|
|
Задвижка с ручным приводом типа ЗМАД.
Задвижка типа ЗМАД с ручным приводом состоит из корпуса, двух седел (щек), шибера, выполненного в виде двух плашек, шпинделя, уравновешивающего штока, корпуса сальника, ходовой гайки с трапецеидальной резьбой, упорных подшипников, крышки подшипника, маховика и кожуха (рис. 4). Уплотнения шпинделя уравновешивающего штока производят с помощью сальника, представляющего собой набор манжет шевронного типа из материала АНГ. Для повышения герметизирующей способности сальника предусмотрена подача уплотнительной смазки через обратный клапан. Отличительной способностью задвижки является наличие системы автоматической подачи смазки в затвор. Система подачи смазки состоит из полости, выполненной в щеках поршней, и системы каналов, которые связывают полость с кольцевой канавкой на уплотнительной поверхности щеки и обратными клапанами, расположенными снаружи корпуса и предназначенными для периодического нагнетания смазки в полость. Рабочее давление среды внутри корпуса через поршень передается на смазку, которая заполняет кольцевую канавку.
Задвижки типов ЗМС, ЗМС1 и ЗМАДП с пневмоприводом.
Задвижки типов ЗМС, ЗМС1 и ЗМАДП с пневмоприводом состоят из тех же узлов и деталей, что задвижки с ручным управлением за исключением того, что наряду с ручным приводом имеют пневмопривод (рис.3,4). Пневмопривод двухстороннего действия состоит из пневмоцилиндра с поршнем. Сжатый воздух или азот по воздухопроводу поступает в подпоршневую или надпоршневую полости в зависимости от необходимости открытия или закрытия затвора задвижки как принудительно со станции управления, так и автоматически при срабатывании пневмопилотов или температурного датчика. Клиновые задвижки. При эксплуатации шпиндель и гайку нужно периодически смазывать, а задвижку проверять на плавность хода. В случае пропуска сальника надо его подтянуть, причем высота подтяжки не должна превышать 30 % от высоты камеры.
Техническая характеристика задвижек дана в табл. 5,6.
Таблица 5.
Таблица 6.
ВЕНТИЛИ.
Вентиль игольчатый.
Вентиль игольчатый (Рис. 6) состоит из корпуса и шпинделя с наконечником. Шпиндель имеет резьбу, а на его верхний конец крепится маховик. При вращении маховика поступательное движение шпинделя обеспечивает открытие или закрытие проходного отверстия вентиля. Закрытие вентиля осуществляется вращением маховика по часовой стрелке.
Изготовитель: Нефтяная машиностроительная компания, г. Екатеринбург (1,10).
Трехходовой кран.
Предназначен для соединения газовых трубопроводов, где необходимы свеча безопасности и сброс остаточного давления из магистрали, а также для установки манометра на газопровод. Трехходовой кран представляет собой запорное устройство с клапаном для сброса давления и быстрого отключения магистрали. Кран со всех сторон имеет резьбу М 24х1,5 для соединения с трубопроводами. После окончания работы выброс газа в атмосферу минимальный. Трехходовой кран можно использовать как запорное устройство с клапаном для высокого давления на газовоздушном трубопроводе. Для этого с двух сторон нарезается резьба ¾ трубная и одна сторона глушится. Корпус крана изготовлен из нержавеющей стали 12х18Н10т.
Габаритные размеры запорного устройства, мм
длина (с ручкой) ………………………………….192 ширина ……………………………………………60 высота (с ручкой) ……………………………… 76
Краны шаровые.
Краны шаровые нового поколения с центральным разъемом наиболее полно отвечают требованиям народного хозяйства, обладают высокими технико-экономическими характеристиками и эксплуатационными показателями. Применяются в качестве запорного устройства на трубопроводах, транспортирующих природный газ. В конструкции кранов использован ряд оригинальных решений; Корпус крана состоит из двух штампованных полукорпусов, наличие одного разъема уменьшает вероятность разгерметизации узла крана относительно внешней среды; Конструкция запорного органа, выполненная по схеме «пробка в опорах» с самосмазывающимися подшипниками скольжения из металлофторопластовой ленты, облегчает управление краном и уменьшает крутящий момент, необходимый для поворота пробки; Уплотнение затвора из эластомерного материала, обладающего высокой износо - и эрозионностойкостью, обеспечивает надежную герметичность затвора во всех диапазонах транспортируемой среды; Герметичность затвора крана обеспечивается постоянно прижатыми давлением транспортируемой среды к пробке уплотнительными кольцами для Ду50,80, 100- на входе, для Ду 150 – как на входе, так и на выходе; Перекрытие пневмоприводных кранов вручную производится ручным дублером (Ду50, 80, 100 – рукоятка Ду 150 – рукоятка- усилитель); В мневмоприводе применен пневматический тормоз, что позволяет управлять кранами без применения гидравлического масла. Управления кранами с пневмоприводом осуществляется при помощи электропневматических узлов управления БУЭП – 5, ЭПУУ –6, ЭПУУ-7, в которые встроены клеммные коробки и конечные выключатели, что не требует дополнительной обвязки кранов в условиях эксплуатации. Блоки управления БУЭП –5 в зависимости от заказа изготавливаются на напряжении 24, 110, 220 В, а ЭПУУ –6 и ЭПУУ –7 на 24 и 110 В. Перекрытия кранов с ручным приводом производится при помощи ручки (Ду50, 80, 100) и ручки - усилителя (Ду150). Краны изготавливаются следующих модификаций: - с пневмоприводом наземной установки (Ду50, 80, 100); - с пневмоприводом подземной установки (Ду150); - с ручным приводом наземной установки. Завод обеспечивает поставку заказчику по отдельному заказу ЗИП (уплотнительные кольца).
Техническая характеристика:
Давление, МПа (кгс/см2) ………………………..8(80);16 (160) Рабочая среда . ……………………………………неагрессивный рабочий газ Температура рабочей среды, К(0С): для кранов наземной установки: исполнение У1 ……………………………………228-353 (от -45 до +80) исполнение ХЛ1 …………………………………..213-353 (от –60 до +80) для кранов подземной установки: исполнение У1 ХЛ1 ………………………………..253-353 (от-20 до +80) Температура окружающей среды, К (С) исполнениеУ1 ……………………………………….228-328 (от-45до +45) исполнениеХЛ1……………… ……………………213-313 (от-60 до+40) Герметичность затвора ……………………………по 1 классу ГОСТ 9544-75 Максимальное усилие на рукоятке, Н(кгс), не более. ….250 (25)
Устройство Насоса ЦНС. Основные характеристики насосов.
Мощность – отношение работы, затраченной насосом на перемещение жидкой среды к промежутку времени, в течение которого она совершена. КПД - отношение полезно используемой энергии жидкой среды к суммарному количеству энергии, переданной этой среде. Подача – характеризуется объемом жидкости, подаваемой насосом в напорный трубопровод в единицу времени, и измеряется обычно в м3/час, л/час, м3/сут. Напор – представляет собой приращение удельной энергии жидкости на участке от входа в насос до выхода. Выраженный в метрах напор насоса определяет высоту подъема перекачиваемой жидкости и измеряется в метрах вод. ст., МПа. Кавитационный запас – запас удельной энергии жидкой среды на входе в рабочее колесо, равный превышению напора жидкой среды над давлением парообразования жидкости. Характеристика насоса – графическая зависимость основных технических показателей от давления (для объемных насосов) или от подачи (для динамических), при постоянных значениях частоты вращения, вязкости и плотности жидкой среды на входе в насос. Рабочая часть характеристики – зона, в пределах которой рекомендуется эксплуатация насоса.
Назначение и основные характеристики насосов ЦНС.
Насосы центробежные секционные типа ЦНС 300 – 120…540 и ЦНС 105-98…490 предназначены главным образом для перекачки жидкостей по трубопроводам с содержанием механических примесей не более 0,2% по весу, при размере твердых частиц не более 0,1 мм. Температура перекачиваемой насосом жидкости от +1 0С до + 45 0С. Плотность перекачиваемой жидкости 700-1050 кг/м3, содержание парафина не более не более 20% Условное обозначение насосов ЦНС рассмотрим на примере ЦНС 105-245 ЦНС – центробежный насос секционный; 105 - номинальная подача в м3/ч; 245 – напор, развиваемый насосом в номинальном режиме, в метрах. Основные характеристики насосов представлены в таблице 1. Таблица 1.
Устройство и принцип работы насосов ЦНС.
Центробежные насосы ЦНС (рис. 1) – горизонтальные, секционные изготавливаются с числом ступеней от двух до десяти. Насос состоит из корпуса и ротора. К корпусу крепятся крышки всасывания 21 и нагнетания 11, а также корпуса направляющих аппаратов 17 с направляющими аппаратами 18, задний 3 и передний 35 кронштейны. Корпуса направляющих аппаратов и крышки всасывания и нагнетания стягиваются стяжными шпильками с гайками.
Ротор насоса состоит из вала 36, на который установлены распорная втулка 30, рубашка вала 26, рабочие колеса 13 и 16, дистанционная втулка 10, регулировочные кольца и диск гидравлической пяты 37. Все эти детали стягиваются на валу гайкой вала 6. Места выхода вала из корпуса уплотняются набивкой многослойного плетения. Кольца набивки устанавливаются с относительным смещением разрезов на 120 0С. Сальниковые набивки поджимаются втулками сальника. Опорами ротора служат два радиальных подшипника, которые установлены в кронштейнах по посадке, позволяющей перемещаться ротору в осевом направлении на величину «разбега» ротора. Места выхода вала из корпусов подшипников уплотняются манжетами. Для предотвращения попадания воды в подшипниковые камеры установлены отбойные кольца. Корпус направляющего аппарата с уплотнительным кольцом, направляющий аппарат с уплотнительным кольцом и рабочее колесо в совокупности образуют ступень насоса. Работа насоса основана на взаимодействии лопаток вращающегося рабочего колеса и перекачиваемой жидкости. Рабочее колесо, вращаясь, сообщает движение жидкости, находящейся между лопатками. Вследствие возникающей центробежной силы, жидкость от центра колеса перемещается к выходу, а освобождающееся пространство вновь заполняется жидкостью, поступающей из всасывающего трубопровода под действием атмосферного или избыточного давления. Из рабочего колеса жидкость поступает в каналы направляющего аппарата и затем во второе рабочее колесо с давлением, созданным впервой ступени. Далее жидкость поступает в третье рабочее колесо с увеличенным давлением, созданным второй ступенью и т.д. Из последнего рабочего колеса, жидкость через направляющий аппарат проходит в крышку нагнетания, откуда поступает в нагнетательный трубопровод. Благодаря тому, что корпус насоса состоит из отдельных ступеней, имеется возможность, не меняя подачи, менять напор путем установки нужного количества секций насоса. При этом меняется только длина вала, стяжных шпилек и трубки системы обводнения. Во время работы насоса, вследствие давления жидкости на неравные по площади боковые поверхности рабочих колес, возникает осевое усилие, которое стремится сместить ротор насоса в сторону всасывания. Для уравновешивания осевого усилия в насосе применяется гидравлическая пята, состоящая из диска гидравлической пяты 37, кольца гидравлической пяты 8, втулки разгрузки 9 и дистанционной втулки 10. Жидкость, проходя через кольцевой зазор между втулками разгрузки и дистанционной втулкой в полость разгрузки В, давит на диск гидравлической пяты, в результате чего ротор смещается в сторону крышки нагнетания и между рабочими поверхностями диска гидравлической пяты образуется щель, через которую жидкость проходит в полость кронштейна Г. Величина образующейся щели зависит от величины давления в разгрузочной полости и устанавливается автоматически. Из полости Г жидкость частично проходит через сальниковую набивку, охлаждая гайку вала, а основная часть жидкости по обводной системе поступает в полость Д гидрозатвора, предотвращая подсос воздуха через сальник. Из полости Д часть жидкости проходит наружу между рубашкой вала и сальниковой набивкой, а остальная часть отводится через ниппель в дренаж. При работе насоса с давлением на входе до 0,3 МПа, вытекающую из сливной трубки жидкость можно направлять во всасывающий трубопровод. Давление в полости гидрозатвора несколько превышает атмосферное (до 0,3 МПа), что предупреждает засасывание воздуха в насос через сальниковую набивку. Необходимо, чтобы перекачиваемая жидкость могла всегда просачиваться между рубашкой вала и сальниковой набивкой наружу. Излишнее затягивание сальника ускоряет износ рубашки вала и увеличивает потери на трение. Ротор насоса приводится во вращение от электродвигателя через упругую втулочно-пальцевую муфту, состоящую из двух полумуфт, которые соединяются между собой через резиновые втулки, установленные на цилиндрические стальные пальцы, жестко закрепляемые в полумуфте электродвигателя. Направление вращения ротора насоса – правое (по линии часовой стрелки), если смотреть со стороны электродвигателя.
Смена сальниковой набивки насоса.
Сальник набивается при остановленном насосе. Работы необходимо выполнять в следующей последовательности: 1. Убедитесь, что насос остановлен и исключена возможность его самозапуска; 2. Ослабьте крепление грундбуксы, а затем отодвиньте ее по валу в сторону от сальниковой камеры; 3. Удалите старую сальниковую набивку, пользуясь специальным крючком; 4. Нарежьте заранее подготовленную сальниковую набивку кольцами. Кольца набивки должны подгоняться точно по валу. Концы колец соединяются замком внахлестку или косым срезом и должны обеспечивать плотный контакт, а замки соседних колец должны быть сдвинуты на 120 град. по отношению друг к другу. 5. Аккуратно введите кольца сальниковой набивки в камеру. Перед тем, как вводить набивку в сальник каждое кольцо следует смазать маслом. 6. Подтяните крепление грундбуксы, не допускайте перекосов грундбуксы относительно вала насоса. 7. Произведите пробный запуск насоса и проверьте работу сальников. При необходимости остановите насос и подрегулируйте зажим сальников.
Замена смазки.
Работы необходимо выполнять в следующей последовательности: 1. Убедитесь, что насос остановлен и исключена возможность его самозапуска; 2. Отверните болты с крышки подшипниковой камеры. 3. Снимите крышку с прокладкой и откройте подшипниковую камеру. 4. Очистите подшипниковую камеру. При замене смазки подшипники требуется промыть керосином или другой жидкостью, не вызывающей коррозию. 5. Наполните подшипники и камеру заранее приготовленной смазкой. Смазку необходимо использовать в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя насоса. Норма расхода смазочных материалов на одну подшипниковую камеру составляет 400 – 600 граммов. 6. Установите крышку с прокладкой, закрепив ее к кронштейну болтами. 
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: ©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.
|
Широкое применение в нефте – и газопромысловом оборудовании при измерении давления, отборе проб и в качестве запорного устройства получили игольчатые вентиля. Вентиль игольчатый рассчитан на рабочее давление до 16 Мпа и имеет условный проход 15 мм.