РАЗРАБОТКА МАРШРУТА ОБРАБОТКИ ОСНОВНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛИ.

НАЗНАЧЕНИЕ ДЕТАЛИ В УЗЛЕ.

Главными элементами клети профилегибочного стана являются верхние и нижние валы. Нижний вал – приводной, нижний – холостой. На валы насажен инструмент, которым, собственно и производится процесс формообразования профиля. В качестве формовочного инструмента применяются валки, с фасонным профилем. Момент от вала к инструменту передается при помощи шпонок. Фиксация инструмента на валу в осевом направлении происходит посредствам стопорных колец. На концах вала находятся посадочные шейки под подшипники качения.

Качество изготовления валков напрямую влияет на качество готовой продукции. Поверхность валка должна быть гладкой, чтобы не оставлять следов на поверхности изделия; биения торцевые и радиальные должны быть минимальны, чтобы при формовке зазор между валками был постоянным; материал валков должен быть достаточно твердым, чтобы на нем не оставалось царапин и дефектов.

АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛИ.

Валок профилегибочного стана является одной из самых ответственных деталей в клети, т.к. он является рабочим инструментом при формообразовании ветровой планки. Качество обработки этой детали определяет нормальную работу всего агрегата. От геометрической точности обработки его поверхностей зависит точность формообразования, а, следовательно, и качество конечного профиля.

Под точностью в технологии машиностроения понимают степень соответствия производимого изделия его заранее утвержденному эталону. На всех этапах технологического процесса изготовления изделия неизбежны те или иные погрешности, в результате чего достичь абсолютной точности практически невозможно. Поэтому на геометрические размеры детали устанавливаются допуски.

1. Диаметральный размер посадочного места валка на вал выполняется по IT7, для того, чтобы валок имел точную базу по валу и при вращении не бил.

2. Диаметральный размер рабочей части валка выполняется по IT7, потому, что рабочая часть формирует профиль готового изделия и такое поле допуска необходимо и достаточно для этой цели.

3. Допуск биения торцевых и радиальных поверхностей составляет 0,02 мм, что обуславливается необходимостью получения ровного профиля по длине.

4. Шероховатость поверхности посадочного места Ra=0,8 мкм, это необходимо для простого монтажа валка на вал.

5. Шероховатость рабочей поверхности Ra=1,6 мкм, это необходимо для того, чтобы в процессе формовки на листе не оставалось дефектов, типа царапин от инструмента, что возможно при разных линейных скоростях листа.

6. Шероховатость торцевых поверхностей Ra=0,8 мкм, необходима для того, чтобы зазоры между валками и дистанционными втулками было минимально.

7. Допуск на отклонение от параллельности шпоночного паза 0,020 мкм относительно базы А (центрального отверстия), необходим для нормального прилегания шпонки в пазу и как следствие, нормальной передачи вращающего момента.

8. Допуск на отклонение от симметричности шпоночного паза 0,08 мкм относительно базового отверстия, необходим, для четкого монтажа валка на вал и шпонку.

9. Шероховатость шпоночного паза Ra=3,2 мкм, для нормального монтажа шпонки в паз.

Производство мелкосерийное. При обработке валка формируются фаски.

АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ ДЕТАЛИ.

- унификация элементов конструкции детали;

- конструктивные формы и размерные соотношения детали обеспечивают ее достаточную жесткость и возможность применения жесткого инструмента;

Поскольку отношение , то деталь является жесткой.

- объем механической обработки сокращен до необходимого минимума;

- обеспечен свободный подвод и сквозной проход режущего инструмента;

ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛА ДЕТАЛИ И ВИДА ЗАГОТОВКИ.

Требования к материалу: хорошие показатели физико-механических свойств материала.

Материал – Сталь Х12М.

Основную группу легированных инструментальных сталей составляют стали, легированные хромом. Легированные стали дешевы и сочетают удовлетворительные механические свойства с хорошей обрабатываемостью резанием и давлением. Подавляющее большинство легированных инструментальных сталей закаливают с охлаждением в масле.

Данная сталь хорошо подходит для изготовления профилирующих роликов сложных форм; секции кузовных штампов; сложные дыропрошивные матрицы и пуансоны; сложные формовочные матрицы при формовке листового металла и т.д. Детали из этой стали хорошо работают на истирание и противостоят износу и затуплению рабочих кромок. Ввиду присутствия в этих сталях после однократного отпуска остаточного аустенита они обладают высокой вязкостью.

Выбор метода получения заготовки определяется следующими критериями:

а) Размеры и конструктивная форма заготовки;

б) Шероховатость и качество ее поверхностных слоев;

в) Тип производства.

Так как максимальный размер наружной поверхности детали – 120 мм, размер внутреннего отверстия – ø50 мм, длина валка – 175 мм, а конструктивная форма – цилиндр (простая форма), то наиболее подходящей заготовкой является горячекатаный пруток.

РАЗРАБОТКА МАРШРУТА ОБРАБОТКИ ОСНОВНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛИ.

Выбор маршрута обработки производят исходя из требований чертежа и точности заготовки. Требуемая точность готовой детали достигается за счет нескольких стадий (переходов) обработки. Причем каждый переход обработки повышает точность детали в среднем на: 1…2 квалитета на стадиях окончательной и чистовой обработки; 2…3 квалитета на стадиях предварительной обработки.

Наружная цилиндрическая поверхность ø120+0,035, шероховатость Ra 1,6.

- Заготовка – поковка ø125мм, квалитет IT14, шероховатость Ra 12,5.

- Получистовое точение. Квалитет IT12, шероховатость Ra 6,3.

- Чистовое точение. Квалитет IT10, шероховатость Ra 3,2.

- Термообработка. Твердость HRC 60…65.

- Чистовое шлифование. Квалитет IT8, шероховатость Ra 1,6.

Центральное отверстие ø50 H7, шероховатость Ra = 0.8мкм.

- Получистовое точение. Квалитет IT12, шероховатость Ra 6,3.

- Чистовое точение. Квалитет IT10, шероховатость Ra 3,2.

- Чистовое шлифование. Квалитет IT7, шероховатость Ra 0,8.

Торцевые поверхности 70±0,03мм, шероховатость Ra 0,8.

- Заготовительная – поковку получаем горячей ковкой на прессе размером 125мм, шероховатость Ra 12,5.

- Черновое точение. Квалитет IT14, шероховатость Ra 6,3.

- Получистовое точение. Квалитет IT12, шероховатость Ra 3,2.

- Чистовое точение. Квалитет IT10, шероховатость Ra 1,6.

- Термообработка. Твеодость HRC 60…65.

- Шлифование. Квалитет IT7, шероховатость Ra 0,8.

ВЫБОР БАЗ.

При выборе баз, технологические, конструктивные и измерительные базы были совмещены – центральное отверстие, торцы. Обеспечиваются удобные базирующие поверхности при обработке наружной поверхности, а также шпоночного паза – центральное отверстие и торцы. Размеры поставлены таким образом, чтобы при обработке и контроле не требовалось дополнительных вычислений.

1. Для получения наружной цилиндрической поверхности ø120-0,03мм практически на всех переходах в качестве баз используется центральное отверстие и один из торцов. Этим обеспечивается допуск на полное радиальное биение наружной цилиндрической поверхности в 0,01 мм относительно центрального отверстия.

2. Для получения центрального отверстия ø50 H7 на всех переходах в качестве баз используется наружная цилиндрическая поверхность и один из торцев.

3. Для получения ширины валка 175±0,03мм на всех переходах в качестве баз использовались наружная цилиндрическая поверхность и торец или центральное отверстие и торец. Этим обеспечивается допуск на полное торцевое биение в 0,01 мм относительно центрального отверстия.

4. Для получения шпоночного паза 20Js7 за базу берется центральное отверстие и торец. Базирование по центральному отверстию на вертикально-долбежном станке стало возможным благодаря применению спецоправки, которая позволяет долбяку проходить внутри отверстия на проход. Такое базирование обеспечивает возможность выполнения допуска на отклонение от симметричности и от параллельности стенок шпоночного паза.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: