Сделай Сам Свою Работу на 5

Расчет мельниц стадии доизмельчения.





 

Выбрать размер мельниц и подсчитать необходимое их число для измельчения в одну стадию 44,86 т/ч руды от 60 % класса – 0,074 мм (βи=60) до 75 % класса – 0,074 мм (βк=75).

Принятая за эталон руда перерабатывается на действующей обогатительной фабрике, оборудованной мельницами с разгрузкой через решетку, размером D×L=1500×1600 мм. Каждая мельница потребляет мощность 55 кВт и имеет удельную производительность 0,48 т/(м3 ч) при питании рудой крупностью 65 % - 0,074 мм и содержании расчетного класса в конечном продукте 80 % (βк=80).

Для проектируемой обогатительной фабрики выбраны мельницы с центральной разгрузкой. Необходимо сравнить варианты с установкой мельниц: МШЦ 900×1800 (V=0,9 м3); МШЦ 1200×2400 (V=2,2 м3); МШЦ 1500×3000 (V=4,4 м3).

3.1.3.1 Удельная производительность по вновь образуемому расчетному классу крупности определяется по формуле 21, первоначально определяем коэффициенты, учитывающие:

Ки – измельчаемость руды (по табл. 2.24[5, с. 62], Ки = 1,7);

Кк – крупность питания (принимаем Кк = 1,3);

Кβ – крупность готового продукта (принимаем Кβ = 1,2);

Кd – диаметр мельницы;

Кт – тип мельницы, так как на действующей обогатительной фабрике применяются мельницы с разгрузкой через решетку, а на проектируемой с центральной разгрузкой, то Кт = 0,85.



Кψ – относительную частоту вращения мельницы (по табл. 2.27 [5, с. 64] Кψ = 1,02);

Кδ – плотность измельчающей среды в мельницах самоизмельчения и рудногалечных;

Кφ – заполнение мельницы измельчающей средой (по табл. 2.28 [5, с. 65] Кφ= 0,98).

3.1.3.2 Определение значения коэффициентов КD — коэффициент, учитывающий различие в диаметрах барабанов проектируемой и работающей мельниц — для сравниваемых мельниц по формуле 22:

Для мельницы МШЦ 900×1800 мм:

Для мельницы МШЦ 1200×2400 мм:

Для мельницы МШЦ 1500×3000 мм:

3.1.3.3 Определение удельной производительности мельниц по вновь образуемому классу – 0,074 мм по формуле 21:

Для мельницы МШЦ 900×1800 мм:

Для мельницы МШЦ 1200×2400 мм:

Для мельницы МШЦ 1500×3000 мм:

3.1.3.4 Определение удельной производительности мельниц по формуле 20:

Для мельницы МШЦ 900×1800 мм:

Для мельницы МШЦ 1200×2400 мм:

Для мельницы МШЦ 1500×3000 мм:



3.1.3.5 Рабочие объемы мельниц определяем по таблице 2.23 [5, с. 57]:

- для МШЦ 900×1800 – 0,9 м3;

- для МШЦ 1200×2400 – 2,2 м3;

- для МШЦ 1500´3000 – 4,4 м3.

3.1.3.6 Определение производительности мельниц по формуле 19:

Для мельницы МШЦ 900×1800 мм:

Для мельницы МШЦ 1200×2400 мм:

Для мельницы МШЦ 1500×3000 мм:

3.1.3.7 Определение расчетного количества мельниц:

Для мельницы МШЦ 900×1800 мм: принимаем 10

Для мельницы МШЦ 1200×2400 мм: принимаем 4

Для мельницы МШЦ 1500×3000 мм: принимаем 2

3.1.3.8 Выбор размера и числа мельниц производим на основании технико-экономического сравнения конкурирующих вариантов по величине, требующейся для каждого варианта установочной мощности, суммарной массе, характеризующей стоимость. При сравнении вариантов учитываем так же и другие условия, влияющие на выбор размера и числа мельниц: требующийся объем здания, требуемую для каждого варианта грузоподъемность крана, условия ремонта мельниц, удобство размещения оборудования. Сравнение проектируемых мельниц приведено в таблице 3.5.

 

Таблица 3.5 – Сравнение мельниц.

Размеры барабанов мельниц, D´L, мм Количество Масса мельниц, т. Установленная мощность, кВт Коэффициент запаса
Одной Всех Одной Всех
МШЦ 900×1800 5,2 10:9,16 = 1,09
МШЦ 1200×2400 4:3,19= 1,25
МШЦ 1500´3000 2:1,41= 1,42

 

При сравнении мельниц вариант установки мельниц МШЦ 1500´3000 является более выгодным, так как позволит сэкономить на вспомогательном оборудовании, в объемах здания и металлоконструкциях, также это связано с меньшими энергозатратами. Кроме того он имеет достаточный коэффициент запаса. Техническая характеристика мельниц представлена в таблице 3.6.



 

 

Таблица 3.6 – Техническая характеристика мельницы МШЦ 1500×3000.

Параметры Значения
Длина барабана, мм
Диаметр барабана, м
Рабочий объем барабана, м3 4,4
Частота вращения барабана в % от критической 82,9
Мощность электродвигателя, кВт
Шаровая загрузка, тонн 8,4

 

3.2 Выбор и расчет оборудования для грохочения

Для грохочения принимаем инерционные грохота тяжелого типа

4.2.1 Массовая производительность грохота по исходному материалу определяется:

(23)[5, с.30]

где F – рабочая площадь сита, м²

q – средняя производительность на 1 м² поверхности сита, м³/ч (табл. 2.5 [5, с. 30])

δ – насыпная масса грохотимого материала, т/м³

k,l,m,n,o,р – поправочные коэффициенты (табл. 2.6 [4, с. 31])

Сравним варианты установки грохотов ГИСТ – 51 и ГИСТ - 71.

Для ГИСТ – 51:

Для ГИТС – 71:

3.2.2 Определение потребного количества грохотов.

(24)

Для ГИСТ – 51: принимаем 2

Для ГИТС – 71: принимаем 1

К установки принимаем 2 грохота ГИСТ – 51, по грохоту на каждую мельницу.

Техническая характеристика выбранного грохота представлена в таблице 3.7.

 

Таблица 3.7 – Техническая характеристика грохота ГИСТ-51.

 

Параметры Значения
Размер сита, мм: ширина длина  
Количество сит, шт
Диаметр отверстий сит, мм 12,20,40,50,80
Средняя производительность, м³/ч при а=70 мм при а=15 мм  

 

3.3 Расчет оборудования для классификации

3.3.1 Расчет классификации I стадии измельчения

Производительность цикла измельчения по руде (и сливу гидроциклона) Qс=866,7 т/ч, плотность руды δ=2,65 г/см³. Слив гидроциклона должен иметь крупность 60 % класса – 0,074 мм.

3.3.1.1 Определение выхода слива (частный)

(25) [11, с.266]

3.3.1.2 Определяем содержание твердого в сливе

(26) [11, с.266]

где и - содержание твердого в сливе и песках гидроциклона;

- содержание класса -74 мкм в сливе;

находим по таблице 43 [Л1, с.73] =0,75

Результаты расчета шламовой схемы приведены в таблице 4.6.

 

Таблица 3.8 – Результаты расчета шламовой схемы для гидроциклона

Продукт γ,% Q, т/ч R βтв,% W,м³/ч V,м³/ч
слив 33,0 866,7 1,1 40,0 953,37 1133,93
пески 67,0 1733,4 0,25 75,0 433,35 794,48
исходный 100,0 2600,1 0,53 65,2 1386,72 1928,41

 

3.3.1.3 По таблице 14 [15, с.102] определяем номинальную крупность слива dн=240 мкм и размер класса, который распределяется по продуктам как вода d=0,15dн=36 мкм.

3.3.1.4 По таблице 45 [4, с.71] подберем размер гидроциклона. Для заданных условий подходят гидроциклоны диаметром 1000 мм и 1400 мм.

Определение ориентировочной производительности одного гидроциклона D=1000 мм, приняв условно давление на входе 0,1 МПа и стандартные диаметры dп=30 см и d= 38 см.

(27) [11, с.266]

где Кα – поправка на угол конусности гидроциклона (при α=200, =1,0);

КD – поправка на диаметр гидроциклона (по табл. 2.38 [4, с. 72]);

dп – диаметр питающего отверстия, см;

d – диаметр шламового отверстия, см;

Р0 – рабочее давление пульпы на входе в гидроциклон, МПа.

Следовательно, для заданной производительности необходимо ( ) 4 гидроциклона D=1000 мм.

Определение, сколько потребуется гидроциклонов D=1400 мм, приняв условно давление на входе 0,1 МПа и стандартные диаметры dп=30 см и d= 38 см.

Следовательно, для заданной производительности необходимо ( ) 2 гидроциклона D=1400 мм.

Принимаем к установке гидроциклоны ГЦ-1400 в количестве 4 штук, по 2 рабочих и 2 резервных на каждую мельницу.

Проверяем нагрузку гидроциклона по пескам при диаметре пескового насадка ∆=30 см² по формуле:

(28) [11, с.267]

Нагрузка находится в пределах нормы [0,5-2,5] т/см²ч

3.3.1.5 Определение достаточного давления на входе в гидроциклон по формуле (27):

где n – количество гидроциклонов, шт.

= 0,102 МПа.

3.3.1.6 Определение номинальной крупности слива, которую может обеспечить выбранный гидроциклон.

(29) [11, с.267]

где - содержание твердого в исходном продукте, %;

- плотность жидкости, т/см³.

ГЦ-1400 обеспечит нужную крупность слива.

Техническая характеристика ГЦ-1400 представлена в таблице 3.9

 

Таблица 3.9 – Основные параметры гидроциклона ГЦ-1400

Параметры Значения
Диаметр гидроциклона, мм
Угол конусности, град
Средняя производительность, м³/ч 700 – 2000
Крупность слива, мкм 80 – 300
Стандартный эквивалентный диаметр питающего отверстия, мм  
Стандартный диаметр сливного патрубка, мм
Диаметр песковой насадки, мм 150 - 300

 

 

3.3.2 Расчет классификации доизмельчения

В качестве классифицирующих аппаратов применяем гидроциклоны.

Рассчитаем оборудование для поверочной классификации в замкнутом цикле с измельчением.

Сливу, содержащему 75 % класса – 0,074 мм [8, табл. 14], соответствует номинальная крупность dн = 160 мкм. При такой крупности слива зерна мельче 0,15dн=24 мкм распределяются по продуктам классификации как вода.

3.3.2.1 Определим содержание твердого в сливе и песках гидроциклона по справочным данным: ; ; .

Выписываем результаты расчета шламовой схемы для разделения в гидроциклоне в таблицу 3.10:

 

Таблица 3.10 – Результаты расчета шламовой схемы гидроциклона.

Продукт , % Q, т/ч R , % W, м³/ч V, м³/ч
Слив 44,86 2,10 32,24 94,28 103,63
Пески 134,69 0,55 64,52 74,08 102,14
Исходный 179,55 0,94 51,61 168,36 205,77

 

3.3.2.2 Выбираем гидроциклоны с диаметром 710 мм и 1000 мм.

 

Таблица 3.11 – Характеристика гидроциклонов.

D г/ц, мм , см , см , мПа , диаметр пескового насадка, см
1,0 1,0 0,1 48 – 150
0,95 1,0 0,1 48 – 200

 

3.3.2.3 Определяем производительность гидроциклонов по формуле 27:

3.3.2.4 Определяем необходимое количество гидроциклонов:

Принимаем к установке гидроциклоны ГЦ-500.

3.2.2.5 Проверяем нагрузку гидроциклона по пескам по формуле 28:

Эта нагрузка находится в пределах нормы [0,5 – 2,5 т/(см2 . ч)].

3.2.2.6 Определяем достаточное давление на входе в гидроциклон по формуле 27:

3.2.2.7 Определяем номинальную крупность слива, которую может обеспечить данный гидроциклон по формуле 29:

Полученная в гидроциклоне D=500 крупность обеспечит нужную крупность слива.

К установке принимаем 2 гидроциклона ГЦ-500, с 100% резервом получаем 4 гидроциклонов – по 2 гидроциклона на каждую мельницу.

Техническая характеристика гидроциклона представлена в таблице 3.12.

 

Таблица 3.12 – Основные параметры гидроциклона ГЦ-500

Параметры Значения
Диаметр гидроциклона, мм
Угол конусности, град
Средняя производительность, м³/ч 100 – 300
Крупность слива, мкм 50 – 200
Стандартный эквивалентный диаметр питающего отверстия, мм  
Стандартный диаметр сливного патрубка, мм
Диаметр песковой насадки, мм 48 – 150

 

 

3.4 Выбор и расчет оборудования для флотации

Время основной и контрольной флотаций составляет 10-30 мин; перечистных операций – 5-15 мин.

Число флотокамер импеллерного типа определяется для каждой операции по формуле:

(30) [5, с.146]

где Qсут – cуточная производительность машины по твердому, т/сут;

t – продолжительность флотации, мин;

Vk – геометрический объем камеры, м³;

k – отношение объема камеры при работе флотационной машины к геометрическому объему камеры; k=0,7-0,8.

К установке принимаем флотационные двухкамерные и однокамерные пневмомеханические машины типа «РИФ» с объемом камеры 25 м³ в коллективной флотации и с объемом камеры 8,5 м³ для селективной флотации молибдена и меди. Данная машина имеет ряд преимуществ:

• качественно новые гидроаэродинамические условия, создаваемые аэрационными узлами новой конструкции РИФ за счет оптимальных придонных и восходящих потоков пульпы, позволяют увеличить количество тонко диспергируемого воздуха и снизить мощность, потребляемую приводом блока аэратора новой конструкции.

• успешная флотация частиц широкого диапазона крупности, втом числе класса 0,2 и более.

• повышение технологических показателей по содержанию и извлечению полезных компонентов в концентрат, снижение потерь в хвостах.

• блок импеллера имеет разъемный вал.

• высокая эксплуатационная надежность.

3.4.1 для основной коллективной Cu-Mo флотации, t=15 мин:

принимаем 28 (всего 14 флотационных машин – 2 нитки по 7 машин на 1 мельницу).

3.4.2 для I перечистки t=13 мин

принимаем 4 (всего 2 флотационные машины – 2 нитки по 1 машине на 1 мельницу).

3.4.3 для II перечистки t=15 мин

принимаем 4 (всего 2 флотационные машины – 2 нитки по 1 машине на 1 мельницу).

3.4.4 для контрольной флотации, t=15 мин

принимаем 28 (всего 14 флотационных машин – 2 нитки по 7 машин на 1 мельницу).

3.4.5 для основной Mo-флотации, t=18 мин

принимаем 8 (всего 4 флотационные машины – 2 нитки по 1 машине на 1 мельницу).

3.4.6 для I перечистки Mo, t=15 мин

принимаем 2 (всего 2 однокамерные машины – 2 нитки по 1 машине на 1 мельницу).

3.4.7 для II перечистки Mo, t=15 мин

принимаем 2 (всего 2 однокамерные машины – 2 нитки по 1 машине на 1 мельницу).

3.4.7 для III перечистки Mo, t=15 мин

принимаем 2 (всего 2 однокамерные флотационные машины – 2 нитки по 1 машине на 1 мельницу).

3.4.8 для контрольной Mo-флотации, t=20 мин

принимаем 8 (всего 4 флотационные машины – 2 нитки по 1 машине на 1 мельницу).

3.4.9 для основной Cu-флотации, t=18 мин

принимаем 16 (всего 8 флотационных машины – 2 нитки по 4 машины на 1 мельницу).

3.4.10 для I перечистки Cu, t=10 мин

принимаем 8 (всего 4 флотационные машины – 2 нитки по 2 машины на 1 мельницу).

3.4.11 для II перечистки Cu, t=10 мин

принимаем 4 (всего 2 флотационные машины – 2 нитки по 1 машине на 1 мельницу).

3.4.12 для контрольной перечистки Cu, t=12 мин

принимаем 4 (всего 2 флотационные машины – 2 нитки по 1 машине на 1 мельницу).

Технические характеристики флотационных машин РИФ-6,5 и РИФ-25 приведены в таблице 3.13.

 

Таблица 3.13 - Техническая характеристика флотационных машин.

Параметры Значения
РИФ-8,5 РИФ-25
Объем камеры, м³ 8,5±0,4 25±1,25
Пропускная способность, м3 мин –1, до 10,0 20,0
Мощность электродвигателя привода аэратора на камеру, кВт, не более при плотности руды менее 3,0 т · м – 3 22,0 (30,0) 37,0 (45,0)
Удельная потребляемая мощность, кВт · м – 3 , не более 2,3 (2,9) 1,4 (1,6)
Объем воздуха подаваемого в аэратор на камеру, м 3 · мин – 1, до 8,0 13/17
Удельный объем воздуха на площадь зеркала камеры, м 3 · мин – 1 · м – 2 , не более 1,9 1,6/2
Избыточное давление воздуха на входе в воздушный коллектор, кПа, в пределах 30 – 40 35 – 45
Номинальное напряжение питания электродвигателя, В
Число камер в прямоточном каскаде, не более

 

3.5 Выбор и расчет оборудования для сгущения

3.5.1 Расчет сгустителей для сгущения молибденового концентрата

Устанавливаем одноярусный радиальный сгуститель с центральным приводом.

3.5.1.1 Определение потребной площади сгущения по формуле:

(31) [5, с. 181]

где Q – производительность по твердому в сгущенном продукте, т/ч (Q=1,265 т/ч);

q – суточная удельная производительность сгустителя при сгущении молибденового концентрата, q=0,2 – 0,4 т/м²сут (по табл. 7.10 [5, с. 181]).

Для выбора оптимального варианта установки сгустителей сравниваем 2 варианта их установки с площадью осаждения 28 и 68 м².

3.5.1.2 Определение числа сгустителей:

(32)

где Sсг – площадь зеркала сгущения по каталогу, м².

Для Ц-6:

Для Ц-9:

Сравним варианты установки сгустителей по основным показателям в таблице 3.14.

 

Таблица 3.14 – Варианты установки сгустителей по основным показателям.

Тип сгустителя S, м² Количество Мощность одного сгустителя, кВт Мощность всех сгустителей, кВт
Ц-6 2,2 6,6
Ц-9 3,0 6,0

 

Для обеспечения резерва принимаем к установке 2 сгустителя Ц-9.

Техническая характеристика сгустителя Ц-9 представлена в таблице 3.15.

Таблица 3.15 – Техническая характеристика сгустителя Ц-9.

Параметры Значения
Диаметр чана, м
Глубина чана, м 3,0
Площадь осаждения, м²
Частота вращения гребков, об/мин
Потребляемая мощность, кВт 3,0

 

3.5.2 Расчет сгустителей для сгущения медного концентрата

Устанавливаем одноярусный радиальный сгуститель с центральным приводом.

Суточная удельная производительность сгустителя при сгущении медного концентрата, q=1– 1,5 т/м²сут (по табл. 7.10 [5, с. 181]).

3.5.2.1 Определение потребной площади сгущения по формуле 31:

Для выбора оптимального варианта установки сгустителей сравниваем 2 варианта их установки с площадью осаждения 115 и 250 м².

3.5.2.2 Определение числа сгустителей по формуле 32:

Для Ц-15:

Для Ц-18:

Сравним варианты установки сгустителей по основным показателям в таблице 3.16.

 

Таблица 3.16 – Варианты установки сгустителей по основным показателям.

Тип сгустителя S, м² Количество Мощность одного сгустителя, кВт Мощность всех сгустителей, кВт
Ц-15 4,0 16,0
Ц-18 4,0 8,0

 

К установке принимаем сгуститель Ц-18.

Техническая характеристика сгустителя Ц-18 представлена в таблице 3.17.

 

Таблица 3.17 – Техническая характеристика сгустителя Ц-18.

Параметры Значения
Диаметр чана, м
Глубина чана, м 3,6
Площадь осаждения, м²
Частота вращения гребков, об/мин 9,0
Потребляемая мощность, кВт 4,0

 

3.6 Выбор и расчет оборудования для фильтрации

3.6.1 Расчет вакуум-фильтров для фильтрации молибдена

3.6.1.1 Определение потребной площади фильтрования по формуле:

(33) [5, с.185]

где Qф – производительность вакуум-фильтра, т/ч;

F – фильтрующая поверхность вакуум-филтра, м2

q – удельная производительность вакуум-фильтра, т/м²ч (по табл. 7.18 [5. с. 187] q=0,1 – 0,25 т/м²ч).

Рассмотрим два варианта установки фильтров: ДУ 18-1,8 и ДУ 9-1,8.

для ДУ 18-1,8:

для ДУ 9-1,8:

3.6.1.2 Определение потребного числа вакуум-фильтров:

(34) [5, с.185]

где Q – площадь фильтрующей поверхности по каталогу, м².

для ДУ 18-1,8:

для ДУ 9-1,8:

Сравнение конкурирующих вариантов представлено в таблице 3.18.

 

Таблица 3.18 – Сравнение вариантов установки вакуум-фильтров.

Тип вакуум-фильтра S, м² Количество Мощность одного фильтра, кВт Мощность всех фильтров, кВт
ДУ 9-1,8 0,9 1,7 3,4
ДУ 18-1,8 1,8 1,7 1,7

К установке принимаем 2 вакуум-фильтра ДУ 9-1,8. Данный выбор позволит обеспечить резерв.

Техническая характеристика Д 9-1,8 представлена в таблице 3.19.

 

Таблица 3.19 – Техническая характеристика Ду 9-1,8.

Параметры Значения
Площадь фильтрования, м²
Диаметр диска, м 1,8
Число дисков
Частота вращения дисков, об/мин 0,15 – 0,9
Мощность электродвигателя, кВт: привода дисков привода мешалки   1,7 1,7
Вес вспомогательного оборудования, т 5,52

 

3.6.2 Расчет вакуум-фильтров для фильтрации меди

3.6.2.1 Определение потребной площади фильтрования по формуле 33:

Рассмотрим два варианта установки фильтров: ДУ 18-1,8 и ДУ 27-1,8-2.

Удельные нагрузки на вакуум-фильтры при фильтровании медного концентрата q=0,1 – 0,2 т/м²ч (по табл. 7.18 [5. с. 187]).

для ДУ 18-1,8:

для ДУ 27-1,8-2:

3.6.2.2 Определение потребного числа вакуум-фильтров по формуле 34:

для ДУ 18-1,8:

для ДУ 27-1,8-2:

Сравнение конкурирующих вариантов представлено в таблице 3.18.

 

Таблица 3.20 – Сравнение вариантов установки вакуум-фильтров.

Тип вакуум-фильтра S, м² Количество Мощность одного фильтра, кВт Мощность всех фильтров, кВт
ДУ 18-1,8 1,7 13,6
ДУ 27-1,8-2 2,2 11,0

 

К установке принимаем 6 вакуум-фильтра ДУ 27-1,8-2. Техническая характеристика вакуум-фильтра приведена в таблице 3.19.

 

Таблица 3.20 – Техническая характеристика ДУ 27-1,8-2.

Параметры Значения
Площадь фильтрования, м²
Диаметр диска, м 1,8
Число дисков
Частота вращения мешалки, м/с 0,4
Частота вращения дисков, об/мин 0,18 – 0,9
Мощность электродвигателя, кВт: привода дисков привода мешалки   2,2
Вес вспомогательного оборудования, т 5,86

 

3.7 Выбор и расчет оборудования для сушки

3.7.1 Определение общего объема сушилок при известном напряжении объема сушилки по испаренной влаге по формуле:

(35) [5, с.189]

где Q – производительность сушильного отделения, т/ч (Q=1,198 т/ч);

R1 – разжижение исходного продукта (Rи=0,11);

R2 – разжижение конечного продукта (Rк=0,04);

ω – напряжение объема по испаренной влаге, т/м3ч (ω=0,065).

Исходя из удобства компоновки с вакуум-фильтрами, проектируем к установке сушильный барабан размером 1,0×4 (СБ-4).

3.7.2 Определение числа сушильных барабанов по формуле:

(36) [11, с.342]

где Vc – объем сушильного барабана по каталогу, м3 (Vc=3,1 м³);

принимаем к установке 2 сушильных барабана СБ-4 для обеспечения резерва.

3.7.3 Определение полезного расхода тепла по формуле:

(37) [11, с.294]

где pn – полезный расход тепла на 1 кг твердого в сушимом материале, ккал/кг;

t2 – температура газов и материала на выходе из сушилки, С° (по табл. 71 [14, с. 292] t2=120 С°).

3.7.4 Определение массы газа на входе в сушилку по формуле:

(38) [11, с. 294]

где t1 – температура газа на входе в сушилку, С° (по табл. 71 [11, с. 292] t2=1050 С°).

3.7.5 Определение объема газа на входе в сушилку:

(39) [11, с. 295]

3.7.6 Определение объема газа на выходе из сушилки:

(40) [11, с. 295]

3.7.7 Определение часового расхода газа (при нормальном давлении).

(41) [11, с.296]

где Q – производительность сушильного отделения, кг/ч.

3.7.8 Определение выхода газа из одной сушилки:

Техническая характеристика СБ 4 представлена в таблице 4.16.

 

Таблица 3.21 – Техническая характеристика СБ-4.

Параметры Значения
Размеры барабана, м диаметр длина   1,0
Мощность электродвигателя, кВт 9,0
Объем барабана, м³ 3,1
Габаритные размеры, м: длина ширина высота   5,30 2,28 2,15
Масса сушилки, т 5,8

 

Спецификация оборудования представлена в таблице 3.22.

 

 

Таблица 3.22 – Спецификация основного технологического оборудования.

Nп/п Наименование оборудования Марка Количество Примечание
Мельница полусамоизмельчения   МПСИ 9000×3500    
Грохот инерционный самобалансный тяжелого типа   ГИСТ-51  
Мельница шаровая с центральной разгрузкой МШЦ 5500×6500  
Гидроциклон ГЦ-1400 2 рабочих 2 резервных
Мельница шаровая с центральной разгрузкой МШЦ 1500×3000  
Гидроциклон ГЦ-500 2 рабочих 2 резервных
Флотационная пневмомеханическая машина РИФ-25   осн.флотация контр.флотация перечистка I перечистка II
Флотационная машина РИФ-8,5 осн.Mo-флотация контр.флотация Mo перечистка I Mo перечистка II Mo перечистка III Mo осн.Cu-флотация контр.флотация Cu перечистка I Cu перечистка II Cu
Радиальный сгуститель с центральным приводом Ц-9  
Радиальный сгуститель с центральным приводом Ц-18  
Вакуум-фильтр дисковый ДУ 9-1,8  
Вакуум-фильтр дисковый ДУ 27-1,8-2  
Сушильный барабан СБ-4  

 

4 ОПРОБОВАНИЕ И КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

Опробование – комплекс операций по отбору проб исходной руды и продуктов её обогащения и подготовка их к анализу для оперативного управления процессом, составления технологического баланса и для расчета с потребителями. Важнейшей задачей в области опробования и контроля является повышение их точности, уровня надежности, их комплексная механизация.

Разделка проб, проведение анализов осуществляется ОТК и химлабораторией. На фабрике отбор и подготовки наиболее ответственных товарных проб возложена на отдел технического контроля, работающий в непосредственном контакте с химлабораторией.

К задачам ОТК относятся:

- отбор проб, подготовка и сдача их на анализ в экспресс-лабораторию с целью обеспечения требуемого качества продукции;

- подготовка и сдача на анализ проб для получения отчетных или контрольных данных с целью выявления нарушений при ведении технологических процессов, определения точек потерь, составление баланса;

- обеспечение необходимой информацией о нарушениях режимов руководства предприятия.

Опробование на обогатительной фабрике производится автоматически. Частота отбора проб и точки опробования приведены в таблице. Диспетчерской службой с помощью контрольно-измерительных приборов ведется учет времени работы основного технологического оборудования, а также производится посменный учет времени простоев оборудования с указанием причин.

Различают следующие виды контроля.

По назначению можно выделить следующие виды контроля:

- приемно-сдаточный контроль;

- технологический оперативный контроль (для составления балансов и для управления технологическими процессами);

- контроль с целью получения дополнительной информации;

- контроль работы технологического оборудования с целью управления процессами.

По частоте различают 2 вида контроля:

постоянный – в течение всего времени работы фабрики;

периодический – через определенные промежутки времени.

На проектируемой фабрике принимается схема опробования продуктов аналогичная существующей на действующей фабрике. Все продукты опробуются автоматически с необходимой частотой.

Взвешивание руды, поступающей на фабрику, осуществляется на вагонных весах, смонтированных перед приемным бункером. Взвешивание руды при поступлении ее из бункеров производится на конвейерных весах. Часовая производительность мельничного отделения определяется с помощью весов установленных на конвейере перед мельницей.

Учет вырабатываемого концентрата производится путем взвешивания его на сборном конвейере. Количество концентрата, отгружаемого потребителю, учитывается с помощью вагонных весов, установленных на погрузочных путях силосного склада.

Для отбора проб слива гидроциклона, проб готового концентрата и технологических хвостов применяется пробоотбиратель типа ПАГ. Автоматический контроль плотности слива в гидроциклонах осуществляется с помощью плотномера типа ПР – 1026.

 








Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.