ТЕХНОЛОГИЯ МАРМЕЛАДА И ПАСТИЛЫ

САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА 4

ТЕМА: ПРОИЗВОДСТВО МАРМЕЛАДНО-ПАСТИЛЬНЫЙХ ИЗДЕЛИЙ

План

1. Технология мармелада и пастилы

1.1 Получение мармелада (фруктовый, желейный, паты)

1.2 Получение жилейного мармелада

1.3 Получение пастилы

1.4 Получение зефира

ТЕХНОЛОГИЯ МАРМЕЛАДА И ПАСТИЛЫ

К этой группе кондитерских изделий относятся мармелад (фруктовый, желейный, паты), пастила и зефир. По структуре мармеладные изделия представляют собой студни, а пастила и зефир — кондитерские пены.

Мармелад по способу формования делят на формовой, резной и пластовый. В зависимости от вида сырья, являющегося студне-образующей основой, мармелад делят на фруктово-ягодный, же­лейный и фруктово-желейный.

Студнеобразователем для фруктово-ягодного мармелада слу­жит пектин, содержащийся во фруктовом пюре (обычно яблоч­ном). На основе абрикосового и сливового пюре готовят паты. При производстве желейного мармелада в качестве студнеобразователя используют агар, агароид, пектин и др.

Пастилу выпускают двух видов: клеевой, в которой в качестве студнеобразующей основы используется агар или пектин, и завар­ной, в которой в качестве студнеобразующей основы применяется фруктово-ягодная мармеладная масса. В свою очередь, клеевая пас­тила подразделяется на резную (пастила прямоугольного сечения) и отливную (зефир). Заварная пастила выпускается в виде резной (прямоугольного сечения) и пластовой (пласт, рулет, батон).

Основной процесс в производстве мармеладно-пастильных изделий — процесс студнеобразования, обусловленный свойства­ми пектиновых и других желирующих веществ. Пектиновые ве­щества относятся к полисахаридам сложного строения и входят в состав практически всех растительных тканей, особенно пло­дов, ягод, корнеплодов и др. Пектин в холодной воде только набухает, растворяясь лишь при нагревании, переходя в вязкий коллоидный раствор. Образование студня из раствора пектина возможно лишь при соблюдении ряда условий: концентрации пектина 0,8...1,2 %, сахара — 60 % и кислотности на уровне рН 2,8...3,2. Эти соотношения могут изменяться в небольших пределах в зависимости от желирующей способности пектина. Значение сахара для образования пектинового студня состоит в том, что сахар обладает большой дегидратирующей способностью, и растворимость пектина в сахарном растворе уменьшается. Роль кислоты состоит в том, что она, снижая рН пектинового раство­ра, способствует образованию межмолекулярных водородных связей. Это повышает студнеобразующую способность пектино­вого раствора и улучшает качество студня.

Кроме пектина в качестве желирующих веществ используются агар и агароподобные вещества (агароид, фурцелларан и др.), относящиеся также к группе полисахаридов сложного состава, которые получают из некоторых морских водорослей. Они рас­творимы в горячей воде и при охлаждении растворов образуют студни. Прочные студни получают при концентрации агара 0,3... 1 %, агароида — 0,8...3 % к массе студня. Присутствие сахара необязательно, он играет лишь роль вкусовой добавки. Нали­чие кислоты отрицательно сказывается на студнеобразующей способности агара и агароида из-за гидролиза последних. Гидролизующее действие кислоты уменьшают, добавляя буферные соли (лактат натрия или динатрийфосфат).

Получение фруктово-ягодного мармелада.Процесс получения фруктово-ягодного мармелада состоит из следующих стадий: подго­товки сырья, приготовления рецептурной смеси, уваривания марме­ладной массы, разделки, отливки, сушки, выстойки и упаковывания.

Различные партии яблочного пюре в зависимости от качест­венных показателей (студнеобразующая способность, кислот­ность, цветность, содержание сухих веществ и др.) смешивают (купажируют) для получения однородной по составу массы пюре. Полученную смесь протирают через сита.

Рецептурную смесь получают смешиванием подготовленного яблочного пюре с сахаром-песком и патокой в соотношении пюре и сахара 1:1. При изготовлении ягодных видов мармелада к яблочному добавляют ягодное пюре в соответствии с рецепту­рой. Так как студнеобразующая способность пюре определяется в значительной степени качеством и количеством содержащегося в нем пектина, то оптимальное соотношение основных компо­нентов рецептуры уточняют путем проведения пробных варок.

В рецептурную смесь вводят также соли-модификаторы (бу­ферные соли): лактат натрия или динатрийфосфат. Введение этих солей обусловливает снижение скорости и температуры застудне­вания мармеладной массы, ее вязкость, что позволяет уваривать массу до более высокого содержания сухих веществ и сокращает процесс сушки мармелада. Количество вводимых солей зависит от кислотности пюре. Рецептурную смесь получают в смесителях периодического действия, после чего массу подают на уваривание в вакуум-аппараты периодического действия или в непрерывно-действующие змеевиковые аппараты. В варочных аппаратах используется греющий пар давлением 300...400 кПа. Массу уварива­ют до содержания сухих веществ 68...74 %.

На стадии разделки уваренную массу охлаждают в емкостях, снабженных мешалкой, до температуры на 5...7 °С выше студне-образования и вводят ароматические, вкусовые добавки и краси­тели, перемешивают и подают на отливку.

Мармелад отливают на мармеладоотливочных машинах, выпол­няющих следующие операции: дозирование и разливку мармелад­ной массы в формы; встряхивание для равномерного распределе­ния; выстаивание в специальной камере при 15...25 °С, во время которого идет процесс студнеобразования длительностью от 20 до 45 мин (продолжительность студнеобразования зависит от качества пюре и рецептуры мармеладной массы); выборку мармелада из форм. Выборка производится путем выталкивания мармелада из форм сжатым воздухом через отверстия диаметром 0,2 мм, располо­женные в дне форм. Такой способ извлечения мармелада вызван тем, что при застудневании линейные размеры массы не изменяют­ся, кроме того, мармеладная масса прилипает к материалу форм.

Извлеченный из форм мармелад с липкой влажной поверхнос­тью направляется на сушку, в результате которой содержание сухих веществ в нем повышается до 76...80 %. В процессе сушки на поверхности мармелада выкристаллизовывается часть сахара, об­разуется мелкокристаллическая корочка, предохраняющая марме­лад от намокания и придающая ему привлекательный внешний вид. Процесс сушки ведут так, чтобы удаление влаги шло с опере­жающей кристаллизацию скоростью. Иначе преждевременно об­разовавшаяся корочка будет сдерживать влагоотдачу. Поэтому мармелад сушат в камерных, шкафных и конвейерных сушилках в несколько стадий, где предусмотрены зоны с различными темпе­ратурными режимами. Высушенный мармелад имеет температуру 60 °С, поэтому его охлаждают либо в специальных камерах, либо в помещении цеха. Продолжительность охлаждения от 45...55 мин до 1,5...2 ч — в зависимости от времени года. Охлажденный мар­мелад укладывают в коробки или лотки, а затем в ящики.

Получение желейного мармелада.Желейный мармелад выпус­кается трех видов: формовой, резной (трехслойный, «Лимонные и апельсиновые дольки»), фигурный. В качестве студнеобразователя используются агар, агароид или другие студнеобразующие веще­ства. Введением различных эссенций, пищевых кислот и красите­лей имитируются вкус, аромат и цвет натуральных фруктов.

Рецептура желейного мармелада зависит от вида и желирующих особенностей студнеобразователей. В среднем для образова­ния достаточно прочного студня в рецептуру должно входить (%): 0,8...1 агара (или 1...1.5 пектина, или 2,5...3 агароида), 50...65 сахара, 20...25 патоки, 23...24 воды. Для создания приятного кислого вкуса добавляют 1... 1,5 % пищевой кислоты.

Получение желейного мармелада производится по следующей схеме: подготовка сырья, получение желейной массы, формова­ние, выстойка, сушка и упаковывание.

При получении желейного мармелада на агаре его промывают в холодной проточной воде в течение 1...3 ч, в результате чего происходит набухание агара, а затем растворение его в воде. Далее вносят сахар-песок и патоку. Полученный сахаро-паточно-агаровый сироп уваривают до содержания сухих веществ 73...74 %. Уваренную массу охлаждают в темперирующих маши­нах до 50...60 °С.

Технология и параметры процесса приготовления желейного
мармелада на агароиде отличаются от схемы приготовления на
агаре, так как агароид обладает более низкой желирующей способностью, более высокой температурой застудневания и в значитель­ной степени подвержен гидролизу в кислой среде, что резко снижает
студнеобразующую способность агароида. В связи с этим сироп на
агароиде уваривают до содержания сухих веществ 70...72 %, затем
охлаждают до 74...78 °С, а для торможения гидролитического распада агароида в кислой среде вводят соли-модификаторы.

Готовая уваренная желейная масса формуется различными способами на формовочном транспортере. Формовой мармелад получают методом отливки в металлические формы с последую­щей выстойкой в течение 10...90 мин (в зависимости от вида студнеобразователя). Для облегчения выборки мармелада из форм поверхность отформованных изделий подогревают.

Выстойка желейного мармелада необходима для подсушки поверхности изделий. После выстойки мармелад обсыпают со всех сторон сахаром-песком и подают на сушку. Мармелад, при­готовленный на агароиде, высушивается при температуре 38...40°С, а на агаре — 50...55 °С в течение 6...8 ч. Затем марме­лад охлаждают и упаковывают. Мармелад «Лимонные и апельси­новые дольки» формуется на механизированной поточной линии следующим образом. Желейная масса для первого слоя темпера­турой 55...60 °С методом размазки наносится на ленту транспор­тера. Студнеобразование первого слоя происходит в шкафу при температуре воздуха 10 °С в течение 10 мин, затем на этот слой методом размазки наносится слой из сбивной массы. После студнеобразования второго слоя двухслойная лента разрезается дисковыми ножами на полосы, которые укладывают в продоль­ные желоба полукруглого сечения, находящиеся на транспортере. Дозирующий механизм отливочной машины заполняет жело­ба желейной массой. Полученные трехслойные заготовки (бато­ны) поступают на охлаждение, во время которого происходит студнеобразование. Затем батоны в перевернутом виде поступа­ют на ленточный транспортер, на котором они покрываются слоем сахара-песка и направляются на следующий транспортер для окончательного студнеобразования. Продолжительность вы­стойки 60 мин. Поступающие затем на резательную машину заготовки разрезаются на отдельные дольки и обсыпаются саха­ром-песком. Далее дольки укладывают на лотки и направляют на сушку. Продолжительность сушки 6...8 ч при температуре 45 °С. Готовые дольки с содержанием сухих веществ 81 % укладывают в коробки, пакеты и лотки.

Содержание сухих веществ в желейном мармеладе должно быть не менее 77 %. Его следует хранить при температуре не выше 18 °С и относительной влажности воздуха в пределах 75...80 %. В этих условиях гарантийный срок хранения желейно­го мармелада, приготовленного на агаре, 3 мес, а для мармелада, приготовленного на агароиде, 1,5 мес.

Получение пастилы.Пастила вырабатывается путем сбивания смеси фруктового пюре с сахаром-песком и яичным белком. С целью закрепления пенообразной структуры в сбитую массу до­бавляют горячий сахаро-агаро-паточный сироп (клей) или горя­чую фруктово-ягодную мармеладную массу.

При использовании агарового сиропа получаемую массу называ­ют клеевой, а в случае добавления мармеладной массы — заварной.

Процесс производства клеевой пастилы состоит из следующих операций: подготовки сырья, приготовления сахарно-яблочной смеси, получения клеевого сиропа, сбивания, формования, сушки, укладки и упаковывания.

Яблочное пюре, используемое в производстве пастилы, долж­но иметь высокую студнеобразующую способность и влажность не более 88 %. Такое пюре получают на предприятиях путем уваривания под вакуумом до содержания сухих веществ 15... 17 %. Различные партии уплотненного пюре затем подверга­ют смешиванию для получения пюре с определенной желирующей способностью. Затем уплотненное пюре смешивают с саха­ром-песком в смесителях как периодическим, так и непрерыв­ным способом. Для получения пышной пенообразной массы содержание сухих веществ в сахаро-яблочной смеси должно быть на уровне 57...59 %, что достигается смешиванием сахара-песка и пюре в соотношении 1:1.

На крупных предприятиях резную клеевую пастилу получают на поточно-механизированных линиях.

Сахаро-паточно-агаровый сироп получают в емкости 1 путем растворения в воде при нагревании набухшего агара с последую­щим введением в раствор рецептурных количеств сахара-песка и патоки. Готовый сироп из емкости насосом подается в змеевиковую варочную колонку и уваривается до содержания сухих веществ около 79 %. Затем сироп проходит через пароотделитель и поступает в сборник . Подготовленное яблочное пюре из емкости через расходный сборник 6 насосом4 непрерывно перекачивается в сбивальный агрегат.

Агрегат состоит из четырех цилиндров, расположенных горизонтально один над другим. Два из них являются смесителями, а в двух других осуществляется сбивание массы. В верхний смеситель кроме яблочного пюре ленточным дозатором пода­ется сахар-песок. За счет вращения вала с лопастями идут, пере­мешивание смеси и растворение сахара-песка. Сахаро-яблочная смесь стекает в следующий смеситель, куда непрерывно из емкости дозируется яичный белок и где последовательно в первой и второй секциях машины происходит сбивание массы. При сбивании масса насыщается воздухом, и плотность ее значи­тельно снижается, а объем увеличивается почти в два раза. Сби­тая масса поступает во второй смесител, где смешивается с уваренным сахаро-паточно-агаровым сиропом, который подается насосом, и вкусовыми, ароматическими и красящими добавка­ми, поступающими из емкости.

Готовая пастильная масса температурой около 40 °С самотеком поступает в формующую машину 14, из которой масса в виде пласта выливается на движущуюся резиновую ленту транспорте­ра 16 с боковыми ограничителями 15. Для мойки ленты транспор­тера 16 служит ванна 18. Отформованный пласт поступает в зону охлаждения 17, а затем в камеру охлаждения 19, где происходит процесс студнеобразования и масса приобретает прочность и эластичность, которые препятствуют выделению воздушных пу­зырьков из нее. Затем пласт поступает в камеру с инфракрасным обогревом 21, где происходят подсушка и образование мелко­кристаллической корочки из сахарозы, что также увеличивает прочность. Далее пласт охлаждается воздухом, покрывается слоем сахарной пудры и при помощи устройства 22 подается транспор­тером 23 в перевернутом виде на режущие машины 24 и 25, которые разрезают пласт на бруски размером 70x21x20 мм. Готовые изделия по транспортеру 26 направляются на сушку в непрерывно-действующие или камерные сушилки 20. Процесс сушки ведут в дне стадии с различным режимом сушки: первая продолжительностью 2,5...3 ч при температуре воздуха 40...45 °С и относительной влаж­ности 40...45 %, вторая продолжительностью 2 ч при более жестком режиме: температуре 50...55 °С и относительной влажности 20...25 %. Высушенную до содержания влаги 17...19 % пастилу ох­лаждают, обсыпают сахарной пудрой и подают на фасование и укладку. Пастилу упаковывают в целлофановые пакеты, картонные коробки, короба из гофрированного картона или ящики.

Получение зефира.Отличается тем, что в рецептуре зефирной массы содержится меньше яблочного пюре и больше агара. Сахаро-агаро-паточный сироп уваривают до содержания сухих ве­ществ 84...85 %, яичного белка вносят в три раза больше, чем в пастильную массу, и массу сбивают до меньшей плотности. Зе­фирную массу сбивают на агрегатах непрерывного действия под избыточным давлением, что позволяет резко сократить продол­жительность сбивания. Формуется зефир на зефироотсадной ма­шине и, так как масса имеет большую вязкость, чем пастильная, при отсадке (выдавливании через металлический наконечник) сохраняет приданную форму, не растекается. Отформованные порции зефира в виде полусфер направляются на выстойку и подсушку. Выстойка осуществляется в специальной камере или в помещении цеха в течение 5 ч, после чего зефир подсушивают в камере до содержания сухих веществ 77...80 %. При этом на поверхности образуется мелкокристаллическая сахарная корочка. Затем половинки зефира обсыпают сахарной пудрой и вручную складывают (склеивают) попарно с нижними, не имеющими ко­рочки поверхностями. Склеенные половинки зефира направляют для подсушки до содержания сухих веществ 80...84 % и подают на укладку в коробки, пакеты, картонные или фанерные ящики.

Пастильные изделия хранят в чистых, сухих, проветриваемых скла­дах при температуре не более 18 °С и относительной влажности воздуха 75...80 %. Гарантийный срок хранения при соблюдении этих условий для клеевой пастилы и зефира 1,5 мес, для заварной — 3 мес.

Вопросы для самоконтроля

1. Какова роль пектина и агара в производстве мармелада и пастилы

2. Какова роль белка в производстве зефира?

3. Какая отличительная особенность рецептуры зефирной массы?

4. Что является студнеобразующей основой клеевой пастилы?

5. Что является студнеобразующей основой заварной пастилы?

6. Каким образом происходит закрепление пенообразной структуры сбитой массы при изготовлении пастилы?

7. Какое содержание сухих веществ в желейном мармеладе?

8. Для чего нужна выстойка жилейного мармелада?

9. Из каких технологических стадий состоит производство клеевой пастилы?

10. Почему технология и параметры процесса приготовления желейного
мармелада на агароиде отличаются от схемы приготовления на
агаре?

11. Какие вещества используются в качестве жилирующих веществ?

12. Из каких стадий состоит процесс получения фруктово-ягодного мармелада?

13. Что представляют собой по структуре мармеладные изделия?

14. Что представляют собой по структуре пастила и зефир?

Литература

1. Технология пищевых производств /А.П. Нечаев, И.С. Шуб, О.М. Аношина и др.; Под ред. А.П. Нечаева.- М.: Колос, 2005,- С.478-484.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: