Характеристика выпускаемой продукции

Отчет по производственной практике

Выполнил: Неудахин В.А.

ст. гр. З-5201

Проверил: Левашова А.И.

Томск 2016

Содержание

· Характеристика коксового производства...............................................2

· Описание конструкции коксовых батарей.............................................3

· Характеристика исходного сырья...........................................................4

· Характеристика выпускаемой продукции..............................................6

· Тушение кокса в камере тушения, выгрузка охлажденного кокса.....11

· Использование тепла нагретого циркулирующего газа в котле-утилизаторе Пылеулавливающие устройства и транспортировка пыли..................14

· Характеристика производимой продукции.........................19

· Характеристика сырья, материалов, полупродуктов и энергоресурсов..................................................................21

· Требования к качеству углей для коксования ....................23

· Характеристика исходного сырья цеха улавливания........................24

· Характеристика получаемого сырья цеха улавливания ...................25

· Описание технологического процесса....................................................35

· Улавливание сырого бензола ..................................................................43

· Сущность практики на ОАО "Алтай-кокс" лаборантом химического анализа .......................................................................................................65

Характеристика коксового производства

На предприятии "Алтай-кокс" находятся 3 коксовых отделения состоящих из 5 батарей. Коксовое отделение похоже по своей структуре. Предназначено для производства кокса, соответствующего требованиям нормативной документации, и коксового газа из угольной шихты, поступающей из Углеподготовительного цеха.

В состав Коксового отделения входят:

- две коксовые батареи со вспомогательными и обслуживающими устройствами и сооружениями,

- угольная башня с полезной емкостью 3800 т сухой шихты (кроме верхней площадки);

- коксовые машины;

- рампа для приема кокса мокрого тушения;

- установка сухого тушения кокса (УСТК) коксовой батареи, состоящая из пяти блоков тушения;

- установка сухого тушения кокса (УСТК) коксовой батареи, состоящая из четырех блоков тушения;

- тракты коксоподачи;

- очистные сооружения шламовых вод объектов рассева кокса и УСТК батарей №;

- установки беспылевой выдачи кокса на коксовых батареях;

- закрытый склад валового кокса (далее по тексту – ЗСВК) общей емкостью 10000 т кокса, состоящий из двух очередей по 5 000 т;

- коксосортировка.

Для уменьшения дробления кокса в ЗСВК при его падении, уровень заполнения каждой из очередей ЗСВК должен составлять не менее 2000 т. Допускается снижение уровня остатков ЗСВК по распоряжению директора по производству[5].

Описание конструкции коксовых батарей.

Коксовая батарея это группа коксовых печей, работающих в едином технологическом режиме, с общим фундаментом и устройствами для подвода отопительного газа и воздуха, отвода продуктов сгорания и коксования.

Каждая из коксовых батарей состоит из 71 печи и объединены в блок одной общей угольной башней.

Коксовые печи конструкции Гипрококса системы ПВР (парные вертикалы с рециркуляцией продуктов горения) с нижним подводом и регулированием отопительного газа для обогрева только коксовым газом. Коксовые батареи оснащены дополнительно:

- пароинжекцией для бездымной загрузки камер коксования;

- системой гидросмыва фусов в газосборниках;

- системой подачи воздуха в тоннели коксовых батарей;

- системой пневмоуплотнения крышек газоотводящих стояков.

Таблица1 – Размеры печей коксовых батарей

Характеристика исходного сырья

Сырьем для получения кокса является угольная шихта для коксования, поступающая из Углеподготовительного цеха, в состав которой в определенном соотношении входят различные марки углей, поступающих из различных угольных бассейнов.

Качество угольной шихты должно обеспечивать получение кокса, отвечающего требованиям нормативной документации и договоров (контрактов) на поставку коксовой продукции. Кроме того, угольная шихта должна обеспечивать не опасное для кладки печей давление распирания, способствующее образованию хорошей структуры и кусковатости кокса, способствовать постоянству технологического режима коксовых печей.

Состав и параметры качества шихты для коксования подписывают и утверждают на основании Технологической карты производства кокса ОАО «Алтай-Кокс» согласно требованиям СТП СМК 00188110-7.5-002 [2]. Величину помола шихты устанавливает распоряжением директор по производству.

Электронная версия состава шихты на коксование за прошедшую смену и архив данных за 15 суток находится в разделе «Отчеты» - «УПЦ – архив дозировок» автоматизированной системы управления технологическим процессом коксовых батарей (далее по тексту – АСУТП), перечень автоматизированных систем управления технологическими процессами в Коксовом отделении.

Степень равномерности качественных показателей шихты характеризуется коэффициентами равномерности:

Коэффициенты равномерности определяются по формуле:

К = (n – n_о)/n (1)

где n – общее число анализов за соответствующий период;

n_o – число анализов с отклонениями, превышающими допустимые: по зольности ± 0,5 %, по влажности ± 1,0 %, по выходу летучих веществ ± 0,7 %, по помолу ± 2,0 %.

Коэффициенты равномерности качественных показателей шихты за месяц рассчитываются ОТК. Информация о значениях коэффициентов равномерности качественных показателей шихты отражается в Отчете «Качественные показатели сырья и продукции ОАО «Алтай-Кокс».

Характеристика выпускаемой продукции

В процессе нагрева угля без доступа воздуха происходят сложные химические и физико-химические превращения органической части угля, в результате которых выделяются парообразные, газообразные продукты и образуется твердый остаток – кокс.

Кокс представляет собой прочные пористые куски сереб­ристого или серо-черного цвета. Органическую часть кокса в основном составляет углерод и небольшие включения водорода, кислорода, азота и серы.

В зависимости от дальнейшего использования кокс делится на классы по размерам крупности.

Кокс металлургический (доменный) с размером кусков 40 мм и более, 25 мм и более, 25-40 мм используется в доменном производстве в качестве источника тепла, восстановителя железных руд и разрыхлителя шихтовых материалов.

Кокс литейный с размером кусков 40 мм и более, 60 мм и более предназначен для использования в литейном производстве.[1]

Кокс с размером кусков 10-25 мм называется орешек коксовый и используется в качестве топлива и углеродистого восстановителя в ферросплавном и электродном производстве, в цветной металлургии и др.

Кокс с размером кусков менее 10 мм называется коксовой мелочью и предназначен для агломерации железных, никелевых руд и др.

Показатели качества коксовой продукции представлены в таблице 2.

Дополнительные требования, не соответствующие нормативной документации по номенклатуре показателей и нормам коксовой продукции, требования для фракций, на которые отсутствует нормативная документация, указываются в договоре (контракте) на поставку.

Коксовая продукция поставляется партиями. За партию в соответствии с требованиями ГОСТ 2669 в зависимости от вида продукции и условий ее поставки принимают количество продукции, оформленное одним документом о качестве и составляющее:

– для каменноугольного кокса с размером кусков крупнее 25 мм – количество кокса, вырабатываемое не более чем за смену на одном технологическом потоке. Если продукция нескольких технологических потоков отгружается потребителю по одному тракту или из одного бункера, за партию принимают общую массу продукции, произведенной на этих технологических потоках не более чем за смену. При сменной выработке продукции менее 700 т за партию принимают количество кокса, вырабатываемое не более чем за сутки;

– для каменноугольного кокса с размером кусков менее 25 мм – количество продукции, выработанное на одном технологическом потоке не более чем за сутки.

По результатам приемочного контроля партий кокса ОТК на каждую подготовленную к поставке партию кокса оформляет Сертификат качества в соответствии с требованиями СТП СМК 00188110-8.2-002 [3].

Таблица2 – Показатели качества коксовой продукции

Смесь паро- и газообразных продуктов коксования, выходящих из коксовых камер в газосборники, образует прямой коксовый газ. Он содержит пары воды (пирогенетическую влагу и влагу шихты), пары каменноугольной смолы, аммиак, сероводород, сернистые и цианистые соединения, бензольные углеводороды, нафталин, прочие ароматические углеводороды.

Прямой коксовый газ по газопроводам поступает в Цех улавливания, где происходит охлаждение коксового газа и выделение из него аммиака, далее происходит очистка коксового газа от бензола и каменноугольной смолы. Примерный состав прямого коксового газа приведен в таблице 3.

Таблица3 – Состав прямого коксового газа

Тушение кокса в камере тушения, выгрузка охлажденного кокса

Камера тушения представляет собой цилиндрическую шахту, выложенную изнутри высокопрочным шамотным кирпичом. Для повышения газовой плотности снаружи кладка армирована кожухом из листовой стали толщиной 8 мм.

Безопасную эксплуатацию и обслуживание камеры тушения выполнять в соответствии с требованиями ИЭ КЦ-023 [5].

Весь объем камеры тушения по высоте условно делится на четыре части: верхнюю – накопительная камера (далее по тексту – форкамера) с кольцевыми каналами, зону газоотводящих каналов, основную часть камеры и нижнюю конусную часть – дутьевое устройство.

Форкамера служит накопителем раскаленного кокса и обеспечивает стабильную работу установки на случай цикличных остановок или иных задержек подачи кокса на УСТК. Так же форкамера позволяет повысить качество кокса за счет термической выдержки в течение 1,5-3 часов и выравнивания его готовности.

Из форкамеры горячий кокс, по мере выгрузки потушенного кокса, опускается вниз камеры тушения в зону тушения. Температура в форкамере составляет не более 1100 ^оС.

Тушение кокса производят циркулирующим газом с температурой 180-200 ^оС в замкнутой системе. В состав циркулирующего газа входят окись углерода, двуокись углерода, водород, азот, метан, кислород.

Циркулирующий газ образуется при пуске УСТК: нагретый воздух, циркулирующий в контуре, проходит через слой раскаленного кокса, при этом кислород воздуха вступает в реакцию с углеродом кокса, образуя окись углерода (СО) и двуокись углерода (СО₂). За счет влаги воздуха и процесса дококсовывания, происходящего в форкамере установки, в циркулирующем газе образуются водород (Н₂) и метан (СН₄).

Проходя снизу вверх навстречу потоку кокса циркулирующий газ проходит зону тушения и через косые ходы поступает в две секции нижнего кольцевого канала, из которых через два окна (или три окна при варианте с тремя окнами) в перекрытии между каналами поступает в верхний кольцевой канал. На пути от входа в камеру через дутьевое устройство и до выхода из верхнего кольцевого канала газ нагревается до температуры 600-840 ^оС.

Из кольцевого канала газ поступает в пылеосадительный бункер, где происходит очистка его от крупной коксовой пыли, и далее в котел-утилизатор. Перед котлом-утилизатором температура не должна превышать 840 ^оС.

Содержание горючих компонентов в циркулирующем газе при нормальной работе должно составлять:

- окись углерода не более……………………………..12,5 %;

- водорода не более…………………………………….8,0 %;

- метана не более……………………………………….1,0 %.

Для сокращения вредных выбросов в атмосферу допускается снижение содержания окиси углерода в циркулирующем газе до 2-4 %.

Понижение уровня раскаленного кокса в камере тушения ниже косых ходов, т.е. ниже датчика нижнего уровня, запрещается, т.к. при этом нарушается режим тушения, что может привести к выгрузке кокса с повышенной температурой и к забросу кокса в косые ходы камеры при загрузке.

После прохода зоны тушения охлажденный до температуры не более 220 ^оС кокс, разгружается при помощи разгрузочного устройства, расположенного в нижней части камеры тушения, на ленточный конвейер.

Разгрузочное устройство непрерывного действия представляет собой вращающийся барабан с регулируемой частотой вращения в диапазоне 0-1,2 об/мин. Реверсивное (двухстороннее) вращение барабана обеспечивает разгрузку кокса из камеры тушения на один из конвейеров в зависимости от положения отсекающих клапанов.

Для исключения выбросов газопылевой смеси в галерею конвейеров в нижнем бункере разгрузочного устройства автоматически поддерживается разряжение не более 5 кгс/м² 0,05 кПа. Для этого нижний бункер разгрузочного устройства соединен с пылеосадительным бункером байпасным трубопроводом диаметром 500 мм. Регулирование разряжения в разгрузочном устройстве осуществляет дроссельный клапан с приводом, установленный на байпасном трубопроводе на отм. 13.000, работающий как в автоматическом, так и в дистанционном режиме.

Температура газа в разгрузочном устройстве должна быть не более 220 ^оС.

Разгрузочное устройство оборудовано блокировочными устройствами, обеспечивающими прекращение разгрузки кокса при:

- срабатывании датчика нижнего уровня;

- остановке дымососа;

- достижении предельно допустимой температуры разгружаемого кокса не более 220 ^оС;

- переключении клапана в течке на неработающий конвейер;

- остановке работающего конвейера;

- остановке вентилятора приточной вентиляции транспортерного тоннеля.

Описание конструкции разгрузочного устройства, порядок работы и требования безопасной эксплуатации изложены в Инструкции по эксплуатации устройства разгрузочного камеры тушения установки сухого тушения кокса ИЭ КЦ-028 [3].

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: