Экспертиза автотранспортных средств

Экспертные исследования автотранспортных средств, находящихся в эксплуатации, производятся по двум основным направлениям:

– исследование автотранспортных средств, бывших в естественной эксплуатации, с дефектами, проявившимися в течение и по истечении установленного гарантийного срока;

– исследование автотранспортных средств, новых и бывших в естественной эксплуатации, подвергшихся негативным внешним воздействиям (порча, дорожно – транспортные происшествия, стихийные бедствия – пожары, атмосферные осадки, агрессивные вещества и т.д.).

Современная техника и экономика не обеспечивают возможностей серийного производства автомобилей, составные части которых безотказно служили бы до выработки ресурса, установленного изготовителем.

Дефекты, как правило, проявляются в процессе эксплуатации. Обязательства по безвозмездному устранению недостатков и (или) денежному возмещению (частично или в полном объеме) возникают у товаропроизводителей в случае, если будет установлен производственный характер их образования.

В случае, если недостатки автомобиля проявились в течение гарантийного срока, установленного товаропроизводителем и декларируемых в соответствующей документации, продавец товара своими силами и за свой счет обязан провести экспертизу качества и установить причину образования заявленных дефектов. Если в результате проведения экспертизы будет установлено, что по механизму образования имеющиеся недостатки являются дефектами производственного характера, продавец некачественного товара обязан удовлетворить законные требования потребителя, которые приобретают статус «обоснованных требований». Если в результате проведения экспертизы будет установлено, что по механизму образования имеющиеся недостатки являются дефектами эксплуатационного характера, потребитель обязан возместить продавцу качественного товара все понесенные им расходы, т.к. требования потребителя не являлись обоснованными.

В случае, если недостатки автомобиля проявились по истечении гарантийного срока, установленного товаропроизводителем, провести экспертизу качества и установить причину образования дефектов, обязан потребитель товара. Если в результате проведения экспертизы будет установлено, что по механизму образования имеющиеся недостатки являются дефектами производственного характера, продавец некачественного товара обязан удовлетворить законные требования потребителя и возместить все понесенные им расходы.

Поэтому установление причин возникновения, механизма образования и характера дефектов, а также их критичности («существенности недостатков»), является одной из основных задач при проведении экспертизы автотранспортных средств (АТС), которые решают эксперты ООО «Эксперт- Столица».

Понятие производственного недостатка АТС.

К производственному недостатку может быть отнесено подтвержденное несоответствие АТС технологическим и конструктивным требованиям изготовителя. Для того, чтобы проявившийся недостаток был отнесен к дефектам производственного характера, необходимо соблюдение определенных условий:

– момент обнаружения недостатка должен находиться в пределах срока службы АТС, установленного изготовителем товара;

– эксплуатация АТС должна происходить без нарушения правил, установленных эксплуатационной документацией изготовителя, в том числе с соблюдением технологий выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту, т.е. нормальной;

– в конструкцию АТС не должны вноситься изменения, которые бы могли повлечь возникновения заявленного недостатка.

При наличии иных признаков и критериев, определяющих существенность недостатков товаров, производственный дефект не может быть признан существенным в случае, если он образовался в результате невыполнения или несвоевременного выполнения пользователем АТС предписаний по его нормальной эксплуатации.

При проведении экспертизы АТС эксперт устанавливает критерии, на основании которых недостатки узлов, агрегатов и АТС могут быть признаны существенными:

– неустранимость дефектов,

– несоразмерность расходов по устранению дефектов;

– несоразмерность времени по устранению дефектов (в соответствии с Законом РФ «О защите прав потребителей», в случае, если единовременная продолжительность срока по устранению недостатков АТС превысила 45 дней или суммарная продолжительность периода по устранению недостатков АТС в течение года превысила 35 дней, выявленные недостатки могут быть отнесены к существенным дефектам);

– неоднократное проявление дефектов (проявление вновь после устранения).

При проведении экспертного исследования эксперт производит сравнительное исследование на соответствие данных, отраженных в документах на АТС, его фактическому наименованию, модели, цвету, идентификационным номерам на кузове и двигателе, государственному регистрационному номеру. Он устанавливает признаки внесения изменений в конструкцию АТС, технические признаки недостатков, а также наличие/отсутствие причинно-следственной связи между условиями эксплуатации и проявившимися дефектами.

При проведении экспертизы АТС эксперт имеет возможность установить качество лакокрасочных покрытий (ЛКП), определить наличие/отсутствие критических (недопустимых) дефектов, исходя из класса ЛКП, и причину их возникновения.

В соответствии с техническими требованиями, рекомендованными ГОСТ 9.032-74 «Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения», ГОСТ 23852-79 «Покрытия лакокрасочные. Общие требования к выбору по декоративным свойствам» и нормативно – технической документацией изготовителя АТС, лакокрасочные покрытия легковых автомобилей классифицируются по 1, 2, 3, 4 и 5 классу покрытий.

Оценку качества ЛКП АТС производят по внешнему виду, толщине, твердости и адгезии. В процессе эксплуатации наиболее часто проявляются скрытые производственные дефекты (недостатки) ЛКП, причиной образования которых является не соответствие требованиям нормативно – технических документов: отслоение (отслаивание) отдельных слоев ЛКП или покрытия из металла, вздутие (вспучивание), отслоение ЛКП в виде закрытых пузырьков правильной формы, матовые пятна, сорность, кратеры, меление, непрокрас, опыление, разнооттеночность, потеки, шагрень, риски, штрихи и эксплуатационные дефекты (повреждения) ЛКП: следы ударов, вмятины, трещины, сколы, царапины, сыпь (наносная коррозия) в виде рыжих точек (преимущественно на горизонтальных поверхностях), локальная коррозия вследствие сколов ЛКП, косметическая коррозия на наружных и внутренних поверхностях (в том числе и по кромкам сварных швов).

На начальном этапе в процессе производства внешнего осмотра, без применения оптических увеличительных приборов, экспертом осуществляется визуальный контроль и оценка недостатков поверхностей, а также определяются размерные признаки установленных дефектов, локализация, степень выраженности и производится их описание.

При проведении экспертизы экспертом может быть установлена степень равномерности нанесения ЛКП на металлических деталях по всему кузову и каждом элементе. Данное исследование основано на измерении толщины ЛКП в нескольких точках (не менее 5) на каждой детали кузова. Указанный метод контроля качества осуществляется с использованием толщиномера, обеспечивающим измерение в диапазоне 0-2 мм (в соответствии с техническими требованиями, рекомендованными ГОСТ Р 51694-2000 (ИСО 2808-97) «Материалы лакокрасочные. Определения толщины покрытия»), и позволяет выявить факт перекрашивания детали или кузова в целом.

Одной из наиболее распространенных характеристик, определяющих качество лакокрасочных и антикоррозионных покрытий металлических изделий, является твердость, которая относится к характеристикам, определяющим эксплуатационный срок службы и защиту любого покрытия.

При проведении экспертизы твердость ЛКП, характеризующая его способность сопротивляться механическим воздействиям: вдавливанию, царапанию и т.д., может быть установлена экспертом.

Твердость ЛКП определяется несколькими способами, с помощью:

– автоматического устройства;

– набора карандашей Koh-I-Noor (в соответствии с техническими требованиями, рекомендованными ISO 15184-1998 «Краски и лаки. Определение прочности пленки с помощью карандаша»);

– маятникового прибора (в соответствии с техническими требованиями, рекомендованными ISO 1522-1998 «Лаки и краски. Метод определения твердости покрытия с помощью маятникового прибора»);

– твердомера Бухгольца (в соответствии с техническими требованиями, рекомендованными ISO 2815-2003 «Краски и лаки. Испытание на твердость по методу Бухгольца. Метод определения сопротивления вдавливанию по Бухгольцу»);

– ручным способом по нормативно – технической документации изготовителя АТС.

Необходимость определения твердости ЛКП обусловлена тем, что в условиях внешних и внутренних нагрузок, возникающих в период эксплуатации АТС, слишком твердые покрытия могут образовывать трещины и кратеры, которые в течение короткого периода времени способствуют развитию процесса коррозии металла, резкому уменьшению адгезии покрытия, что в итоге приводит к полному разрушению защитного слоя.

С другой стороны, если покрытие слишком мягкое, недостаточно твердое, то любые механические или атмосферные воздействия оставляют на покрытии следы в виде царапин, вмятин, проколов и разрывов. Это также приводит к образованию коррозии металла под покрытием, уменьшению адгезии, разрушению защитного покрытия.

Адгезия ЛКП может быть определена экспертом в процессе проведения экспертизы при использовании метода параллельных и решетчатых надрезов, регламентированным техническими требованиями ISO 2409-2007 «Краски и лаки. Испытание методом решетчатого надреза» и ГОСТ 15140-78 «Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии».

Технические средства контроля качества ЛКП

1. Прибор «Толщиномер покрытий ГРАДИЕНТ ТП-2000Ф» (на магнитных металлах и сталях). Измеритель толщины цифровой, высокой точности. Измерения выводятся на цифровой дисплей. Диапазон измерения толщины от 5 мкм до 2000 мкм. Прибор сертифицирован в Госстандарте РФ.

2. Прибор «Толщиномер покрытий ГРАДИЕНТ ТП-2000Н» (на немагнитных металлах и алюминии). Измеритель толщины цифровой, высокой точности. Измерения выводятся на цифровой дисплей. Диапазон измерения толщины от 5 мкм до 2000 мкм. Прибор сертифицирован в Госстандарте РФ.

3. Прибор «Твердомер». Измеряет твердость ЛКП методом сравнения ее с твердостью карандашных грифелей фирмы ""KOH-I-NOOR"" тип 1500. Твердость грифелей: 2В-В-НВ-F-Н-2Н-3Н. Прибор обеспечивает нагрузку грифеля на покрытие при угле 45°-750г. Прибор аттестован Госстандартом как средство испытания.

4. Прибор «Измеритель твердости». Измеряет твердость покрытий по сопротивлению вдавливанию сферического индентора с диаметром наконечника 1,0 мм и стойкость покрытия к царапанью. Прибор сертифицирован в Госстандарте РФ.

5. Прибор «Адгезиметр РН» (роликовый), «Адгезиметр РН» (резак). Измеряет адгезию покрытий на плоских и изогнутых поверхностях изделий методом решетчатого надреза.

Кроме этого, в соответствии с разработанными методическими рекомендациями экспертом могут быть проведены исследования АТС, в том числе сопровождающиеся установлением причин образования выявленных дефектов:

– внешнего вида, качества нанесения и адгезии противошумных мастик, нанесенных на детали;

– качественного состояния скрытых полостей кузова;

– качества антикоррозионной защиты сварных швов, стыков и фланцевых соединений;

– водонепроницаемости кузова;

– качественного состояния блока и головки цилиндров двигателя;

– качественного состояния корпусных деталей агрегатов и валов двигателя;

– качественного состояния элементов передней и задней подвесок;

– качественного состояния мест креплений ремней безопасности и др.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: