Обоснование выбора причин проведения виброакустической диагностики

Диагностика технологических процессов, а в частности вибро-акустическая диагностика является одним из основных методов повышения производительности, а главное качества и точности изделия, выпускаемых с применением данных процессов.
Виброакустическая диагностика является универсальным методом, позволяющим на основании анализа виброакустического фона, создаваемого ТС при обработки, говорить о качестве обработки, а так же о техническом состоянии оборудования, например, состояние подшипниковых опор, шпиндельного узла станка. Универсальность метода заключается в том, что он пригоден для диагностики практически любого механообрабатывающего оборудования, такого как токарные, фрезерные, шлифовальные, зуборезные станки и обрабатывающие центры.
Кроме анализа технического состояния оборудования и выявления дефектов, такого рода как, дисбаланс несносность, различные дефекты рабочих дорожек подшипников, дефектов зубчатых передач, виброакустическая диагностика позволяет контролировать, посредством управления станком с ЧПУ в реальном времени, режимами обработки изделия. Совокупность таких параметров как подачи, частота вращения инструмента или детали, непосредственно влияет на качество и точность, получаемого
в процессе обработки, изделия. Своевременное выявление таких распространенных недостатков как неправильное назначение режимов резания, основанное на эмпирических очень усредненных параметрах, износ инструмента, объем подаваемой СОЖ позволяет избежать брака при обработки и назначать более точную обработку, а в некоторых случаях при получении более качественной поверхности после обработки избежать последующей обработки. Назначение режимов резания в конечном итоге после предварительной обработки на данном станке для данного материала и технических условий требует коррекции оператором станка. Виброакустическая диагностика позволяет избежать лишних расходов на отработку технологии на опытной партии, что является очень важным фактором для единичного производства такого как производство пресс- форм, штампов, высокоточного инструмента, где отработка технологии бывает просто невозможной в силу ряда причин таких как себестоимость и время изготовления.
Целью моего исследования будет создание технологического процессора оптимизации условий обработки на станках с ЧПУ на основе диагностики виброакустических колебаний технологической системы.

Выбор виброакустической диагностики применяется при следующих дефектах оборудования

На подшипниках качения: 1)обкатывание наружного кольца 2)износ, трещины и раковины наружного и внутреннего колец 3)износ, раковины, сколы тел качения и сепаратора 4) дефекты смазки

На подшипниках скольжения: 1) обкатывание (бой вала) 2)колебания вала 3)удары в подшипнике

В зубчатых передачах и редукторах: 1) бой (перекос) шестерн 2)износ (трещины, сколы) зубьев 3) дефекты зацепления

В электродвигателях постоянного и переменного тока:

1) дефекты обмотки 2) дефекты системы возбуждения 3)пульсация питающего напряжения 4) дефекты источников питания

31) Порядок проведения виброакустической диагностики:

1) Для начала мы должны понять, что метод вибракустической диагностики – это оценка степени отклонения параметров технического состояния от нормы по косвенным признакам, а именно, по изменению свойств виброакустических процессов, зависящих от характера взаимодействия комплектующих узлов и деталей. Т.е. мы должны понять какие детали следует «отслеживать», т.е. по характеру поведения этих деталей мы должны будем судить об общем состоянии оборудования.

2) Выбор способа контроля, время, места и следовательно типа датчика и режима его работы. Необходимо правильно подобрать датчик и место его установки, чтобы исключались «лишние» измерения и правильно проводились «нужные». Обычно постоянно используются датчики только общего контроля, а при возникновении неисправностей показывающихся на общих датчиках, применяют уже локальные измерения, для выявления проблемы.

3) Составление протоколов измерения и назначение соответствующих мер по решению возникнувших проблем, либо по дальнейшей диагностике, если проблем не обнаружено. В протокол вносятся данные о предыдущей проверке, о проведенной, о разного рода коэффициентах на которые изменились те или иные параметры, о времени и месте проведения, о времени и месте проведения следующей проверки и т.п.

32) Установка пьезоэлектрических датчиков:

Устанавливать датчики следует строго перпендикулярно поверхности, на которую они устанавливаются, желательно неподалеку от объекта измерения, но следует учитывать, что и объект измерения и датчик должны быть связаны «жестко», чтобы между ними не было «лишних» слоев, гасящих колебания. Т.е. нельзя устанавливать датчики на крышки коробок скоростей, на разного рода подвижные части.

Режимы работы:

Активный – заключается в том, что идет постоянное колебание пьезокерамических колец. Используется на подводных лодках.

Пассивный – подаются колебания на кольца и вырабатывается электрический ток.

33) Способы крепления датчиков:

-на шпильку – способ, дающий наиболее полную картину колебательных процессов, ибо колебания не гасятся «промежуточными слоями» + постоянство места измерения, по установке наиболее сложен.

-на клей – установка хоть и легче, чем на шпильку, но клей «гасит» некоторый диапазон колебаний, высыхание клея достаточно долгий процесс и место крепления непостояно. Применяется эпоксидный клей, т.к. клеи на резиновой основе будет «гасить» еще больший диапазон.

-на магнит – установка проста и быстра, но магниты не могут устанавливаться на поверхности, которые не магнитятся плюс в некоторых случаях при неплотном прилегании магнита, могут возникнуть дополнительные колебания или сузиться диапазон «нужных».

-вручную – самый простой способ, имеющий самое большое количество недостатков. Может использоваться только для общего анализа.

См 31.

35) Для контроля согласованности движений применяют приборы, основанныена кинематическом принципе измерения.
В отличие от приборов для статических измерений, с помощью которых производится определение расстояния между двумя поверхностями при неподвижной линии измерения или даже при движении измеряемой детали, при кинематических измерениях измерительное устройство с помощью относительных перемещений по отношению к изделию по заданному закону воспроизводит контролируемую кривую или поверхность или согласованные перемещения на входе и выходе.
Кинематический принцип измерения применяется не только для контроля точности кинематических цепей, но и для проверки сложных плоских и пространственных кривых и поверхностей: кулачков, коноидов, ходовых винтов, зубчатых колес, червяков, сложного режущего инструмента и др.
Однако если кинематический контроль кривых и поверхностей производится путем воспроизведения заданной кривой или поверхности при относительном движении детали, то контроль кинематических цепей осуществляется или сравнением перемещений ведомого (выходного) звена контролируемой системы с заданным точным перемещением, осуществляемым измерительным прибором, при одинаковых перемещениях их ведущих (входных) звеньев, или измерением движения ведомой системы за постоянные величины перемещений ведущей системы.
Классификация приборов основана на кинематическом принципе измерения. Основными признаками, служащими для характеристики прибора, являются: вид контролируемых движений, форма регистрации отклонений и способ осуществления образцовых перемещений.
По виду контролируемых движений приборы делятся на две группы: для сопоставления двух вращательных движений и для сопоставления вращательного и поступательного движений. В свою очередь, каждая из этих групп подразделяется на две подгруппы в зависимости от угла поворота вращающихся звеньев.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: