Сделай Сам Свою Работу на 5

Испытание холодильного контура на герметичность вакуумированием.





Испытания системы на плотность.

Проверка холодильного контура на плотность (опрессовка) проводится в обязательном порядке для обнаружения мест возможных утечек хладагента, а также после завершения ремонтных работ, связанных с разгерметизацией холодильного контура.

Испытания на плотность проводятся раздельно по сторонам высокого и низкого давления. При равенстве давлений испытания для стороны высокого и низкого давления, например, для установок с воздухоохладителями, допускается проводить испытание на плотность всей системы.

Давление для проведения испытаний на плотность назначается организацией-разработчиком и указывается в технической документации. Давление зависит от области применения установки и типа хладагента.

При испытаниях холодильной установки на плотность используется следующее оборудование:

· Манометры (2 шт.) класса точности не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой с максимальным давлением, равным 4/3 измеряемого давления;

· баллоны с азотом;

· редуктор с предохранительным клапаном, предназначенный для работы с азотом.
Испытания холодильного контура на плотность проводятся путем заполнения магистралей сухим (точка росы не выше минус 40 °С) азотом под давлением.



При равенстве давлений испытания для стороны высокого и низкого давлений, последовательность испытаний такова:

· Установить один манометр был установлен после запорного вентиля у источника давления, а второй—в самой удаленной точке системы.

· В холодильном контуре открыть запорные вентили и, при необходимости, электромагнитные клапаны так, чтобы каждый участок контура имел возможность подачи и сброса азота.

· Поднять давление в контуре до величины давления испытания. Подъем следует осуществлять со скоростью не выше 1 бар в минуту. При достижении давления, равного 0,3 и 0,6 давления испытания, необходимо прекратить повышение давления и провести промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности контура.

· Не производить никаких манипуляций с установкой в течение не менее 3 часов для выравнивания температур внутренней и наружной среды. Зафиксировать давление в контуре и температуру окружающей среды.



· Выдержать установку под давлением не менее 18 часов. По прошествии данного времени проверить давление в контуре. Изменений давления, кроме вызванных колебаниями температуры окружающей среды, быть не должно. Эти изменения определяются следующей зависимостью:

P1/P2=T1/T2,

где P1, P2 – абсолютные значения давления газа в контуре, бар, T1, T2 – термодинамическая температура газа в контуре, К.

· Если во время испытаний не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по показаниям манометра, их результаты признаются удовлетворительными,.

· При обнаружении утечек, деформаций, разрывов необходимо сбросить давление из контура, выполнить работы по устранению неисправностей и повторить предыдущие операции.

Испытание холодильного контура на герметичность вакуумированием.

Вакуумирование холодильного контура проводится для удаления воздуха из агрегатов и трубопроводов и осушения холодильного контура после завершения ремонтных работ, а также после проведения испытаний на прочность и/или плотность.

Вакуумирование проводится до восстановления теплоизоляции, нарушенной при проведении ремонтных работ.

Исходное состояние холодильной установки перед вакуумированием зависит от вида выполненного ремонта и характеризуется изолированностью участка холодильного контура, на котором выполнялись ремонтные работы, от остальной схемы холодильной установки. В этой связи выбор сервисных штуцеров для подключения вакуумного оборудования, используемого в процессе вакуумирования, производится оператором в зависимости от участка, который требуется вакуумировать.



Для проведения вакуумирования применяют следующее оборудование:

· манометрический коллектор*;

· комплект гибких шлангов*;

· вакуумный насос;

· вакуумметр.
Оборудование, помеченное *, должно быть предназначено для работы с применяемыми в установке хладагентом и маслом и иметь соответствующую маркировку.

Порядок действий при ваккумировании:

· Произвести сборку схемы вакуумирования с таким расчетом, чтобы расстояние между вакуумным насосом и холодильной установкой было как можно меньшим, а диаметр соединительных шлангов как можно большим.

· Подключить манометрический коллектор к контуру и убедиться в отсутствии избыточного давления. При наличии избыточного давления, понизить его до атмосферного и проконтролировать его рост.

· Подключить вакуумный насос к сервисным штуцерам вакуумируемого участка холодильного контура.

· Подключить вакуумметр в наиболее отдаленной от места установки вакуумного насоса точке.

· Открыть вентиль перед вакуумным насосом и, при необходимости, электромагнитные клапаны так, чтобы каждый участок подлежащего вакуумированию контура имел возможность подключения вакуумного насоса.

· Включить насос и отвакуумировать холодильный контур до остаточного давления

· Остаточное давление следует принять 4-5 кПа
Вакуумирование рекомендуется проводить при нормальных температурных условиях в помещениях (20°С), в крайнем случае, при температуре в помещениях с холодильным оборудованием не ниже 5°С.

При низких температурах (ниже 2°С) рекомендуется проводить обогрев помещения, в которых размещен вакуумируемый участок контура.

При протяженных трассах трубопроводов рекомендуется разбить подлежащий вакуумированию участок на несколько подучастков (с помощью запорных вентилей) и проводить вакуумирование по подучасткам.

Запрещается подогревать участки холодильного контура открытым пламенем.

После достижения величины остаточного давления, следует продолжить вакуумирование в течении 18 часов. После этого следует закрыть вентиль и выключить вакуумный насос.

Если при низких температурах не удается достичь необходимой величины остаточного давления, то процесс вакуумирования следует чередовать с процессом наддува сухим азотом (отсоединяя насос) до абсолютного давления 2…3 бар.

При проведении испытаний холодильная установка должна находиться под вакуумом в течении 18 часов, при этом изменение давление в контуре должно фиксироваться не реже, чем через 1 час. Допускается повышение давления до 5% за первые 6 ч. В остальное время давление должно оставаться постоянным.

Если по окончании вакуумирования заправка установки хладагентом не планируется, то установку необходимо заполнить сухим азотом до абсолютного давления 2…3 бар.

Если в первые 3 часа выдержки под вакуумом давление резко повышается до уровня давления насыщенных паров воды, соответствующего температуре окружающей среды в помещении, а затем стабилизируется, то, значит, система герметична, но не достаточно осушена. Необходимо продолжить вакуумирование.

Если за 18 часов рост давления превысил 500 Па (5 мбар), давление не стабилизируется на уровне давления насыщенных паров воды при температуре окружающей среды и продолжает расти, то установка негерметична. Следует произвести поиск и устранить причину негерметичности контура. После этого повторить работы по вакуумированию.

Ниже приведена таблица зависимости давления насыщенных паров воды от температуры окружающей среды.

T,°C
Р, Па

Испытание контура установки на плотность.

Цена деления манометра: 5 кПа.

Протокол проведения испытаний на плотность:

время деления шкалы давление, кПа
1 мин. 38,7 193,5
2 мин. 38,7 193,5
3 мин. 38,7 193,5
4 мин. 38,7 193,5
5 мин. 38,7 193,5

 

Вывод: результаты проведения испытаний на плотность удовлетворительные- падения давления не произошло. Система подлежит испытаниям на герметичность вакуумированием.

Испытание контура на герметичность вакуумированием.

Цена деления моновакууметра: 2 кПа.

Протокол проведения испытаний системы на герметичность вакуумированием:

 

время деления шкалы давление, кПа
1 мин. 1,95 3,9
2 мин. 1,95 3,9
3 мин. 1,95 3,9
4 мин. 1,95 3,9
5 мин. 1,95 3,9

 

Вывод: результаты проведения испытаний удовлетворительные- повышения давления не произошло, система герметична и достаточно осушена.Система подлежит зарядке хладагентом.

 

Цель работы:

измерение угла наклона оборудования к горизонтали (вертикали) с помощью различных инструментов, изменение положения с использованием различных выверочных приспособлений.

1 Выверка с помощью винтовых домкратов.

Схема установки:

Ход работы:

Разместили винтовые домкраты на фундаменте рядом с фундаментными болтами. Установили зазор между опорными поверхностями компрессора (поз.1) и фундамента (поз. 3), вращая винты домкратов( поз. 2).

Разместили монтажный уровень на горизонтальной обработанной поверхности на картере компрессора, измерили отклонение компрессора от горизонтали в двух взаимно перпендикулярных плоскостях вдоль и поперек оси коленчатого вала. Вращая винты домкратов. установили компрессор так. чтобы отклонение от горизонтали не превышало 0,2 мм на 1 м длины.

Проверили с помощью щупа, равномерно ли компрессор опирается на все винты. Щуп толщиной 0,1 мм не входит в зазор между головками винтов и опорной поверхностью компрессора.

Затянули гайки фундаментных болтов в 2 обхода моментом 70 Н*м.

Проверили горизонтальность компрессора в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Отклонения не превысили 0,3мм на 1м длины.

2 Выверка с помощью отвеса.

Схема установки:

Ход работы:

Повернули коленчатый вал с помощью ключа так, чтобы стрела с микрометрической головкой 3 находилась в самой верхней точке. Установили отвес так, чтобы его струна 2 находилась на расстоянии 3мм от торца микрометрической головки. Вращая головку микрометра, добились ее касания со струной. Зафиксировали показания по шкале. Провели измерения три таза и занесли показания в протокол измерений.

Повернули кал компрессора на 180 градусов с помощью ключа и произвели измерения, аналогичные трем первым.

Протокол измерений:

номер измерения показания микрометрической головки, мм разность показаний ,мм
вверху внизу
202,12 202,4  
202,08 202,42  
202,17 202,32  
среднее 202,12 202,38 0,26

 

Расчет отклонения компрессора от горизонтали:

радиус рычага составляет R=332мм, следовательно, расстояние, на котором зафиксировали отклонение, составляет 2R=664мм;

отклонение, приходящееся на 1 метр длины, составляет:

0,26*100/664=0,039мм;

предельно допустимая величина отклонение от горизонтали для закрепленного компрессора составляет 0,3мм на 1м длины;

фактическая отклонение меньше предельно допустимого, следовательно, можно сделать вывод: горизонтальность компрессора обеспечена.

 

Вывод: произвели измерение угла наклона оборудования к горизонтали с помощью различных инструментов, изменяли положение с помощью

выверочных приспособлений.

 

Цель работы:

 

1.Изучить правила техники безопасности, которые нужно соблюдать при выполнении работы.

 

2.Ознакомиться с измерительным инструментом и приспособлениями.

 

3.Выполнить операции по монтажу указанные в п. 3.3 методических указаний.

 

4.Оформить отчет о работе содержащий схему измерений, протокол наблюдений, обработку результатов наблюдений и выводы о точности совмещения осей валов.

 

 

Схема установки:

рис.1

 

1-кронштейны, 2-контрольные винты, 3-контргайки

 

 

Зазоры радиальный а и осевой в принимаются равными 0,3-0,4 мм и устанавливаются контрольными винтами так, чтобы с помощью одного набора щупов можно было измерить этот зазор

Протокол измерений:

 

 

№ измерения Зазор в, мм Смещение, мм
I II III IV Рв Рг
0,48 0,49 0,52 0,54    
0,49 0,48 0,53 0,53    
0,47 0,48 0,52 0,54    
среднее 0,48 0,48 0,52 0,54 0,02 0,03
                 

 

№ измерения Зазор а, мм Смещение, мм
I II III IV Ов Ог
0,53 0,5 0,57 0,58    
0,5 0,52 0,56 0,59    
0,52 0,53 0,57 0,58    
среднее 0,52 0,52 0,57 0,58 0,05 0,06
                 

 

Обработка результатов измерений:

 

1.Определение смещения геометрических осей валов в вертикальной и горизонтальной плоскостях:

 

а) радиальное смещение:

 

 

б) осевое смещение смещения:

 

 

Допустимое осевое смещение составляет Oдоп = 0,1 мм.

Полученное максимальное осевое смещение составляет О=0,06 мм.

Сравнение с допускаемой величиной:

0,06<0,1мм.

 

Делаем вывод: осевое смещение удовлетворяет требованиям допускаемого смещения, соосность валов обеспечена.

 

Допустимое радиальное смещение на 100 мм длины составляет Pдоп=0,05мм.

Полученное максимальное радиальное смещение на 140 мм длины (на диаметре контрольных винтов) составляет Р=0,03мм.

Радиальное смещение в пересчете на длину 100мм:

Сравнение с допускаемой величиной:

0,02<0,05мм.

 

Делаем вывод: полученная величина радиального смещения удовлетворяет допустимому.

 








Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.