Сборка и сварка днищ и обечаек
Перед сваркой обечайки с днищем необходимо сделать сварку продольного шва обечайки. Расточить обечайку и днище на 3 мм как показано на рисунке 15 данную расточку необходимо сделать сразу же после резанья по разметке места скоса показаны на рисунке 16.
Рисунок 15. Схема сборки расточеных обечайки и днищ:1 сварочная головка; 2 сварочный шов; 3 кромка.
Рисунок 16. Разметка расточки обечайки и днищ
Необходимо сделать поперечный шов на обечайки для этого необходимо стянуть обечайку (рис.17).
Рисунок 17.Стяжка для сборки продольного стыка обечайки
На рис. 18 показано зажимное устройство для сварки прямолинейных швов обечаек и листов, состоящее из основания 1, двух стоек 2, поворотной консоли 4, прижимной балки 5 с пневмошланговыми прижимами 7.На консоли размещена медная формирующая подкладка 8. Между основанием 1 и стойками 2 вставлены сменные стойки 9, что позволяет использовать устройство для сварки обечаек различного диаметра. Перед сваркой консоль поворачивают на оси 10, надевают обечайку, затем консоль с обечайкой подводят под прижимную балку и закрепляют свободным концом на кронштейне 3, после чего прижимают кромки обечайки к подкладке и производится сварка (пуск сжатого воздуха в шланги осуществляется пневмораспределителем 6). Сварочный трактор перемещается по направляющим, параллельным оси подкладки.
Рисунок 18. Зажимное устройство с медной формирующей подкладкой для сварки продольных швов обечайки.
На рис. 19 показан стенд для сварки кольцевых швов цистерны. Копирный диск 7имеет две беговые дорожки: наружную, по которой катится ведущий ролик приводного механизма 4, и внутреннюю — для опорного холостого ролика 6. Крайние положения копирного 7 ролика ограничиваются холостыми роликами 5. Наружная беговая дорожка копирного диска 7представляет собой круг, как у изделия. Сосуд, предварительно собранный на прихватках, подается на станок и закрепляется в плавающей скобе 3зажимным центрирующим приспособлением 2, жестко связанным с копирным диском. Вес изделия уравновешивается противовесом 1 с помощью подвижных рычагов 8. Наличие двух сварочных головок позволяет одновременно выполнять сварку двух кольцевых швов.
Рисунок 19. Установка для сварки прямолинейных, кольцевых швов.
3.7 Источник питания
В данной технологии несколько постов:
1. Пост сварки прямолинейного шва с подкладкой
2. Пост сварки круглых швов
3. Пост прихватки
4. Пост сварки в контролируемой атмосфере(выбран).
Следовательно, необходимо выбрать для 3-х позиций источники питания, подходящие для осуществления всех необходимых требований сварки титана и особенностей поста для сварки.
1. Пост сварки прямолинейных швов с медной подкладкой: На данном посту работает одна сварочная головка, следовательно, необходимо использовать однопостовой источник питания. Так же необходимо учесть особенности режима сварки.
Ориентировочные режимы автоматической аргонодуговой сварки титана для толщены 6 мм:
- Число проходов 1
- Iсв 180-210 А
- Uд 10-12 В
- Vсв 10-15 м/ч
Постоянный ток прямой полярности.
Следуя вышеперечисленным требованиям к ИП для данной позиции целесообразно выбрать наиболее доступный однопостовой выпрямитель с жесткой ВАХ: ВДГ – 630[2];
2. Пост сварки круглых швов
Для данной позиции необходимо два универсальных сварочных выпрямителя: ВДУ-630[2];
3. Пост прихватки
Так же необходим выпрямитель ВДУ-630[2].
Контроль качества
4.1 Виды контроля качества
Применяют следующие виды контроля качества сварных соединений:
- внешний осмотр и измерение;
- ультразвуковой контроль;
- радиографический контроль;
- механические испытания;
- металлографические исследования;
- радиоскопия;
- испытания на стойкость против межкристаллической коррозии;
- гидравлические испытания;
- пневматические испытания;
- другие методы (магнитография, цветная дефектоскопия, акустическая эмиссия).
4.2 Внешний осмотр и измерение.
Визуальному и измерительному контролю подлежат все сварные соединения сосудов и их элементов с целью выявления в них следующих дефектов:
- трещин всех видов и направлений;
- свищей и пористости наружной поверхности шва;
- подрезов;
- наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;
- смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;
- непрямолинейность соединяемых элементов;
- несоответствие формы и размеров швов требованиям технической документации.
Перед визуальным осмотром поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений, при электрошлаковой сварке это расстояние должно быть не менее 100 мм.
Осмотр и измерения сварных соединений должны производиться с наружной и внутренней сторон по всей протяженности швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон его контроль должен производиться в порядке, предусмотренном автором проекта.
4.3 Радиографический и ультразвуковой контроль.
Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль производятся с целью выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).
Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радиографический контроль, оба метода в сочетании) выбирается исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла.
4.4 Гидравлические испытания.
Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления.
Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.
Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.
Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.
Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.
Гидравлическое испытание сосудов должно проводиться пробным давлением.
Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры.
Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.
По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость.
Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно.
Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.
После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.
Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.
Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:
- течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;
- течи в разъемных соединениях;
- видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.
Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением.
Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим, согласованным с Госгортехнадзором России методом. Все данные по контролю качества взяты из РД 34.15.132-96.
Выбор режимов сварки
1. Пост сварки прямолинейного шва с подкладкой
2. Пост сварки круглых швов
3. Пост прихватки
4. Пост сварки в контролируемой атмосфере(выбран).
Пост № 1 и № 2 использует автоматическую аргона-дуговую сварку титана для сварки толщины порядка 6 мм в один проход. Режимы сварки такой толщины в один проход в таблице 5 [4].
Режим для поста №1 и №2
Таблица 5
Металл, мм
| Число проходов
| Iсв, А
| Uд, В
| Vсв, м/ч
| Расход газа горелка л/мин
| Расход газа насадка л/мин
|
|
| 180-210
| 10-12
| 10-15
| 14-16
| 16-20
|
Пост №3 и №4 использует ручную аргона-дуговую сварку титана для сварки толщины порядка 6 мм. Режимы сварки такой толщины в таблице 6 [4].
Режим для поста №3 и №4
Таблица 6
Металл, мм
| Число проходов
| Iсв, А
| Uд, В
| Расход аргона л/мин
| Vсв для одного прохода м/ч
|
| 4-3
| 130-160
| 11-15
| 12-16
| 12-15
|
Следовательно, из данных режимов мы можем рассчитать время, затраченное на сварку и количество аргона на изготовление одного сосуда.
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:
©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.
|