Техническое обслуживание и мелкий ремонт системы питания выполняют непосредственно на автомобилях в зоне ТО и ТР. А при необходимости более основательной проверки, регулировки и ремонта узлы или агрегаты системы питания снимают (демонтируют) в зонах ТО и ТР, а затем направляют на участок ТО и ремонта топливной аппаратуры.

Типовая последовательность выполнения работ по ремонту топливной аппаратуры выглядит следующим образом (см. рис. 5): приборы, узлы и агрегаты системы питания, поступившие на участок, очищают от грязи, после чего направляют на рабочие места, где их проверяют и ремонтируют.

После проверки топливной аппаратуры ее либо регулируют и отправляют на посты ТО и ТР, либо направляют на рабочие места для разборки, после которой детали и сборочные единицы вновь промывают. Затем осуществляется контроль деталей и узлов, входящих в топливную аппаратуру, после которого детали и узлы либо выбраковываются, либо ремонтируются на специальном оборудовании, либо признаются годными.

Сборка приборов и агрегатов топливной системы производится на тех же верстаках, что и разборка, после чего приборы и агрегаты направляют на стенды для проверки их технических характеристик.

После испытаний и регулировок отремонтированные приборы и агрегаты направляют в зону ТО и ТР, откуда они прибыли, где их устанавливают на автомобиль. Непосредственно на автомобиле осуществляется окончательная проверка качества ремонта и регулировка карбюраторов с целью достижения минимальной токсичности отработавших газов и наибольшей экономичности.

Участок оснащают необходимым оборудованием для диагностирования и ремонта, в основном, карбюраторов и топливных насосов. Расположение рабочих мест (см. рис. 6), а также расстановка оборудования на участке предусматривают соблюдение технологической последовательности выполнения работ с наименьшими затратами сил и времени на перемещение приборов и деталей топливной системы с одной операции на другую.

Т.к. оборудование на данном участке используется не постоянно, то оно устанавливается комплектом по табелю оборудования, и только на крупных СТО (Х_ТО-ТР≥75) его количество определяют по трудоемкости производимых работ, определяемой по технологическим картам и годовому числу автомобилей, обслуживаемых на СТО.

Т.к. оборудование, применяемое на данном участке, невелико по размерам, то его площадь, как правило, мала. Оборудование в помещении участка располагают по периферии, в технологической последовательности, оставляя центральную часть свободной. На малых, средних СТО данный участок объединяют с участком по ремонту электрооборудования.

Участок ТО, ремонта

и заряда аккумуляторных батарей

Данный участок предназначен для углубленной проверки технического состояния, заряда и ремонта аккумуляторных батарей.

Техническое обслуживание и мелкий ремонт аккумуляторных батарей выполняется непосредственно на автомобилях в зонах ТО и ТР. В этих зонах или на участках приемки или диагностики выявляется потребность в заряде, ремонте или углубленной проверке технического состояния аккумуляторных батарей.

Состав данного участка, вид и тип оборудования, применяемого на нем, зависят от объема выполняемых работ (мощности СТО). В общем случае аккумуляторный участок состоит из следующих отделений:

1. Ремонтное – предназначенное для ТР аккумуляторных батарей;

2. Зарядное – для заряда батарей;

3. Кислотное – для приготовления электролита, хранения кислоты, приготовления и хранения дистиллированной воды.

На малых СТО не предусматривается ремонтное отделение, а также зарядное. На средних – нет только ремонтного.

Схема технологического процесса ремонта и заряда аккумуляторов выглядит следующим образом (см. рис. 7):

Аккумуляторные батареи поступают на участок из зон ТО и ТР или от клиентов. В случае загрязнения батареи очищают и при необходимости моют. Затем их проверяют на степень заряженности по плотности электролита или специальным прибором. Разряженные аккумуляторы отправляют на заряд, в конце которого после корректировки уровня и плотности электролита поверхность аккумуляторных батарей нейтрализуют и насухо протирают.

Аккумуляторные батареи, имеющие внешние механические повреждения подвергают текущему ремонту (ремонт крышек, выводов и межэлементных соединений).

К данному участку предъявляются высокие требования по технике безопасности и охране труда работающих (работа с кислотой, взрыво-, электробезопасность).

Оборудование на данном участке устанавливается комплектом по табелю оборудования практически на всех типах СТО.

При Х_Р>15:

При планировке аккумуляторных участков для каждого отделения должно быть предусмотрено отдельное помещение, которые должны хорошо проветриваться (см. рис. 8).

Ремонтное отделение размещается в одном помещении, где оборудование размещается вдоль стен. Оно имеет связь со всеми отделениями участка.

Зарядное отделение состоит из двух помещений, в одном из которых располагается шкаф для заряда аккумуляторных батарей, в другом – выпрямитель. Оба эти помещения не связаны друг с другом дверьми. Двери из них выходят в ремонтное отделение.

В кислотном отделении, состоящем из одного помещения, располагают электрический дистилляционный аппарат, ванну для приготовления электролита, стеллаж для аккумуляторных батарей, верстак и место для размещения (хранения) кислоты. Данное отделение имеет связь только с ремонтным участком.

Такая планировка, при выполнении всех требований по ОТ и ТБ, обеспечивает наименьшие перемещения аккумуляторных батарей и электролита.

Участок ТО и ремонта

Электрооборудования

Данный участок предназначен для проверки и ремонта электроприборов, снятых с автомобиля, неисправность которых не могла быть устранена при ТО или ТР.

В зависимости от объема и характера выполняемых работ, ремонт электрооборудования подразделяют на текущий и капитальный. При текущем ремонте выполняют разборку приборов на отдельные узлы их дефектовку, ремонт или замену. При капитальном ремонте приборы разбираются полностью, дефектуются, ремонтируются, включая перемотку, или заменяются.

На СТО и АТП должен иметься оборотный фонд новых и отремонтированных приборов и агрегатов для сокращения времени простоя автомобилей в ремонте.

Работы на электротехническом участке производятся в следующей последовательности (см. рис. 9): электрооборудование поступает на данный участок из зон ТО и ТР для углубленной проверки, регулировки и ремонта. Его очищают от грязи и направляют на контрольный стенд, где определяется его техническое состояние на контрольно-измерительных стендах и приборах. После проверки приборы либо регулируют и отправляют в зоны ТО и ТР, либо направляют на разборочный пост, где в зависимости от характера неисправности их частично или полностью разбирают (ТО или КР).

Разобранные узлы и детали, не имеющие обмоток, направляют на пост мойки (керосин+щетка+обдув). Узлы, имеющие обмотки, протирают ветошью, смоченной в бензине, и протирают насухо или обдувают сжатым воздухом.

Чистые и сухие узлы и детали направляют на пост ремонта и сборки, где они вначале оцениваются по степени изношенности и пригодности для эксплуатации или восстановления. Негодные узлы и детали заменяются новыми, а изношенные – восстанавливаются.

Затем производится сборка электроприборов и агрегатов, после чего их направляют на контрольный стенд для проведения контрольных испытаний в соответствии с техническими условиями. Окончательная проверка производится на автомобиле.

Количество и состав оборудования на участке ТО и ремонта электрооборудования назначают комплектом по табелю оборудования на всех типах СТО.

Расположение стендов, а также расстановка необходимого технолог8ического оборудования в электротехническом отделении должны обеспечивать соблюдение технологической последовательности выполнения работ с наименьшей затратой сил и времени на перемещение приборов и агрегатов электрооборудования с одного поста на другой (см. рис. 10).

Оборудование размещают по периферии помещения участка. В начале (у входа) размещают стеллаж для э/приборов и э/агрегатов, как поступивших на участок, так и отремонтированных. Затем располагают стол для очистки и ванну для мойки агрегатов и деталей. За ним – слесарный верстак для разборки приборов и агрегатов. После чего располагают приспособления и стенды для проверки систем, приборов и деталей системы зажигания и электросистемы автомобилей (свечи, генераторы, стартеры, прерыватели-распределители). В отдельном месте размещают станочное оборудование, причем заточной станок должен находиться как можно дальше от приборов, стендов и станков и иметь местный вентиляционный отсос.

На малых и средних СТО данный участок объединяют с топливным и аккумуляторным.

Кузовной участок

Данный участок предназначен для устранения дефектов и неисправностей кузовов, возникших в результате эксплуатации. Здесь выполняют работы, связанные с восстановлением кузовов, их первоначальной формы, прочности, а также с поддержанием кузова и его механизмов в технически исправном состоянии.

На кузовном участке производятся жестяницко-сварочные и арматурно-кузовные работы (разборка, сборка, правка, сварка). Здесь же могут выполняться работы по ремонту радиаторов, топливных баков и рессор. Возможно также изготовление деталей кузова, необходимых для замены (панели, вставки, заплаты…).

Для повышения производительности труда и пропускной способности кузовного участка в зоне ТР иногда выделяют автомобиле-места для выполнения подготовительных операций.

Автомобили на кузовной участок доставляются, как правило, на колесах. Аварийные кузова доставляют на специальных тележках, предварительно разобрав их на постах ТР, оборудованных осмотровыми канавами.

Разборочно-сборочные работы включают в себя снятие и установку дверей, панелей, частей кузова, механизмов стекол и других съемных деталей. Характерной особенностью сборки кузовов после ремонта является наличие пригоночных работ, для чего применяют различные наборы приспособлений, инструментов и комплект шаблонов.

При выполнении жестяницких работ ремонтируют крылья, брызговики, капоты, двери, крылья и другие части кузова и частично изготовляют несложные детали, заплаты, накладки…

Правочные работы заключаются в устранении неровностей на деформированных поверхностях, а также в исправлении искажений геометрических размеров кузова. Их выполняют на специальных установках.

Сварочные работы применяются при выполнении практически всех ремонтных операций на кузовном участке. Здесь может применяться газовая, электродуговая и точечная сварка (только на больших и крупных СТО). Электродуговая сварка – на средних, больших и крупных СТО. Газовая – на всех. Сварка применяется при следующих работах:

- удаление поврежденного участка;

- правочные работы;

- разборка;

- установка частей или участков кузова и дополнительных деталей;

- заварка трещин, пробоин, разрывов с наложением и без наложения заплат.

Арматурные работы – ремонт всех механизмов кузова (замков, петель, стеклоподъемников…), окон и работы по замене окон. В последнем случае применяют приспособления для сборки стекол, деревянные и резиновые киянки и оправки.

Т.к. на кузовном участке присутствуют автомобили, то в его составе предусматривают посты, число которых определяется в зависимости от годового объема кузовных работ:

где: Т_ПК – годовой объем постовых кузовных работ, чел.-ч;

– коэффициент неравномерности поступления автомобилей на СТО, =1,3…1,5;

Ф_П – годовой фонд рабочего времени поста, час;

Р_СР – среднее число рабочих, одновременно работающих на посту, чел, Р_СР=1…1,5 чел.

– доля постовых работ при кузовных работах.

Количество технологического оборудования на кузовном участке для малых и средних СТО назначается комплектом по табелю оборудования, а для больших и крупных СТО – по трудоемкости выполняемых работ:

где: Т_ПК – годовой объем работ по данному виду работ, чел.-ч;

Ф_О – годовой фонд времени оборудования (рабочего места), ч;

Р_О – число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования, чел.

При компоновке вспомогательных производственных участков кузовной участок, как правило, размещают рядом с окрасочным (малярным) и обойным участками (см. рис. 11).

Это обусловлено тем, что ремонт кузовов автомобилей практически всегда сопровождается ремонтом сидений, а после ремонта кузова необходимо его окрасить, т.к. при кузовных работах нарушается целостность окраски кузова или его отдельных частей. При планировке кузовных участков выделяют на его территории площадь для размещения постов и площадь для сварочных, жестяницких и правочных, а также арматурных работ (см. рис.11). Данный участок имеет дверь в малярный и обойный участок.

Т.к. на данном участке располагаются посты, то его площадь достаточно велика. Как правило, эти участки располагаются в строительной секции размером 12х18 м.

Участок окраски

На данном участке может выполняться окраска со снятием старого лакокрасочного покрытия, подкраска местных повреждений, окраска отдельных частей кузова, нанесение антикоррозионной противошумной мастики на днище кузова.

Окрасочный участок состоит из трех производственных отделений, функционально тесно взаимосвязанных между собой, это:

1. Отделение подготовительных работ;

2. Краскоприготовительное отделение;

3. Окрасочное отделение.

Общий технологический процесс окраски включает в себя:

- подготовку поверхности под окраску,

- грунтование,

- шпатлевание,

- шлифование,

- нанесение промежуточных и внешних слоев покрытий,

- сушку.

В отделении подготовительных работ производят снятие старой краски, шпатлевка, при необходимости сварка и рихтовка, шлифование. Здесь же обычно подкрашивают небольшие участки кузова и его деталей. В отделении предусматривают решетчатые металлические полы с проточной водой под ними. Через отверстия в полу происходит отсос воздуха из помещения.

В краскоприготовительном отделении выполняются работы, связанные с подготовкой смесей, приготовлением лаков и красок и их разбавлением растворителями, также осуществляют мойку пистолетов и красконагнетательных бачков. Данные помещения обязательно оснащаются вентиляционными установками.

Для подогрева воздуха, поступающего в камеру при сушке автомобиля, применяют специальные установки, работающие на газе или дизельном топливе. Сушка местных подкрашенных участков производится в окрасочно-сушильной камере или с помощью передвижной ламповой установки.

В качестве основного оборудования окрасочного участка на большинстве СТО применяют комбинированные окрасочно-сушильные камеры. Пропускная способность окрасочно-сушильной камеры определяет расчет всего блока кузовных, обойных и малярных работ при равномерной загрузке участков.

На малых СТО (Х_Р≤10) камеры не предусматриваются. На средних СТО (Х_Р≤25) количество камер по окраске-сушке принимают равным единице. Причем за сутки одна камера пропускает 3…6 автомобилей. На СТО большой мощности возможна установка двух камер.

Для организации бесперебойной работы окрасочной камеры требуется наличие постов подготовки к окраске и ремонтно-кузовных работ. Число вспомогательных постов для подготовки к окрасочным работам:

где: t_П – среднее время нахождения автомобиля на данном посту, t_П=3,5 ч;

N_Р – расчетное суточное число заездов по окрасочно-кузовным работам;

t – время работы окрасочного участка, ч, (14 или 16 ч);

К_П – коэффициент переработки норм (К_П=1,3…1,5).

В тех случаях, когда применяют камеры только для окраски автомобилей, предусматривают еще вспомогательные посты для сушки после окраски. Их число определяется производительностью оборудования:

где: N – суточное количество автомобиле-заездов на участок окраски;

– коэффициент неравномерности поступления автомобилей на окрасочный участок;

t – время работы окрасочного участка, ч;

n – производительность установки для сушки, авто/час;

- коэффициент использования рабочего времени установки.

Окрасочный участок располагают в блоке с кузовным и обойным участками (см. рис. 12).

Краскоприготовительное отделение располагают в отдельном помещении рядом с окрасочным отделением, где располагают окрасочно-сушильные камеры.

Отделение подготовительное размещают таким образом, чтобы посты по подготовке автомобилей к окраске находились напротив въезда в окрасочно-сушильную камеру.

Для нанесения антикоррозийных и противошумных покрытий предусматривается отдельный пост, оборудованный подъемником, аппаратурой для нанесения покрытий и передвижной сушильной установкой (рис. 13).

Обойный участок

Данный участок предназначен для выполнения работ по ремонту и изготовлению обивки кузова и сидений автомобилей, а также обивки потолка и изготовления утеплительных чехлов.

На обойном участке производят следующие виды работ:

- снятие и установку обивки кузова, спинок и подушек сидений;

- разборку и сборку подушек сидений;

- изготовление и сборку новых деталей обивки кузова;

- замену обивки кузова, спинок и подушек сидений;

- изготовление чехлов для сидений автомобилей и утеплительных чехлов для двигателей.

Снятие и установку обивки кузова и сидений автомобилей осуществляют как на постах участка по ремонту кузовов, так и на постах участка ТР.

Ремонт обивки производят с полной или частичной ее разборкой в зависимости от вида ремонта и состояния самой обивки. Детали обивки моют и, либо подклеивают, либо используют запасные части.

Основной и самой трудоемкой работой обойного участка является ремонт подушек и спинок сиденья, включающий в себя следующие основные этапы: разборка, дефектовка, разметка, раскрой, пошив, сборка спинок и подушек сидений.

Разметку ведут по шаблонам или по старой обшивке. Для раскроя применяют портновские ножницы. Пошив осуществляют на швейной машине.

Перед установкой обивки на место осматривают пистоны крепления. Пистоны должны плотно прижимать обивку к кузову автомобиля. Обивка потолка крепится к кузову с помощью дуг, зубчатых реек и клея.

Обивку кузова и сиденья, снятые с автомобиля или отремонтированные и вновь изготовленные, временно хранят на стеллаже или направляют в зону ТР или на участок ремонта кузовов для установки на автомобиль.

Число постов для арматурно-обойных работ, в тех случаях, когда арматурные работы выполняют вместе с обойными, определяют по формуле:

где: – трудоемкость арматурно-обойных операций одного автомобиля, производимых на посту, при числе одновременно работающих на посту Р=2 чел;

N_С – среднесуточное количество заездов на СТО;

t – продолжительность работы обойного участка, ч;

К_П – коэффициент переработки норм;

где: – трудоемкость обойных работ общая на один автомобиль, чел.-ч;

– коэффициент степени присутствия постовых работ,

для обойных работ =0,5…0,75.

Обойные участки размещают в зоне ремонтно-кузовных работ (см. рис. 11, 12), причем он имеет непосредственную связь только с участком кузовных работ, согласно технологии ремонта.

Обойный участок размещают, как правило, в отдельном помещении. Площадь его невелика, т.к. оборудование, применяемое для обойных работ, невелико по размерам.

Количество оборудования для малых и средних СТО назначают комплектом по каталогу оборудования обойных участков. Для больших и крупных СТО (Х_Р≥50 (15)) количество оборудования определяется по трудоемкости каждого вида производимых работ:

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: