|
|
Универсальный измерительный инструмент
Рис. 1. Универсальные измерительные инструменты: а – мерная металлическая линейка; б -штангенциркуль; в – кронциркуль нормальный; г – нутромер нормальный д – штангенглубиномер; е – угломер универсальный; ж – угольник плоский на 90' К универсальным измерительным инструментам для контроля размеров, используемым в слесарном деле, относятся складная мерная металлическая линейка или металлическая рулетка, штангенциркуль универсальный, кронциркуль нормальный для наружных замеров, нутромер нормальный для измерения диаметра, простой штангенглубиномер, угломер универсальный, угольник на 90°, а также циркули (рис. 1). К простым специальным инструментам для контроля размеров, используемым в слесарном деле, относятся линейка угловая с двух сторонним скосом, линейка прямоугольная, шаблон резьбовой, щуп, пробка сборная односторонняя, пробка двухсторонняя предельная, скоба предельная односторонняя и скоба предельная двухсторонняя (рис. 2). Универсальный штангенциркуль – это мерный инструмент, служащий для внутренних и наружных измерений длины, диаметра и глубины. Он состоит из направляющей штанги, выполненной заодно с губкой, имеющей две опорные поверхности (нижнюю – для наружных и верхнюю – для внутренних замеров), ползуна, который составляет одно целое с нижней подвижной губкой для наружных измерений и верхней подвижной губкой – для внутренних измерений, зажимной рамки и выдвигающейся рейки глубиномера. На направляющей штанге нанесены миллиметровые деления.
Рис. 2. Простые специальные инструменты для контроля размеров: а – линейка угловая с двухсторонним скосом; б – линейка прямоугольная; в -шаблон резьбовой; г – щуп; д – пробка сборная односторонняя; е – пробка сборная двухсторонняя предельная; ж – скоба предельная односторонняя; з – скоба предельная двухсторонняя На нижней части ползуна даны деления нониуса. Штангенциркули односторонние и двухсторонние отличаются от штангенциркуля универсального конструкцией. Диапазон
Нониус – это деления, нанесенные на нижней части ползуна штангенциркуля. При отсчете при помощи нониуса к числу целых делений штанги, расположенных ниже нуля шкалы нониуса, следует прибавить число десятых или сотых долей миллиметра, которое соответствует числу интервалов на шкале нониуса до штриха этой шкалы, совпадающего с одним из штрихов шкалы штанги. В зависимости от градуировки нониуса штангенциркулем можно измерять размеры с точностью 0,1, 0,05 или 0,02 мм. Штангенциркуль с точностью измерений до 0,1 мм имеет нониус с десятью делениями на длине 9 мм, т. е. расстояние между делениями нониуса составляет 0,9 мм. Штангенциркуль с точностью измерений до 0,05 мм имеет нониус с двадцатью делениями на длине 19 мм, т. е. расстояние между делениями нониуса составляет 0,95 мм. Штангенциркуль с точностью измерений до 0,02 мм имеет нониус с пятьюдесятью делениями на длине 49 мм, т. е. расстояние между делениями равно 0,98 мм. Кронциркуль – это мерный инструмент, используемый в слесарном деле для снятия и переноса размеров детали на масштаб. Различают следующие виды кронциркулей и нутромеров: нормальные для наружных или внутренних замеров; пружинные для наружных или внутренних замеров. В кронциркуле может быть шкала для внутренних замеров. Циркуль служит для вычерчивания окружностей, кривых линий или для последовательного переноса положения точек на линии при разметке деталей. Различают пружинные циркули и циркули с дуговым установом. Шаблон угла, называемый угольником, служит для проверки или вычерчивания углов на плоскости обрабатываемого изделия. Угольники бывают плоские (обычные и лекальные), а также плоские с широким основанием. Угольник на 90° – это стальной шаблон прямого угла. Часто, используются стальные угольники с углом 120°, 45° и 60°. Прямоугольные и граненые линейки являются простым слесарным вспомогательным инструментом для проверки плоскостности или прямолинейности поверхности. К прямоугольным линейкам относятся сплошные прямоугольные, с широкой рабочей поверхностью двутаврового сечения и линейки-мостики с широкой рабочей поверхностью. Граненые линейки бывают с двухсторонним скосом, трехгранные, четырехгранные. Граненые линейки выполняются с высокой точностью. К шаблонам, которые часто использует слесарь, относятся угольники, шаблоны для резьбы, щупы, шаблоны для фасонных поверхностей. Разметка Разметкой называется операция нанесения линий и точек на заготовку, предназначенную для обработки. Линии и точки обозначают границы обработки. Существуют два вида разметки: плоская и пространственная. Разметка называется плоской, когда линии и точки наносятся на плоскость, пространственной – когда разметочные линии и точки наносятся на геометрическое тело любой конфигурации. Пространственная разметка может быть выполнена на разметочной плите с помощью разметочного ящика, призм и угольников. При пространственной разметке для поворота размечаемой заготовки используются призмы. Для плоской и пространственной разметки требуются чертеж детали и заготовки для нее, разметочная плита, разметочный инструмент и универсальные разметочные приспособления, измерительный инструмент и вспомогательные материалы. К разметочному инструменту относятся: чертилка (с одним острием, с кольцом, двухсторонняя с изогнутым концом), маркер (несколько видов), разметочный циркуль, кернеры (обычные, автоматические для трафарета, для круга), кронциркуль с конусной оправкой, молоток, циркуль центровой, прямоугольник, маркер с призмой. К приспособлениям для разметки относятся: разметочная плита, разметочный ящик,
Измерительными инструментами для разметки являются: линейка с делениями, штангенрейсмус, рейсмус с подвижной шкалой, штангенциркуль, угольник, угломер, кронциркуль, уровень, контрольная линейка для поверхностей, щуп и эталонные плитки. К вспомогательным материалам для разметки относятся: мел, белая краска (смесь разведенного в воде мела с льняным маслом и добавлением состава, препятствующего высыханию масла), красная краска (смесь шеллака со спиртом с добавлением красителя), смазка, моющие и травящие материалы, деревянные бруски и рейки, небольшая жестяная посуда для красок и кисть. Простыми разметочными и измерительными инструментами, используемыми при слесарных работах, являются: молоток, чертилка, маркер, кернер обыкновенный, угольник, циркуль, разметочная плита, линейка с делениями, штангенциркуль и кронциркуль. Плоскую или пространственную разметку детали проводят на основании чертежа. До разметки заготовка должна пройти обязательную подготовку, которая включает в себя следующие операции: очистка детали от грязи и коррозии (не производить на разметочной плите); обезжиривание детали (не производить на разметочной плите); осмотр детали с целью обнаружения дефектов (трещин, раковин, искривлений); проверка габаритных размеров, а также припусков на обработку; определение разметочной базы; покрытие белой краской поверхностей, подлежащих разметке и нанесению на них линий и точек; определение оси симметрии. Если за разметочную базу принято отверстие, то в него следует вставить деревянную пробку. Разметочная база – это конкретная точка, ось симметрии или плоскость, от которой отмеряются, как правило, все размеры на детали. Накерниванием называется операция нанесения мелких точек-углублений на поверхности детали. Они определяют осевые линии и центры отверстий, необходимые для обработки, определенные прямые или кривые линии на изделии. Накернивание делают с целью обозначения на детали стойких и заметных знаков, определяющих базу, границы обработки или место сверления. Операция накернивания выполняется с использованием чертилки, кернера и молотка.
Разметка с использованием шаблона применяется при изготовлении значительного количества одинаковых деталей. Шаблон, выполненный из жести толщиной 0,5–2 мм (иногда придается жесткость уголком или деревянной рейкой), накладывается на плоскую поверхность детали и обводится чертилкой по контуру. Точность нанесенного контура на детали зависит от степени точности шаблона, симметрии острия чертилки, а также от способа продвижения острия чертилки (острие должно двигаться перпендикулярно к поверхности детали). Шаблон является зеркальным отображением конфигурации деталей, линий и точек, которые должны быть нанесены на поверхность детали. Точность разметки (точность перенесения размеров с чертежа на деталь) зависит от степени точности разметочной плиты, вспомогательных приспособлений (угольников и разметочных ящиков), мерительных инструментов, инструмента, используемого для перенесения размеров, от степени точности метода разметки, а также от квалификации разметчика. Точность разметки обычно составляет от 0,5 до 0,08 мм; при использовании эталонных плиток – от 0,05 до 0,02 мм. При разметке следует осторожно обращаться с заостренными чертилками. Для
Для установки на разметочную плиту тяжелых деталей следует пользоваться талями, тельферами или кранами. Разлитые на полу или разметочной плите масло или другая жидкость могут послужить причиной несчастного случая.
2.2. Правка, гибка, рубка и резка металла Правка — слесарная операция, предназначенная для устранения искажений формы заготовки (вмятин, выпучиваний, волнистости, коробления, искривления т. п.) путем пластического деформирования. Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Правку можно выполнять ручным способом на стальной или чугунной плите или на наковальне. Машинную правку производят на прессах и правильных вальцах. Для правки применяют: молотки из мягких материалов (медь, свинец, дерево) с круглым полированным бойком (квадратный боек оставляет следы в виде забоин); гладилки и поддержки (металлические или деревянные бруски) для правки тонкого листового и полосового металла; правильные бабки для закаленных деталей с фасонными поверхностями. Кривизну заготовок проверяют на глаз по зазору между плитой и уложенной на нее заготовкой. Изогнутые места отмечают мелом. Наиболее проста правка металла, изогнутого по плоскости. В этом случае молотком или кувалдой наносят сильные удары по наиболее выпуклым местам, уменьшая силу удара по мере их выпрямления. При этом периодически заготовку поворачивают с одной стороны на другую. Более сложной является правка металла, изогнутого по ребру. Здесь прибегают к растяжению части заготовки. Правку металла, имеющего скрученный (спиральный) изгиб, рекомендуется производить методом раскручивания. Для этого один конец заготовки зажимают слесарными тисками, а другой — ручными тисочками. Затем рычагом кривизну выпрямляют. Результаты правки проверяют на глаз, а более точную проверку проводят на разметочной или контрольной плите по просвету. Правка листового материала — сложная операция. Она зависит от вида деформирования заготовки (выпуклости или вмятины в середине листа, волнистости краев я кромок, одновременно выпуклости и волнистости кромок и т. п.). На заготовке предварительно обводят мелом или карандашом волнистые участки, затем ее кладут на плиту выпуклостью вверх так, чтобы заготовка лежала всей поверхностью на плите. Придерживая лист левой рукой в рукавице, правой наносят удары молотком от края листа по направлению к выпуклости (как показано стрелками на 2.5,а). По мере приближения к выпуклости удары должны быть слабее и чаще. Во время правки лист поворачивают в горизонтальной плоскости так, чтобы удары равномерно распределялись кругом по всей площади заготовки. При наличии нескольких выпуклостей удары наносят в промежутке между ними, вследствие чего лист растягивается и все "выпуклости сводятся в одну, которую и выправляют указанным выше способом. Если лист имеет волнистость по краям, но ровную середину, то удары наносят'от середины листа к краям, В результате лист в середине вытягивается и волны по его кромкам исчезают. После этого лист переворачивают и продолжают править таким же способом до получения требуемых допусков прямолинейности и плоскостности. Для правки тонких листов применяют деревянные молотки-киянки, а очень тонкие листы проглаживают деревянными или металлическими брусками-гладилками. При этом листы периодически переворачивают. Качество правки контролируется с помощью линейки. Правку ( закаленных заготовок проводят различными молотками с закаленным бойком или специальным молотком с закругленной узкой стороной бойка. Удары наносят не по выпуклой, а по вогнутой стороне заготовки. При этом волокна металла на вогнутой
Гибка — одна из наиболее распространенных слесарных операций. Ее применяют для придания заготовке изогнутой формы по заданному контуру. В процессе гибки металл подвергается одновременному действию растягивающих и сжимающих напряжений, поэтому здесь необходимо учитывать механические свойства металла, его упругость/ степень деформирования, толщину, форму и размеры сечения заготовки, углы и радиусы изгиба детали. Радиус изгиба детали не следует принимать близким к минимально допустимому, если это не диктуется конструктивными требованиями. Целесообразно не допускать радиус изгиба меньше толщины заготовки, так как это приводит к появлению трещин и других дефектов. В холодном состоянии рекомендуется изгибать детали из листовой стали толщиной до 5 мм, из полосовой стали — толщиной до 7 мм, из круглой стали — диаметром до 10 мм. При гибке полосы из листовой стали на нее сначала наносят риску .загиба. Затем заготовку зажимают в тисках между угольниками-нагубниками так, чтобы разметочная риска была обращена к неподвижной губке тисков и выступала над ней на 0,5 мм. Наконец, ударами молотка, направленными к неподвижной губке, загибают конец полосы Для гибки скобы заготовку зажимают в тисках между угольником и бруском-оправкой и загибают первый конец. Затем, вложив внутрь скобы брусок-оправку требуемого размера, скобу зажимают в тисках на уровне рисок и отгибают вторую лапку. Гибка полосы под острым углом с применением специальной оправки показана на 2.7, д. Гибку хомутика из тонкой полосовой стали выполняют в следующей последовательности: сначала зажимают в тисках оправку требуемого диаметра. Затем загибают заготовку на оправке двумя плоскогубцами и окончательно обрабатывают хомутик с помощью молотка на оправке в тисках. Доводку полуоткрытого хомутика выполняют на плите. В конструкциях машин встречаются узлы с различными направлениями и формами изгиба деталей: шплинт или шайба в соединении гайка-болт; изгиб обеих соединяемых деталей; одна из деталей узла загибается в углубление или отверстие другой. Гибочные работы выполняются также в связи с пригонкой различных труб. В холодном состоянии вручную гнут медные и латунные трубки малого диаметра (до 8 мм) при больших радиусах закруглений (более 10...12 диаметров). Такие же трубки большего диаметра (8... 14 мм) гнут вручную с использованием шаблонов или спиральных плотно навитых пружин, которые помещаются внутрь трубы в месте изгиба. Трубы диаметром более 20 мм гнут, как правило, с помощью специальных приспособлений или на гибочных станках, предварительно заполнив трубы песком или расплавленной канифолью. Медные и латунные трубы перед гибкой отжигают в зоне загиба. Стальные трубы диаметром до 10 мм гнут без нагрева и без наполнителя, а трубы больших диаметров — в горячем состоянии и, как правило, с наполнителем. В горячем состоянии гнут алюминиевые и дюралюминиевые трубы. Нагревают трубы только в зоне изгиба на длине примерно jgd, где а — внешний угол изгиба; Рубка представляет собой операцию обработки металла резанием. С помощью режущего инструмента — зубила, крейцмейселя или канавочника — с заготовки удаляют излишний слой металла, разрубают ее на части, вырубают отверстие, прорубают смазочные канавки и т. п. Рубку производят в тех случаях, когда по условиям производства невозможна станочная обработка или когда не требуется высокая точность обработки. Рубку мелких
Для рубки применяют следующие инструменты: зубило, крейцмейсель, канавочники. Зубило слесарное состоит из трех частей: рабочей 2, средней 3 и ударной (бойка) 4 ( 2.10, а). Клиновидную режущую кромку зубила 1 и боек закаливают и отпускают. После термической обработки твердость режущей кромки достигает HRC356...61, бойка — HRC337...41. Зубило имеет длину 100...200 мм, а ширина режущей кромки •—соответственно 5...25 мм. Угол заострения зубила в зависимости от обрабатываемого материала должен составлять: Твердые материалы (чугун, твердая сталь, бронза) 70° Материалы средней твердости (сталь) I .... 60° Мягкие материалы (медь, латунь) 45° Алюминиевые сплавы и цинк 35° Чем меньше угол заострения, тем меньшую силу необходимо приложить для резания. Однако чем больше твердость и хрупкость обрабатываемого металла, тем прочней должна быть режущая кромка и больше угол заострения; Боек зубила имеет вид усеченного конуса с полукруглым верхним основанием. Поэтому наносимый молотком удар всегда приходится по его центру. Крейцмейсель отличается от зубила более узкой режущей кромкой ( 2.10, б). Он применяется для вырубания узких канавок, пазов и т. п. Углы заточки, твердость рабочей и ударной части крейцмейселя те же, что и у зубила. Кйнавочники ( 2.10, в) отличаются от крейцмейсе- ля изогнутой формой режущей кромки и применяются для вырубания смазочных канавок во вкладышах и втулках подшипников и при других подобных работах. Перед работой зубило располагают на верстаке с левой стороны тисков режущей кромкой к себе, а молоток — с правой стороны тисков бойком, направленным к тискам. Большое значение при рубке имеет правильное положение корпуса слесаря: у тисков надо стоять устойчиво вполоборота к ним. Качество и производительность рубки зависят от удара молотком. Различают три вида удара молотком: кистевой, локтевой и плечевой. При кистевом ударе изгибается только кисть правой руки. Таким ударом пользуются при выполнении легкой и точной работы: снятии тонких слоев металла, удалении небольших неровностей, рубке тонкой листовой стали и т. п. При локтевом ударе рука изгибается в локте и удар получается более сильным. Этим ударом пользуются при снятии слоя металла средней толщины, прорубании пазов и канавок. При плечевом ударе рука движется в плече, при этом получается большой замах я максимальная сила удара. Плечевой удар применяют при рубке толстого металла, удалении большого припуска за один проход, обработке больших плоскостей. Частота замахов молотком должна быть от 40 до 60 ударов в минуту при кистевом и от 30 до 40 — при локтевом и плечевом ударах. При рубке молоток берут правой рукой за рукоятку на располосового и листового металла стоянии 15...30 мм от ее конца так, чтобы четыре пальца охватывали рукоятку, а большой палец был наложен на указательный. Зубило держат левой рукой, не сжимая сильно пальцы, на расстоянии 20...30 мм от его головки. 26 Для защиты руки от случайного удара молотком целесообразно надевать на верхнюю часть зубила резиновую шайбу толщиной 8...10 мм и диаметром 45...50 мм. При рубке металла большое значение имеет правильная установка оси зубила относительно обрабатываемой поверхности заготовки. Угол между заготовкой (плоскостями губок тисков) и осью зубила должен быть, равен 45°, угол наклона зубила зависит от угла заострения режущей кромки и должен составлять 30...35°. При меньшем угле наклона зубило скользит, а не режет, при большем — излишне углубляется в металл, создавая большую неровность обработанной поверхности. При рубке руки должны действовать согласованно. Правой рукой следует точно ударять молотком по зубилу, а левой — перемещать зубило по металлу. При этом надо смотреть не на головку, а на режущую кромку зубила. При рубке полосового и листового металла по уровню губок тисков часть заготовки,
Рубку выполняют локтевым ударом. При размещении разметочных рисок выше уровня губок угол между осью зубила и обрабатываемой поверхностью периодически уменьшают При срубании слоя металла на широкой плоской поверхности разметочные риски должны выступать над губками тисков на 5...10 мм. В этом случае сначала крейцмейселем прорубают канавки шириной 8... 10 мм, Ширина промежутков между канавками должна составлять 0,8 длины режущей кромки зубила. Затем зубилом срубают образовавшиеся выступ, Толщина стружки, снимаемая крейцмейселем за один ход, равна 0,5...1 мм, а при срубании выступов зубилом — 1,5...2 мм. Чугун, бронзу и другие хрупкие металлы рубят, не доходя до противоположного края заготовки. Недорубленные места следует рубить с противоположной стороны или предварительно сделать скос под углом 45°. При вырубании пазов и криволинейных смазочных канавок ( 2.14,6) сначала на обрабатываемую поверхность заготовки наносят риски, затем крейцмейселем прорубают канавки глубиной 1,5...2 мм за каждый проход. Оставшиеся после рубки неровности устраняют канавочником, придавая пазам одинаковую ширину и глубину по всей длине заготовки. При вырубании фигурной заготовки на плите или наковальне сначала легкими ударами надрубают размеченный контур, отступив от рисок на 2...3 мм. Рубят лист сильными ударами по зубилу. Если лист достаточ- за но толстый, его переворачивают и рубят с противоположной стороны по обозначившемуся контуру. При вырубании заготовки с криволинейными контурами необходимо пользоваться зубилом с закругленным лезвием или крейцмейселем. Различные приемы рубки металла показаны на 2.15. Заточку зубил и крейцмейселей производят на заточных (точильных) станках. Для заточки инструмента из инструментальных сталей (углеродистой, легирован из электрокорунда зернистостью 40, 50 или 63 на керамической связке. Перед началом работы подручник заточного станка устанавливают таким образом, чтобы зазор между ним и периферией шлифовального круга не превышал 2...3 мм. Затем опускают защитный экран и включают станок. Зубило устанавливают под углом 30...40° к периферии круга и с легким нажимом медленно перемещают по всей ширине круга. В процессе работы его следует периодически поворачивать то одной, то другой стороной, чтобы обеспечить равномерную и симметричную заточку. При этом зубило каждый раз опускают в воду для охлаждения. Боковые грани зубила после заточки должны быть плоскими, одинаковыми по ширине и иметь одинаковые углы наклона. Угол заострения проверяют шаблоном, на котором имеются угловые вырезы 70, 60, 45 и 35° ( 2.16, а, б). После заточки мелкозернистым абразивным бруском снимают заусенцы (заправляют лезвие). Резка — операция разделения на части круглого, полосового, профильного проката, а также труб ручным и механическим способом. Ручную резку заготовок в зависимости от профиля и площади сечения производят различными инструментами: ножовками, ножницами (ручными, стуловыми, рычажными), труборезами и газопламенными горелками. Она состоит из рамки (ножовочного станка), подвижной головки, винта с гайкой для натяжения ножовочного полотна и неподвижной головки с хвостовиком и рукояткой. Рамки ножовки бывают цельными и раздвижными. Ножовочное полотно представляет собой тонкую и узкую стальную пластину с зубьями на одном ребре. Каждый зуб ножовочного полотна имеет форму клина (резца), на котором различают задний угол а, угол заострения 8, передний угол v и угол резания б, Ручная ножовка — наиболее распространенный инструмент для резки толстых листов полосового и профильного металла, а также для прорезания пазов,
При разрезке металла ножовкой корпус слесаря должен быть развернут вправо под углом 45° к оси тисков. Положение ног показано на 2.17, е. Прежде чем приступить к разрезке металла, необходимо выбрать ножовочное полотно с учетом твердости, формы и размеров разрезаемого металла. Степень натяжения полотна в рамке ножовки проверяют легким нажатием пальца на полотно сбоку: если оно не прогибается, то натяжение считается достаточным. При работе конец рукоятки должен упираться в середину ладони правой руки, а большой палец лежать вдоль рукоятки сверху. Левой рукой рамку ножовки берут так, чтобы большой палец находился внутри рамки, а остальные охватывали натяжной винт подвижной головки. Ножовку держат в горизонтальном положении, передвигая плавно, без рывков и производя от 30 до 60 двойных ходов в минуту. При ходе ножовки должно работать не менее 2/з ее длины. Тонкий материал при разрезке ножовкой зажимают в тиски между двумя деревянными брусками и разрезают вместе с ними. Приемы разрезания металла показаны на 2.18. 2.4. Шабрение
Шабрение — слесарная отделочная операция, используемая для выравнивания и пригонки плоских и криволинейных (чаще цилиндрических) поверхностей для получения плотного прилегания. Шабрению предшествует обработка резанием, например опиливание, шлифование, строгание, фрезерование и т. п. При шабрении металл срезается с участков, соприкасающихся при пробе на шабровочную краску с поверхностью, к которой пригоняется данная деталь. Постепенно эти участки становятся все мельче («разбиваются»), пока не получится «сетка», т. е. достаточное число пятен соприкосновения. Детали пришабривают друг к другу, по эталонным или поверочным плитам. Шабровочную краску наносят на плиту тампоном ровным тонким слоем. Заготовку плавно опускают на плиту и медленно передвигают по всей поверхности плиты круговыми движениями в разных направлениях. Затем заготовку осторожно снимают. Тяжелые заготов ки обрабатывают на месте, накладывая на их поверхности проверочную плиту с краской. На предварительно подготовленные поверхности краска ложится равномерно, на плохо подготовленные — неравномерно. Так, на подготовленной для шабрения поверхности белые пятна означают наиболее углубленные места (краски нет), темные пятна — менее углубленные (скопление краски),серые пятна — наиболее выступающие (тонкий слой краски). Процесс шабрения заключается в постепенном удалении металла с окрашенных участков (серые пятна). При работе шабер держат правой рукой, а ладонью левой руки охватывают инструмент посередине, поджав книзу четыре пальца. Устанавливают его под углом 30° к шабруемой поверхности. Рабочим ходом при шабрении является движение вперед, т. е. от себя. При движении назад (холостой ход) шабер приподнимают. Шабрить следует при свободном положении корпуса, не сгибаясь. Шабрение включает несколько переходов: черновое (предварительное), получистовое (точечное) и чистовое (отделочное). В особых случаях производят точное и тонкое шабрение. В начале шабрения длина хода инструмента должна составлять 15..,20 мм, а затем по мере
Окончательное шабрение заключается в расшабри- ваиии круглых пятен пополам или на несколько равных по размеру и форме частей, а продолговатых — на более мелкие в поперечном направлении. Чем точнее требуется пришабрить поверхность, тем более тонкий слой краски должен быть наложен на проверочную плиту. При этом используют узкий шабер (8... 10 мм), длина его рабочего хода не более 4...5 мм. Качество шабрения определяют по числу пятен, приходящихся на единицу обработанной поверхности, для чего служит контрольная рамка с квадратным окошком размером 25X25 мм . Ее накладывают на пришабренную поверхность и считают число пятен. Подсчет числа пятен проводят в 2...4 местах проверяемой поверхности. Шабрением можно получить плоскостность и прямолинейность поверхности с точностью до 0,002 мм на длине 1000 мм (30 пятен на площади 25X25 мм2). Шабрение считается тонким при числе пятен на площади 25X25 мм более 22 (/?а=0,08 мкм), точным — при 10...14 (^а=0,63 мкм), чистовым — при 6...10 (Ra— = 1,25 мкм) и грубым — при 5...6 До 5 IX...X Неподвижные рабочие поверхности (опорные, стыковые, базовые) машин пониженной точности и машин, работающих при легких нагрузках Припуски на шабрение Задают в зависимости от размеров обрабатываемых поверхностей. Для плоскости размером 500X500 мм припуск в среднем составляет 0,2 мм; для плоскости 500X600 мм — 0,5 мм. Для отверстий диаметром до 80 мм при их длине 200.,.300 мм припуск на шабрение равен 0,1 мм. Шабрение — одна из наиболее распространенных слесарных операций. В практике слесарных, слесарно- сборочных и ремонтных операций объем шабровочных работ достигает 20...25%. Широкое применение шабрения объясняется особыми свойствами получаемой при этом поверхности. Шабреная поверхность в отличие' от шлифованной или полученной абразивной доводкой является более износостойкой, так как не имеет вкраплений остатков абразивных зерен, ускоряющих процесс износа; лучше смазывается и дольше сохраняет смазывающие вещества благодаря наличию так называемой разбивки на пятна (чередование выступающих и углубленных мест); позволяет применить самый простой и доступный способ оценки ее качества — по числу пятен на единицу площади. Шабрением можно получить поверхность с низкой шероховатостью (0,003...0,01 мм), так как за один проход шабером снимается' слой металла толщиной 0,005...0,07 мм при чистовой и более 0,01,..0,03 мм — при предварительной обработке. Шабрение ручными шаберами — трудоемкая операция. Механизированные приспособления при шабрении, например электрическая шабровочная машинка, значительно облегчают труд и сокращают время обработки з 4...6 раз. Существуют и специальные шабровочные станки. Однако применение механизирующих устройств при шабрении не всегда возможно (например, шабрение в полузакрытых полостях небольших размеров), кроме того, при использовании таких устройств в ряде случаев трудно получить высокую точность обработки из-за недостаточной точности определения давления на шабер. Шаберы — металлические стержни различной формы с режущими кромками. Они изготавливаются из углеродистой инструментальной стали марок У10...У13, закаленной до твердости HRCq 56...64. Иногда шаберы оснащают пластинами из быстрорежущей стали или твердого сплава. По форме режущей части шаберы подразделяют на плоские, трехгранные, фасонные и специальные; по количеству режущих концов (граней) — на односторонние и двусторонние; по конструкции — на цельные и со вставными пластинами. Форму и геометриче ские параметры режущих кромок шабера выбирают в зависимости от формы и размеров
так как он не соскальзывает ,с ее поверхности. При шабрении остальной части заготовки шабер с прямолинейной режущей кромкой менее пригоден, уу//7/////////// так как боковые углы лезвия могут оставить на поверхности глубокие царапины. В этом случае следует применять шаберы с радиусными (дугообразными) режущими кромками. 
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: ©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.
|