Сделай Сам Свою Работу на 5

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ





Лабораторно-практическая работа

ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ НА ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНОМ СТАНКЕ

Цель работы: приобретение навыков практической работы на плоскошлифовальном станке, овладение методикой выбора оптимальных режимов шлифования.

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

 

Шлифование - технологический способ обработки материалов, позволяющий получать на заготовках поверхности с точностью размеров 8 – 6 квалитетов и шероховатостью с Ra= 0,32…0,08 мкм.

Режущим инструментом при шлифовании является шлифовальный круг. В отличие от лезвийных инструментов, шлифовальные круги режут абразивными зёрнами из минералов и сверхтвердых материалов.

Шлифовальные круги имеют следующие характеристики: форму круга, марка шлифовального материала, зернистость, твердость, номер структуры, связку.

Шлифовальный материал выбирают исходя из области применения (таблица П1)

Шлифовальный материал делят на группы в зависимости от размера зерен. ГОСТ 3647-80 устанавливает 4 группы шлифовальных материалов

· шлифзерно (2000 – 160 мкм),

· шлифпорошки (125 – 40 мкм),

· микропорошки (63 – 14 мкм),

· тонкие микрошлифпорошки (10 – 3 мкм).



Совокупность абразивных зерен шлифовального материала в установленном интервале называют фракцией. Фракцию, преобладающую по массе, объему или числу зерен, называют основной. Цифровое обозначение зернистости в зависимости от процентного содержания основной фракции дополняют буквенным индексом (таблица П2).

Характеристику конкретной совокупности абразивных зерен, выраженную размерами зерен основной фракции называют зернистостью, обозначение которой приводится в таблице П3.

Вещество или совокупность веществ, применяемых для закрепления зерен шлифовального материала в абразивном инструменте, называют связкой, которые подразделяются на:

керамические связки (К1, К2, К3, К4, К5, К6, К8, К10) – для всех основных видов шлифования и обдирочных работ; К2 - для инструмента из карбида кремния; К3 – для мелкозернистого инструмента; К1, К4, К5, К6, К8, К10 – для инструмента из электрокорунда.

бакелитовые связки (Б, Б1, Б2, Б3, Б4, БУ, Б156, БП2) – круги с упрочненными элементами (сеткой), для шлифования при скоростях круга 65, 80 и 100 м/с; кругов для скоростного обдирочного шлифования.



вулканитовые связки (В, В1, В2, В3, В5Гф) – круги для бесцентрового шлифования; гибкие круги для полирования и отделочного шлифования.

Твердостью абразивного инструмента называют величину, характеризующую свойство абразивного инструмента сопротивляться нарушению сцепления между зернами связкой при сохранении характеристик инструментов в пределах установленных норм. Твердость шлифовальных кругов на керамической, бакелитовой и вулканитовой связках определяют по ГОСТ 18118-79, ГОСТ 19202-80 и ГОСТ 21323-75. ГОСТ 3751-47 устанавливает шкалу твердости (таблица П5).

Связка должна удерживать зерна лишь до момента их затупления; затупившиеся зерна под действием возросших сил резания выкрашиваются. Так получается самозатачиваемость кругов. В работу вступают новые зерна, и процесс последовательно повторяется. Если же затупившиеся зерна продолжают удерживаться связкой круга, между ними налипает стружка и круг перестает резать. В этом случае круг засаливается, т. е. возможно появление прижогов. Поэтому твердые материалы – закаленные стали, твердые сплавы – шлифуют мягкими кругами. Вязкие материалы (красная медь, алюминиевые сплавы и др.) шлифуют очень мягкими кругами. Незакаленные стали и стали, с твердостью HRCэ 40 – 45 шлифуют твердыми кругами, так как режущие свойства их зерен сохраняются довольно долго.

Структура. Количественное соотношение абразивного зерна, связки и пор в абразивном инструменте характеризует структуру абразивного инструмента. Структура абразивного инструмента зависит от объемов зерна, связки и пор, входящих в него. Чем меньше номер структуры, тем меньше пористость. Структуре №1 соответствует объем зерна, составляющий 60%, каждый последующий номер имеет объем зерен меньше на 2%; соответственно с этим структуре №12 соответствует объем зерен в 38%. Структуры с №1 по 4 с большим содержанием зерна называются плотными, структуры с №5 по 6 – средними и структуры с №№7 по 12 – открытыми. С повышением твердости абразивного инструмента пористость его снижается; так при твердости М1 объем пор равен 46,5%, а при твердости ЧТ2 объем пор равен 24%. Абразивные инструменты с зернистостью 125 – 80 обычно изготавливают со структурами 3 и 4, зернистостью 50, 40 – со структурами 5 и 6, и с зернистостью 25 - 12 – со структурами 6 и 7 (таблица П7).



 

Рис. 1 Геометрические параметры круга по ГОСТ 11111-80:

Dнар – наружный диаметр, dвн – внутренний (посадочный) диаметр,

В – ширина, Td – допуск на размер


Пример маркировки шлифовального круга:

· 24А 25П СМ2 6 К5 35м/с А 1 350 × 100 × 35,

где: 24А – электрокорунд белый; 25П – зернистость; СМ2 – средне мягкий; 6 – средняя структура; К5 – керамическая связка; 35м/с – максимальная окружная скорость круга; А – класс точности; ПП – профиль (прямого профиля); 350×100×35 – размеры круга (Dнар × dвн × B) (рис.1).

Плоское шлифование производится на плоскошлифовальных станках периферией круга с прямоугольным возвратно-поступательным движением стола с заготовками.

шлифовальный круг абразивный самозатачивание

Рис. 2 Внешний вид плоскошлифовального станка; 1 – станина, 2 – прямоугольный стол, 3 – магнитная плита, 4 – суппорт вертикальной подачи, 5 – кожух, 6 – шлифовальный круг, 7 – защитное ограждение

 

Плоскошлифовальные станки (рис.2) применяются для абразивной обработки плоских поверхностей, к которым предъявляются высокие требования по точности обработки и шероховатости поверхности.

Они снабжены электромагнитными или магнитными плитами, которые обеспечивают быстрое и надежное крепление деталей, обладающих магнитными свойствами. При обработке немагнитных деталей для их установки применяются более сложные приспособления. В серийном и массовом производстве широко применяется многоместная и многоинструментальная обработка (рис.3).

 

Рис. 3 Схемы установки при многоместной обработке: а – на магнитной плите, б – с помощью специальных приспособлений (призм)

 

Для измерения полученный размеров при плоском шлифовании используют микрометры, а при серийном и массовом производстве – жесткий мерительный инструмент (калибры).

Схемы шлифования поверхности определяются конфигурацией, размерами и техническими требованиями деталей.

Во время обработки шлифовальный круг совершает следующие движения:

- вращение вокруг своей оси, которое является главным движением резания Dг;

- движение вертикальной подачиD.

Обрабатываемая заготовка совершает:

- возвратно-поступательное движение продольной подачи Dsпр;

- движение поперечной подачи Dsп (рис.6).

Количественной оценкой:

- главного движения резания Dг является скорость вращения круга Vк


(м/с) (1)

 

где Dкнаружный диаметр круга, мм; n – число оборотов шпинделя станка, об/мин; при шлифовании обычно Vк = 25…80 м/с;

- вертикальной подачи D является t – количество мм на двойной ход (мм/дв. х) или на ход (мм/ход); обычно принимают t = 0,005 – 0,02 мм;

- продольной подачи Dsпр является скорость продольного перемещения стола Vд (м/мин) (табл. П8);

- поперечной подачи Dsп является величина поперечного перемещения стола Sпоп, выраженная в долях ширины круга (0,1…0,7)В, где В – ширина круга, мм (рис.1) (табл. П8)

 

Рис.5 Движения при плоском шлифовании

 

В начале включается вращение шпинделя станка, затем вручную шлифовальный круг опускается до касания с поверхностью заготовки, отводится и, устанавливается требуемая величина t. Далее заготовка начинает свой первый возвратно-поступательный ход. Пройдя со скоростью продольной подачи путь до конечного положения, заготовка совершает обратное движение с той же скоростью. После завершения первого двойного хода автоматически включается движение поперечной подачи, и заготовка перемещается в положение второго двойного хода и затем производится второй двойной ход и т. д., пока плоскость не будет обработана и заготовка не займет конечное положение в поперечном направлении.

При шлифовании, как и при любой другой обработке, в процессе резания происходит отжим шлифовального круга. В результате весь припуск не срезается. Чтобы скомпенсировать это, в конце каждого цикла поперечных ходов производят "выхаживание", т. е. шлифование без вертикальной подачи (однократное или многократное). При этом заготовка перемещается в обратном направлении. Процесс шлифования производится до полного исчезновения искр. За эти проходы происходит съем металла, который не был снят в процессе принудительной вертикальной подачи. В итоге заготовка принимает свое исходное положение.

После этого автоматически срабатывает механизм вертикальной подачи, и шлифовальный круг перемещается на размер вертикальной подачи D,и весь цикл обработки плоскости заготовки повторяется.

В такой последовательности продолжается плоское шлифование поверхности заготовки, пока не будет срезан весь припуск Zо.

 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

Лабораторная работа проводится на плоскошлифовальном станке, работающем периферией круга, с крестовым столом модели 3Г71.

1. Ознакомиться с эскизом детали.

 

Рис.6 Эскиз детали

 

2. Составить схему обработки по эскизу.

3. Выбрать характеристики шлифовального круга (по табл. П1, П2, П3, П4, П5, П6, П7).

4. Из паспорта станка выписать основные данные для расчетов.

5. Назначить режимы шлифования (по табл. П8, П9).

6. Замерить исходную заготовку.

7. Установить заготовку на электромагнитную плиту станка наибольшим размером по направлению Dsпр.

8. Включить электромагниты.

9. Включить вращение шлифовального круга.

10.Отрегулировать положение продольных и поперечных упоров стола станка с учетом подвода (L1) и перебега (L3) круга. (рис.7)

 

Рис. 7 Наладка подвода и перебега круга (L1+L3 ≈ 80 – 100 мм)

 

11. Методом касания (по искре) установить вручную наивысшую точку шлифуемых заготовок. Вывести круг в правое крайнее положение.

12. Опустить круг на глубину резания t.

13. Включить движение продольной подачи стола. После каждого двойного хода перемещение на величину Sпоп производить вручную. В конце обработки произвести 1-3 кратное выхаживание. Заметить показания на лимбе вертикальной подачи шлифовального круга.

14. Выключить движение продольной подачи стола. Выключить вращение шлифовального круга. Вывести круг в правое крайнее положение. Выключить электромагниты. Снять деталь с электромагнитной плиты.

15. Произвести контроль размера обработанной детали.

16. Перевернуть заготовку и положить обработанной стороной на магнитную плиту. Обработать заготовку с обратной стороны, сняв оставшийся припуск, соблюдая пункты 7 – 15.

17. Произвести замеры в точках Н1, Н2, Н3, Н4 по схеме (рис8).

 

Рис. 8 Схема замеров

 

Найти среднюю величину Нср по формуле

 

, мм (2)

 

Найти непараллельность обрабатываемой поверхности Δ по формуле

 

, мм (3)

 

По эскизу обработки (рис.6) допуск непараллельности Td = 0,025 мм. Необходимое условие годности детали:

 

Δ ≤ Td

 

18. Проанализировать полученные результаты. Определить точность обработки, достигнутую на станке. Сравнить с заданным техническим условием. Сделать выводы по выполненной работе.

 








Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.