Допуски на изготовление круглых вырубных и пробивных пуансонов и матриц

ЗАЗОРЫ МЕЖДУ МАТРИЦЕЙ И ПУАНСОНОМ

Установление направления зазора зависит от того , какие размеры детали ( наружные или внутренние ) надо выдержать .При вырубке величина детали определяется размером матрицы , и зазор назначается за счет уменьшения размеров пуансона .При пробивке отверстия его размер определяется пуансоном , поэтому расчетным размером является размер пуансона , а зазор назначается за счет увеличения размера матрицы.

Таблица 4.2

Допуски на изготовление круглых вырубных и пробивных пуансонов и матриц

Толщина материала,мм	Зазор, z ,мм	Диаметральные допуски на изготовление , мм
матриц	пуансонов
0,3	0,02	0,015	0,010
0,05	0,03	0,020	0,010
0,8	0,05	0,020	0,012
1,0	0,06	0,025	0,015
1,5	0,10	0,030	0,020
2,0	0,14	0,040	0,020
2,5	0,20	0,050	0,030
3,0	0,24	0,060	0,030
4,0	0,4	0,080	0,040
5,0	0,6	0,100	0,050

Размеры матриц и пуансонов определяются по следующим зависимостям :

- при вырубке наружного контура :

;

.

- при пробивке отверстий :

;

.

Здесь D_м , D_п,d_м , d_п - диаметры матрицы и пуансона при вырубке и пробивке соответственно ; z_min – зазор между матрицей и пуансоном ; - припуск на износ инструмента , - допуск на изготовление матрицы и пуансона.

Припуск на износ инструмента - определяется точностью штампуемой детали :

при 0,1 = ;

при 0,1 , где поле допуска детали , указанное на чертеже.

При вырубке детали допуск на матрицу принимают по 7-му квалитету точности с посадкой по Н7 ( при толщине листа s<4 мм) и допуск на пуансон соответственно по h6 .

При пробивке отверстия допуск на пуансон принимается по 7-му квалитету с посадкой по h6, а на матрицу – по Н7.

При раздельном изготовлении матриц и пуансонов сумма абсолютных значений и не должна превышать разности между наименьшими и наибольшими зазорами :

+ <z_max-z_min .

Если при назначении табличных допусков и это неравенство не соблюдается то допуски следует уменьшить.

При любой технологии изготовления вырубных штампов необходимо чтобы

, <0,3 .

Пример расчета .

Рис. 4.8. Чертеж детали получаемой вырубкой

Рассчитаем исполнительные размеры матрицы и пуансона штампа.

В соответствии с чертежом допуск на наружный диаметр составляет

, т.к. , то припуск на износ инструмента мм.

Значения зазоров между матрицей и пуансоном по таб.4.1 :

Z_min=0,075 ; Z_mах=0,140.

Размеры рабочих деталей штампа для вырубки деталей :

=60-0,16=59,84мм ,

=60-0,16-0,075=59,765мм.

Допуски на изготовление матрицы и пуансона выбирают по таб.4.2 и 7-му квалитету точности :

т.к. s<мм , то =+0,030 мм и = -0,020 мм.

Выполняем проверку :

0,030+0,020<0,140-0,075.

Окончательные рабочие размеры матрицы и пуансона :

59,840Н7(^+0,030) , 59,765(_-0,020).

Расчетное усилие пробивки P= KLSτср ,

где К = 1,3…3 ( коэффициент затупления режущих кромок ) , L – периметр среза , τср = (0,6…0,7)σв .

При вырубке и пробивке пуансон плотно охватывается металлом . Для снятия металла с пуансона следует приложить усилие

Р_сн= 0,1Р .

5. Карты раскроя по двум вариантам ( однорядный раскрой и двурядный ), расчет размеров полосы и коэффициенты использования материала полосы и листа для каждого из вариантов (стр.198-211).

Величина перемычек между вырубаемыми заготовками «в» - междетальная – и от края заготовки до края полосы (листа, рулона, ленты) «а» - боковая ( рис. 4.23)– зависят от формы и размеров заготовки, толщины и марки штампуемого материала, вида раскроя и способа подачи полосы в штамп.

Рис.4.23. Карта раскроя материала.

В зависимости от перечисленных факторов ширина перемычки изменяется от 0,8 до 5,0 мм – при S < 4,0 мм и от 3,1 до 9,0 мм - при S = (4…10) мм.

Перемычка «а», как правило, превышает по величине перемычку «в» .Определение перемычек производится по таблицам .4.8.

Таблица 4.8. Величины перемычек .

При штамповке деталей имеющих круглую форму КИМ₁ полосы можно определить следующим образом:

КИМ₁= - при однорядном раскрое ;

КИМ₁= - при двухрядном раскрое,

где D- диаметр детали ; а и в – размер внешней и внутренней перемычек.

Если полоса отрезается от листа , а лист раскраивается на полосы , то в общем случае общий будет равен :

=КИМ₁*КИМ₂ ,

где КИМ₂ – коэффициент использования листа при раскрое на полосы.

КИМ₂= ,

где - суммарная площадь вырезанных из листа полос , - площадь листа.

6. Расчет технологических переходов для вытяжки , эскизы получаемых на каждом переходе изделий и расчет усилия вытяжки (стр./ 183-190) ;

Это образование полой детали из плоской или полой заготовки .

Процесс вытяжки характеризуется коэффициентом вытяжки к_i= d_i / D_i-1 , где d_i и D_i-1 - диаметры детали и заготовки соответственно ; i- номер операции вытяжки .

От правильности выбора коэффициента вытяжки зависит качество вытягиваемого изделия и экономичность процесса .

Рекомендуемые значения коэффициентов вытяжки приведены в таблице 4.7.

Таблица 4.4

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: