Двухперое спиральное сверло диаметром 15мм.

Сверление -высокопроизводительный способ обработки отверстий, однако обеспечивает невысокую точность размера (до 14 квалитета) и шероховатостью только до Rz 40 - Rz 80.

Рисунок 3. Двухперое спиральное сверло

Рисунок 4. Элементы спирального сверла

1-главная режущая кромка, 2- передняя поверхность, 3- главная задняя поверхность,

4 - -поперечная режущая кромка, 5 – стружечная канавка, 6 - ленточки

Рабочая часть сверла изготавливается из инструментальной стали, а шейка и хвостовик – из конструкционной стали, обе части соединены сваркой трением.

Таблица 7 Химический состав инструментальной высоколегированной (быстрорежущей) стали марки Р6М5(%)

углерод марганец кремний хром вольфрам ванадий молибден никель сера фосфор

0,7-0,8 0,4 0,4 3,8-4,4 5,5-6,5 1,0-1,4 0,3 0,4 00,3 0,03

Таблица 8 Механические свойства быстрорежущей стали Р6М5

σ_вМП (кгс/мм²) КСИ Дж/см² (кгс м/см²) НВ Красностойкость До температуры ^оС Температура ковки ^оС Твердость после закалки НRС

начала окончание

840(84) 19(19)

Для получения качественного отверстия, во избежание увода оси отверстия в сторону необходимо предварительно подрезать торец детали и зацентровать. Поэтому по справочнику, в зависимости от диаметра детали выбираем центровочное сверло Ø 2,5мм, изготовленное из высоколегированной инструментальной (быстрорежущей) стали марки Р6М5.

Рисунок 5. Центровочное сверло

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

Характеристика измерительного инструмента

Рисунок 3 - Штангенциркуль ШЦ-II, 0-250

Штангенциркуль ШЦ-II соответствует ГОСТ 166-89 и предназначен для измерения внутренних и наружных размеров, а так же для выполнения разметочных работ.

Штангенциркуль ШЦ-II имеет миллиметровую шкалу и отсчетное устройство в виде нониуса. Выпускаются с ценой деления шкалы 0,05 мм и 1,0 мм. Инструменты с ценой деления 1,0 мм имеют 1 или 2-ой класс точности, для инструментов с ценой деления 0,05 мм класс точности не указывается. Наиболее распространенный диапазон измерений ШЦ-2: 0-250 мм.

Таблица 9 – Техническая характеристика Штангенциркуля ШЦ-II

наименование	Диапозон измерений, мм	Значение отсчёта по нониусу,мм	Класс точности	Погрешность измерения, мм	Масса, кг
ШЦ-II-250 0.05		0.05	-	±0.05	0.415
ШЦ-II-250 0.1 1		0.1		±0.05	0.415
ШЦ-II-250 0.1 2		0.1		±0.1	0.415

ПРИЛОЖЕНИ Ж

Расчет режимов резания

Производится расчет режимов резания для 3 перехода 10 токарной

операции. На данном переходе выполняется черновое точение цилиндрической поверхности диаметром 320 мм, на длине 100 мм.

Исходные данные для расчета:

диаметр обработки - d = 320 мм;

глубина резания - t = 5 мм;

по справочным данным выбирается подача - s = 0,7 мм/об.

Скорость резания определяется по формуле:

V = Cv * Kv , (1)

m x y

T * t * s

где Cv = 420 - постоянный коэффициент, /1/;

x = 0,15 - показатель степени при глубине резания, /1/;

y = 0,2 - показатель степени при подаче, /1/;

m = 0,2 - показатель степени при стойкости инструмента, /1/;

T = 90 мин. - период стойкости резца из твердого сплава, /1/;

Kv - поправочный коэффициент, учитывающий условия резания, определяется по формуле:

Kv = Kmv*Kпv*Kиv*Kтv*Kuv*Krv , (2)

где Kmv = 1 - коэффициент, учитывающий влияние материала детали, /1/;

Kпv = 0,85 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности, /1/;

Kиv = 1,15 - коэффициент, учитывающий материал инструмента, /1/;

Kтv = 1 - коэффициент, учитывающий стойкость инструмента, /1/;

Kuv = 0,9 - коэффициент, учитывающий угол в плане резца, /1/;

Krv = 1 - коэффициент, учитывающий радиус при вершине резца, /1/;

Kv = 1*0,85*1,15*1*0,9*1 = 0,87 .

По формуле (1) вычисляется скорость резания:

V = 420 * 0,87 = 126,73 м/мин.

0,2 0,15 0,2

90 * 5 * 0,7

Число оборотов рассчитывается по формуле:

n = 1000*V , (3)

п*D

где D = 320 - диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

n = 1000 * 126,73 = 126,06 об/мин.

3,14 * 320

Принимается число оборотов шпинделя n = 120 об/мин.

Фактическая скорость резания определяется по формуле:

Vф = п*D*n , (4)

Vф = 3,14 * 320 * 120 = 120,63 м/мин.

Сила резания Pz рассчитывается по формуле:

x y n

Pz = 10 * Cp * t * s * Vф * Kp , (5)

где Cp = 300 - постоянный коэффициент, /1/;

x = 1 - показатель степени при глубине резания, /1/;

y = 0,75 - показатель степени при подаче, /1/;

n = -0,15 - показатель степени при скорости резания, /1/;

Kp - поправочный коэффициент, учитывающий условия резания,

определяется по формуле:

Kp = Kmp*Kup*Kуp*Kлp*Krp, (6)

где Kmp = 1 - коэффициент, учитывающий влияние материала детали на силовые зависимости, /1/;

Kup, Kуp, Kлp, Krp - коэффициенты, учитывающие влияние параметров режущей части инструмента на силу резания, Kup = 0,89; Kуp = 1; Kлp = 1; Krp = 1, /1/;

Kp = 1*0,89*1*1*1 = 0,89 .

По формуле (5) вычисляется сила резания:

1 0,75 -0,15

Pz = 10 * 300 * 5 * 0,7 * 120,63 * 0,89 = 4978,31 Н.

Мощность резания определяется по формуле:

N = Pz*Vф , (7)

1020*60

N = 4978,31 * 120,63 = 9,81 кВт.

1020*60

Основное время перехода рассчитывается по формуле:

To = L + L , (8)

n*s n*sy

где s = 0,7 мм/об - рабочая подача инструмента;

sy = 3 - ускоренная подача отвода инструмента;

n = 120 об/мин - частота вращения шпинделя;

L - длина пути обработки, мм, определяется по формуле:

L = l + l1 + l2 , (9)

где l = 100 мм - длина пути резания;

l1 = 3 мм - врезание;

l2 = 3 мм - перебег.

Тогда

L = 100 + 3 + 3 = 106 мм.

По формуле (8) вычисляется основное технологическое время на 3 переходе 10 токарной операции:

To = 106 + 106 = 1,55 мин.

120 * 0,7 120 * 3

ПРИЛОЖЕНИЕ И

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: