Правила эксплуатации станков.

Эксплуатация станков представляет собой систему мероприятий, включающую транспортирование и монтаж станков, настройку и наладку оборудования, контроль геометрической и технологической точности, уход и обслуживание.

Транспортирование станков необходимо осуществлять строго по инструкции, указанной в руководстве по эксплуатации. Перемещать станки по цеху можно лишь волоком на листе или на специальной тележке.

Станки нормальной точности, лёгкие и средние, устанавливают на общее бетонное полотно цеха с тщательной выверкой положения. Крепление осуществляется за счёт фундаментных болтов и заливки основания станка бетоном. Точные станки устанавливаются на индивидуальные фундаменты.

Наладка – это совокупность операций по подготовке и регулированию станка, включающих настройку кинематических цепей, установку и регулирование приспособлений, инструментов, а так же другие работы, необходимые для обработки деталей.

Настройка – это регулирование параметров машины в связи с изменением режима работы в период эксплуатации.

Суть проверки геометрической точности заключается в контроле точности и взаимного расположения базовых поверхностей, формы траектории движения исполнительных органов, в проверке соответствия фактических перемещений исполнительного органа номиналу.

Для проверки технологической точности на станке обрабатываю партию деталей, измеряют их и с использованием методов математической статистики оценивают рассеяние размеров, вероятность выпадения размеров за пределы заданного допуска.

Уход и обслуживание включает чистку и смазывание, осмотр и контроль состояния механизмов и деталей, уход за гидросистемой, системами смазывания и подачи СОЖ, регулировку и устранение мелких неисправностей.

Причины и направления модернизации станков.

Модернизация металлорежущих станков осуществляется с целью повышения их производительности и улучшения качества изготовляемых деталей.

В зависимости от технического направления различают два вида модернизации: общетехническую и технологическую.

Общетехническая – способствующая улучшению технического состояния находящихся в эксплуатации металлорежущих станков с целью приведения их технических и эксплуатационных характеристик в соответствие с характеристиками наиболее прогрессивных станков аналогичного применения.

Технологическая – направленная на оснащение металлорежущих станков различными устройствами, механизмами и приспособлениями, на изменение конструкций для решения определённых технологических задач производства, внедрение прогрессивных технологических процессов, автоматизации оборудования, применение активного контроля при изготовлении деталей и т. д.

Термины и определения технической диагностики.

Техническая диагностика позволяет оценить общее состояние и работоспособность оборудования, а так же определить причину неисправностей.

Типы диагностики технического состояния оборудования:

1) Предэксплуатационная диагностика нового оборудования

2) Эксплуатационная диагностика

Первый тип диагностики используется для проверки станков нового образца. Он подразумевает проведение ряда комплексных испытаний, в процессе которых определяются изъяны конструкции. По результатам исследований составляется список причин, которые вызвали отклонения выходных параметров от допустимой нормы, а также выявляется их зависимость от действия конкретных устройств и деталей оборудования.

Эксплуатационная диагностика выявляет причины нарушения работоспособности и появления того или иного типа повреждений в различных узлах станка. Среди основных факторов, влияющих на качество функционирования техники, выделяют: условия эксплуатации оборудования, режимы использования станков.

В процессе диагностики оборудования используются специальные средства контроля. Особенность проверки того или иного станка заключается в направленности выбранных методов. Диагностика технического состояния машины представляет собой процесс управления им в соответствии с определенной программой.

Каждый станок, подвергаемый технической проверке, является объектом диагностики. Любой отдельно проверяемый элемент оборудования также является объектом технического диагностирования. В большинстве случаев осуществляют проверку всех частей станка, особенно если машина имеет сложное устройство с большим количеством параметров. Для этого используются автоматизированные системы диагностики, в которых состояние каждого показателя измеряется с помощью специальных датчиков. На основе этих показаний составляют заключение о состоянии и работоспособности оборудования.

Виды энергии, влияющие на работу оборудования.

В процессе эксплуатации состояние станков изменяется. В связи с внешними и внутренними воздействиями.

1 Действие окружающей среды и человека(ремонтник, оператор)

2 Внутренние источники энергии, связанные с рабочими процессами.

3 Потенциальная энергия, накопленная в материалах.

При эксплуатации на станок действуют следующие виды энергий:

-механическая (по всем органам станка и воздействует в виде статических и динамических нагрузок).

-цикловая (при колебании температуры окр.ср. и осуществлении рабочего процесса).

-химическая (даже воздух взывает коррозию отдельных сборочных единиц, т.к. он содержит влагу и химические эл-ты).

-эл.магнитная (пронизывает все пространство вокруг оборудования и оказывает влияние на электро оборудование).

Перечисленные энергии действуют вместе на станок и взывают ряд дефектов, что снижает качество деталей, и часть процессов обратимы.

Обратимые и необратимые процессы. Классификация процессов по скорости их протекания.

На станок действуют определенные силы и энергии вызывающие ряд дефектов, что снижает качество деталей, часть процессов обратимы.

Обратимые процессы временно меняют параметры без тенденции (упругие деформации).

Необратимые дефекты – приводят к ухудшению технических характеристик с течением времени (изнашивание, коррозия, усталостность, перераспределение внутренних напряжений).

По скорости протекания делятся:

-быстро протекающие (доли секунд)

-процессы средней скорости протекания (минуты, часы)

-медленно протекающие (месяцы, годы).

Схема изменения процесса технического состояния оборудования.

Согласно ГОСТ техническое состояние определяется 3-я параметрами:

1-состояние исправной работы

2-состояние неисправной работы

3-состояние простоя из-за отказа

В процессе контроля техн. состояние оборудования может находится в следующих состояниях.

-исправное

-неисправное

-неправеренное

Основные задачи диагностирования.

Техническое диагностирование (ТД) – элемент Системы ППР, позволяющий изучать и устанавливать признаки неисправности (работоспособности) оборудования, устанавливать методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о наличии (отсутствии) неисправностей (дефектов). Действуя на основе изучения динамики изменения показателей технического состояния оборудования , ТД решает вопросы прогнозирования (предвидения) остаточного ресурса и безотказной работы оборудования в течение определенного промежутка времени.

Основные задачи:

1 Изучение исправного оборудования подлежащего диагностики, его возможных неисправностей и признаков их проявления с физической точки зрения.

2 Построение или выбор математической модели исправного оборудования.

3 Построение алгоритма диагностики, удовлетворяемая требуемой полноте обнаружения и глубине поиска.

4 Доработка оборудования обеспечивающего его контроле пригодность с требованиями алгоритма проверки.

5 Разработка и выбор средств диагностирования .

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: