Средства для хранения товаров

КЛЮЧЕВЫЕ ПОНЯТИЯ

Терминал – это система сооружений, оснащенных современным технологическим оборудованием, позволяющим выполнять весь спектр услуг, связанных с процессом транспортирования и распределения.

Склад – это комплекс производственных зданий, инженерных сооружений, подъемно-транспортных машин и специального оборудования, средств вычислительной техники и автоматики, регулирующих и контролирующих их работу, предназначенный для приемки, размещения и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и бесперебойному снабжению ими потребителей.

Грузовой двор – часть территории железнодорожной станции, предназначенная для проведения операций с грузами: приёма от отправителей, погрузки в вагон, выгрузки из вагона, выдачи получателям и хранения.

Грузовой район – территория на грузовой станции, оснащенная комплексом технических средств и устройств, предназначенных для выполнения погрузочно-разгрузочных работ и коммерческих операций, сортировки и хранения грузов.

Транспортно-грузовые комплексы (ТГК), объединенные в грузовые дворы механизированных дистанций погрузочно-разгрузочных работ, представляют собой транспортно-грузовые системы, обеспечивающие перегрузку грузов из одного вида транспорта в другой, а также складские работы и временное хранение грузов.

Грузовым терминалом называется специальный комплекс сооружений, персонал, технические и технологические устройства, организационно взаимоувязанные и предназначенные для выполнения логисти­ческих операций, связанных с приемом, погрузкой-разгрузкой, хранением, сортировкой, грузопереработкой различных партий грузов, а также коммерческо-информационным обслуживанием грузополучателей, перевозчиков и других логистических посредников в интер-, мультимодальных и прочих перевозках.

Грузовые терминалы можно классифицировать:

·по видам транспорта, взаимодействующим через грузовой терминал: железнодорожно-морской (ЖМ), железнодорожно-автомобильно-морской (ЖАМ), железнодорожно-автомобильный (ЖА), железнодорожный (Ж), автомобильный (А), железнодорожно-водный (ЖВ) и т. д.;

·по роду грузов, перерабатываемых на терминале: контейнерный терминал, терминал сыпучих грузов (уголь, руда и т. д.; на морском транспорте сейчас начали называть склады сыпучих грузов балкерными терминалами – по названию судов – балкеров, перевозящих сыпучие грузы), терминал жидких грузов (например, нефтяной терминал и др.), терминал тарно-штучных (генеральных или сухих) грузов;

·по организационно-правовому статусу: самостоятельное юридическое лицо (коммерческое или унитарное предприятие, акционерное общество и т. д.), структурное подразделение транспортного или другого, более крупного предприятия;

·по составу объектов и комплексу выполняемых логистических операций (по этому признаку возможны десятки типов терминалов; например, контейнерный терминал может содержать только контейнерные площадки или еще и крытые склады штучных грузов);

·по компоновке генерального плана и направлениям грузопотоков: линейные, поперечные, продольные, тупиковые, кольцевые и т. д.; по характеру грузопотоков: внешнеторговые (с таможенным складом и таможенным оформлением грузов) и для внутренних перевозок (без таможенного поста).

Железнодорожным грузовым терминалом можно назвать отдельно стоящий перегрузочно-складской комплекс на магистральном транспорте в составе промышленного, строительного или торгового предприятия либо расположенный отдельно от этих предприятий и предназначенный для выполнения логистических операций по преобразованию грузопотоков.

Железнодорожные грузовые терминалы имеют следующие особенности:

· большие грузопотоки (несколько сот тысяч тонн в год и более);

· значительное разнообразие грузов и возможность изменения номенклатуры грузов в процессе эксплуатации терминала;

· малые сроки хранения грузов на терминале (обычно не более
2–5 суток);

· возможность и целесообразность прямой перегрузки грузов с железнодорожного транспорта на автомобильный;

· перегрузка и складирование грузов без расформирования грузовых транспортных единиц (контейнеры, транспортные пакеты на поддонах);

· круглосуточное прибытие и отправление грузов на железнодорожном транспорте в течение всего года, в три смены, без выходных;

· возможность самостоятельного планирования завоза и вывоза грузов с терминала железнодорожным и автомобильным транспортом.

Современный терминально-логистический центр (ТЛЦ)–это комплекс, обеспечивающий весь спектр услуг по обслуживанию грузов. Это складирование, растаможка, необходимые экспедиторские, страховые, юридические услуги, а также доставка грузов «от двери до двери», с минимальными затратами и в сжатые сроки по рассчитанному для каждого получателя оптимальному маршруту с обеспечением надежной охраны на всем пути следования.

Железнодорожный порт – системообразующий мультимодальный технологический комплекс, представляющий собой группу специализированных и универсальных терминалов, необходимую инженерную, транспортную и административную обеспечивающую инфраструктуру для обслуживания мощностей грузового морского района (в том числе за счет выполнения непрофильных для морских портов операций по растарке, хранению, консолидации, распределению грузов и т. п.), сухопутных пограничных переходов, а также сети терминально-складских комплексов на основе оптимизации транспортных процессов .

Основные функции железнодорожных портов:

· вывод с территории морских портов непрофильных операций (хранение, растарка и т. п.);

· консолидация (судовых партий, поездных норм и проч.);

· распределение (порт, регион, транзит и проч.);

· хранение;

· оказание комплекса услуг с добавленной стоимостью.

Реализация транспортных технологий с использованием железнодорожных портов позволяет:

· увеличить перерабатывающую способность морских портов;

· обеспечить повышение эффективности перевозочного процесса;

· сократить транспортные издержки;

· уменьшить инвестиционную нагрузку при формировании портовой инфраструктуры, обеспечить более быстрый ввод объектов в эксплуатацию;

· снизить вероятность возникновения условий для «брошенных­
поез­дов»;

· уменьшить экологическую нагрузку и загрузку улично-дорожной сети города.

Терминально-логистический центр –сетевой мультимодальный технологический комплекс, включающий в себя группу специализированных и универсальных терминалов, а также необходимые элементы инженерной, транспортной и административной инфраструктуры для обслуживания транзитных и региональных грузопотоков, позволяющий на основе реализации современных логистических технологий предоставить участникам перевозочного процесса комплекс услуг добавленной стоимости.

Задачами ТЛЦ являются:

– обеспечение прямого доступа к транспортной инфраструктуре для основных клиентов, расположенных вблизи терминалов;

– организация бесперебойного движения контейнерных поездов;

– сочетание быстрой перевалки контейнеров с интермодальными операциями, промежуточным хранением и функциями контейнерного депо.

Сателлит –терминал (группа терминалов), связанный с ТЛЦ единой технологией переработки и являющийся, по существу, удаленным объектом ТЛЦ, либо специализированный терминал для определенного типа грузов, переработка которых на территории ТЛЦ невозможна или нецелесообразна.

Основными задачами таких терминалов являются:

· обеспечение функционирования общероссийской контейнерной сети;

· снижение терминальных затрат до уровня, обеспечивающего прибыль даже при низких объёмах переработки.

Распределительные центры, или терминалы, – это складские комплексы, которые получают товары от предприятий-изготовителей или от предприятий оптовой торговли (например, находящихся в других регионах страны или даже за рубежом) и распределяют их (на основе свободной купли-продажи) более мелкими партиями по заявкам потребителей (промышленные или торговые предприятия мелкооптовой и розничной торговли) через собственную или чужую товаропроводящую сеть.

Склады – это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.

Совокупность работ, которые выполняются на различных складах, принципиально очень похожа. Причиной этого является то, что в разных логистических процессах склады выполняют схожие функции, это:

· создание запасов сырья, полуфабрикатов или готовой продукции;

· преобразование материальных потоков;

· упорядоченное хранение и подготовка к использованию в процессе продвижения потоков от объекта-производителя (участок, цех, предприя­тие) к объекту-потребителю (участок, цех, предприятие);

· обеспечение логистического сервиса в системе делового обслуживания, который складывается из повышения ритмичности и синхронности производства и работы транспорта, улучшения использования территорий предприятий, снижения простоев транспортных средств и совокупных логистических расходов, высвобождения работников от непроизво­дительных погрузочно-разгрузочных и складских работ и т. д.;

· сохранение качества продукции для дальнейшего ее использования по назначению.

Система хранения и переработки включает следующие элементы:

· территорию, предназначенную для размещения материальных ресурсов во время их пребывания в запасах;

· сооружения для обеспечения сохранности товарно-материальных ценностей (здания, резервуары и т. д.);

· сооружения вспомогательного характера (рампы, подъезды, подъездные пути и проч.);

· комплекс специальных устройств и оборудования для хранения, перемещения, штабелирования и укладки материалов, полуфабрикатов или готовой продукции (стеллажи, подъемно-транспортное оборудование и др.);

· весовое и измерительное оборудование;

· подсистемы информации и управления, необходимые для учета, конт­роля, координации и осуществления материалооборота (товарооборота), а также для проверки наличия ресурсов (продукции) и их сохранности.

Системы хранения и переработки – это важнейшие элементы логистических систем. Они позволяют преодолеть временные, пространственные, количественные и качественные несоответствия между наличием и потребностью в материалах в процессах производства, реализации и потребления.

Основными задачами логистических систем хранения и переработки являются:

1) организация рациональной системы складских работ с минимальными издержками на выполнение логистических операций;

2) эффективное использование всех составных элементов (складс­кие площади, подъемно-транспортное и технологическое оборудование, подъездных путей и т. д.);

3) выявление и мобилизация излишних, неиспользуемых материальных ценностей. Содействие их правильному расхо­дованию согласно нормам и с учетом использования отходов и повторного использования тары;

4) предоставление своевременной и полной информации о динамике изменений запасов.

На всех складах независимо от их характеристик можно зафиксировать как минимум три вида материальных потоков: входной, выходной и внутренний.

Входной поток означает поступление на склад или в систему каких-либо материальных ресурсов или средств труда. Данное событие влечет за собой выполнение ряда специфических логистических операций: загрузку транспортных средств, осуществление приемки груза по количеству, ассортименту и качеству и т. д.

Выходной поток означает формирование и отправление со склада (системы) материального потока по месту назначения. Он также предполагает выполнение только ему присущих логистических операций. Например, комплектацию, погрузку на транспортные средства, пломбирование, марки­ровку и т. д.

Внутренний поток, как уже отмечалось, может выражаться в двух формах. В форме динамичного потока он обусловливает необходимость физического перемещения грузов внутри склада или системы переработки. В форме статичного потока предполагается нахождение материальных ресурсов в складированном виде в стадии покоя.

Структура систем хранения и переработки, особенно состав складов, входящих в логистическую систему, зависит от следующих основных факторов:

· объемов и масштабов производства (реализации);

· видов изготавливаемой, реализуемой или потребляемой продукции;

· уровня специализации и кооперирования производства (торговли);

· технологий генераций материальных потоков (транзит­ных или складских);

· особенностей технологий производства или иной деятель­ности;

· уровня механизации и технического оснащения складов.

Системы (подсистемы) хранения и переработки в специализированных логистических комплексах и на промышленных предприятиях могут включать следующие типы складов.

1. Материальные складывходят в заготовительную подсистему предприятия и предназначены, как правило, для хранения материалов, находящихся в стадии производственных запасов. Эта группа складов подразделяется на центральные, расходные и общезаводские расходные склады.

2. Производственные склады(склады производственной логистики) входят в состав организационной системы производства и предназначены для обеспечения производственного процесса. На этих складах хранят, перерабатывают относительно постоянную номенклатуру грузов, поступающую со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения, что позволяет добиваться автоматизированной обработки груза или высокого уровня механизации.

3. Склады готовой продукции.Это большая группа складов и комплексных систем переработки и хранения продукции, действующих в сфере обращения. Склады логистики распределения служат для поддержания непрерывности движения товаров из сферы производства в сферу потребления. Их основное назначение – преобразовывать производственный ассортимент в торговый и бесперебойно обеспечивать различных потребителей, включая розничную сеть. Они могут принадлежать производителям и предприятиям торговли.

· Немеханизированные склады – это склады, на которых перегрузочно-складские работы выполняются вручную или с применением средств малой механизации (ручные двух- и четырехколесные тележки, наклонные роликовые дорожки, ручные вилочные тележки с гидроприводом подъема и т. д.).

· Механизированныесклады – это склады, на которых на основных операциях перемещения и складирования грузов применяются средства механизации с ручным давлением, а отдельные вспомогательные операции выполняются вручную или с использованием средств малой механизации: в закрытых помещениях, как правило, с применением напольного безрельсового транспорта, а на открытых площадках – бензиновыми, газовыми и дизельными автопогрузчиками, мостовыми и козловыми кранами и т. п.

· Комплексно-механизированные или высокомеханизированные склады – это склады, на которых все грузовые операции выполняются с применением машин и механизмов с ручным управлением.

· Автоматизированные склады – это комплексно-механизи­рованные склады, на которых отдельные операции выполняются машинами и механизмами с полуавтоматическим управлением, с вводом команд операторами на пульте в диалоговом (интерактивном) режиме.

· Автоматические склады–это комплексно-механизированные склады, на которых основные технологические операции переработки и складирования грузов выполняются автоматически, без участия оператора, а команды действия исполнительных механизмов и устройств вводятся по каналам связи от управляющего компьютера в реальном масштабе времени.

· Роботизированные склады – это автоматизированные склады, на которых отдельные операции выполняются перепрограммируемыми средствами робототехники с гибкой системой автоматического управления (САУ).

По этажности и конструктивным особенностям закрытые склады разделяются на пять групп:

1) одноэтажные;

2) многоэтажные;

3) одноэтажные павильонного типа;

4) высотные с высотой зоны складирования грузов 8–10 м и более;

5) с перепадом высот.

Склады также классифицируются по признаку емкости. В связи с этим различают склады:

‒ малой емкости;

‒ средней емкости;

‒ большой емкости.

Помимо перечисленных признаков системы хранения и переработки, а также соответствующие им склады классифицируются по мощности:

· с высокой скоростью оборачиваемос­ти материальных ресурсов (например, на цементных элеваторах);

· со средней скоростью оборачиваемости материальных ресурсов (склады (системы) торговых посреднических структур);

· долговременного хранения (склады госрезервов, сезонные склады).

Классификация складов по мощности приведена в табл.

Мощность склада – максимально возможный грузооборот за определенный период времени с соблюдением нормативов и технологических процессов, предусмотренных проектом или принятых в период эксплуатации.

Классификация складов по отношению к участникам логистической системы (фирмам):

· склады производителей;

· торговых компаний;

· торгово-посреднических компаний;

· транспортных компаний;

· экспедиторских компаний;

· логистических посредников.

Таможенный склад может использоваться только для хранения грузов, помещенных под режим таможенного склада. При помещении товаров под режим таможенного склада грузы подлежат декларированию путем представления в таможенный орган грузовой таможенной декларации. При помещении на таможенный склад товаров, подлежащих сертификации, представления сертификата на период хранения не требуется.

К основным функциям склада можно отнести следующие.

1. Выравнивание интенсивности материальных потоков в соответствии со спросом потребителя (т. е. изменение объема перерабатываемого груза в единицу времени).

2. Преобразование ассортимента внутрискладского потока в соответствии с заказом клиента.

3. Обеспечение концентрации и хранения запасов.

4. Сглаживание асинхронности производственного процесса.

5. Унитизация партии отгрузки.

6. Трансфер, кроссдокинг(переотправка), отгрузка (прочие виды перемещения грузов).

7. Предоставление услуг.

Среди основных услуг склада можно выделить четыре группы:

· материальные – связаны с выполнением операций по повышению тех­нологической готовности продукции к производственному потреблению согласно заказам потребителей в системе снабжения. Например, нарезка, раскрой, расфасовка в мелкую тару, подбор комплектов, составление колеров красок и другие услуги. В системе распределения эта группа услуг связана с подготовкой товара к продаже и приданием ему товарного вида;

· организационно-коммерческие – направлены на повышение эффек­тивности процессов товарно-денежного обмена, включают реализацию излишних материальных ценностей путем перераспределения, в том числе на комиссионных началах, реализацию промышленных отходов предприятий, сдачу в прокат (в аренду) оборудования, техники, аппаратуры и т. д.;

· складские – связаны с выполнением операций собственно складиро­вания за плату, приемом материальных ценностей на временное хранение, сдачей в аренду складских площадей;

· транспортно-экспедиторские – связаны с доставкой грузов клиентам своим или арендованным транспортом.

Шесть основных видов ресурсов:

1) пространство (территория, занимаемая складом, с учетом коэффициента застройки, подходов транспортных путей, благоустройства и озеленения);

2) время (минимальное время хранения, переработки грузов и простоев транспортных средств внешнего и внутрискладского транспорта);

3) материалы (минимальный расход материалов на строительство, оснащение и эксплуатацию склада, особенно дорогостоящих и дефицитных);

4) энергия (минимальные расходы различных видов энергии при строительстве и функционировании склада);

5) труд (минимальные трудозатраты и штаты работников при проектировании, строительстве и эксплуатации склада);

6) деньги (минимальные первоначальные капитальные затраты денежных средств на строительство и оснащение склада оборудованием и производственные расходы на его эксплуатацию при последующем его функционировании).

Структура складской системы представляет собой многообразные взаимосвязи между ее элементами (пространственные, технологические, временные, связи взаимной зависимости, последовательности и т. д.).

Рис. 3.1. Структура склада как технической системы, состоящей из элементо-технологических участков: Р – участок разгрузки грузов с транспорта прибытия; ВХ-1 – участок временного хранения прибывающих на склад грузов; ПС – участок приема и сортировки поступающих на склад грузов; X – участок (или зоны) хранения грузов; ОТ – участок отборки грузов по заказам; К – участок комплектации грузов по заказам; ВХ-2 – участок временного хранения выдаваемых со склада грузов; П – участок погрузки грузов на транспорт отправления; У – участок (или подсистема) управления складом; 1–13 – внутрискладские грузопотоки;
Т₁ – транспорт доставки грузов на склад; Т₂ – транспорт выдачи грузов со склада

Структура системы складирования строится по иерархическому принципу: подсистема – блок (модуль) – элемент (операция).

Технико-экономическую подсистему образуют модули и элементы, характеризующие технические и технологические параметры зданий и сооружений склада, состав подъемно-транспортного оборудования (выбираемого на основе характеристик складского грузопотока), видов товароносителей и т. п. Можно выделить следующие основные модули:

• складируемую грузовую единицу;

• подъемно-транспортное оборудование.

Функциональную подсистему образуют такие блоки, как вид складирования, определяющий пространственное размещение и положение грузов, а также компоновку основных рабочих зон; комиссионирование, связанное с комплектацией грузов и подготовкой их в соответствии с требованиями клиентов; управление перемещением грузов.

Поддерживающая подсистема включает модули, обеспечивающие эффективное функционирование всего складского хозяйства, прежде всего информационно-компьютерный модуль (автоматизация учета, наличия, движения и управления запасами товаров и других функций), организационно-правовое обеспечение, связанное со структурой управления складом и нормативно-методической документацией [12].

Зона хранения – часть склада с оборудованием, предназначенным для хранения грузов .

Бесстеллажный тип зон хранения

Широкопроходный тип зон хранения

Узкопроходный тип зон хранения

Зоны сверхплотного хранения, или High Вау

Комбинированные зоны хранения

Автоматизированные зоны хранения

Правильно организованный технологический процесс работы склада должен обеспечивать:

– четкое и своевременное проведение количественной и качественной приемки товаров;

– эффективное использование средств механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ;

– рациональное складирование товаров, обеспечивающее максимальное использование складских объемов и площадей, а также сохранность товаров и других материальных ценностей;

– выполнение требований по рациональной организации работы зала товарных образцов, складских операций по отборке товаров с мест хранения, комплектованию и подготовке их к отпуску;

– четкую работу экспедиции и организацию централизованной доставки товаров покупателям;

– последовательное и ритмичное выполнение складских операций, способствующее планомерной загрузке работников склада, и создание благоприятных условий труда.

Технологические карты.Карты технологического процесса представляют собой документ, регламентирующий цикл операций, выполняе­мых на конкретном складе.

Цель составления:

1) обеспечение четкой организации работ;

2) обеспечение соответствия транспортно-технологической схеме складского процесса;

3) определение состава операций и переходов, установление порядка их выполнения, отражение технических условий и требований, а также данных о составе оборудования и приспособлений, необходимых в процессе выполнения предусмотренных картами операций;

4) установление ряда существенных показателей, характеризующих организацию работ на складе.

Разработка стандартных процедур складского процесса.Стандартизации подлежат операции:

– от качества выполнения которых существенно зависит уровень сервиса, например операция контроля состава гетерогенной паллеты,
т. е. паллеты, на которую на складе собрали различные грузы;

– влияющие на сохранность материальных ценностей, например процедуры передачи смен, инвентаризации или допуска на территорию склада;

– от рациональности выполнения которых существенно зависят издержки склада.

Пример операций, подлежащих стандартизации:

– процедура разгрузки и приема продукции на склад;

– подготовка заказа;

– контроль и загрузка заказа;

– доступ на территорию;

– перевод техники и персонала с одного участка на другой;

– инвентаризация;

– передача смен.

Технологические графики.Помимо технологических карт рекомендуется составлять суточные графики работы склада, которые регулируют выполнение складских операций во времени (в смену, сутки и т. д.).

Технологические операции на отдельных участках склада:

1) разгрузка товаров на складе;

2) входной контроль поставок товаров на складе;

3) хранение товаров на складах;

4) отборка ассортимента по заказу оптовых покупателей;

5) отгрузка товаров со складов.

Рис. 3.3. Схема разделения потоков на складе

на основании метода Парето: – «горячая линия»;

– «холодная линия»

К условиям хранения относят условия окружающей среды, т. е. температуру, влажность, солнечный свет и т. п. Технология хранения включает в себя:

– схемы размещения товаров на складе;

– способы их укладки и обработки.

Рациональное размещение и укладка товаров на складе во многом зависит от принятого способа хранения. В зависимости от вида, объема товарных запасов, размеров поступающих партий, особенностей переработки грузов и других факторов используются в основном два способа хранения:

– стеллажный, при котором товары могут храниться как в упакованном, так и в распакованном виде. Он связан с широкой внутрискладской подсортировкой товаров;

– штабельный, при котором товары хранятся в основном в таре, без распаковки, с использованием различных типов поддонов (плоских, стоечных, ящичных).

Преимущества стеллажного способа хранения:

– более полное использование объема склада, в первую очередь за счет неограниченной возможности высоты складирования (особое значение имеет для высотных складов);

– более свободный доступ к товару, особенно при складировании в полочных стеллажах;

– простая система кодирования складских мест, что значительно облегчает контроль и учет товаров на складе;

– возможность автоматизированного управления материальными потоками на складе;

– лучшая сохранность грузов.

Недостатки штабельного хранения:

– при хранении пакетированных грузов высота склада используется ограниченно, примерно лишь до 3,5–4 м (в зависимости от вида груза), из-за неустойчивости штабелей при увеличении их высоты;

– значительное повреждение продукции;

– невозможность обеспечить эффективную организацию работ в многономенклатурных складах.

В общем виде на складах оптовой торговли (в закрытых помещениях), предназначенных для тарных и штучных грузов, выделяют следующие основные рабочие зоны:

· разгрузки (железнодорожная рампа);

· приемки;

· основного хранения:

· стеллажного хранения;

· штабельного хранения;

· комплектации заказа;

· отгрузки (автомобильная рампа).

Основные схемы компоновок склада:

· тупиковый вариант с прямоточным, фронтальным, боковым, угловым грузопотоками;

· проходной (сквозной) вариант с прямоточным, боковым, обратным и угловым грузопотоками.

Применяются два метода отборки товаров: индивидуальная и комп­лексная.

1. Индивидуальная отборка (децентрализованная) – это последовательное укомплектовывание отдельного заказа. При этом отборщик, обходя секции стеллажей, изымает из мест хранения требуемое количество товаров данного заказа. Товар укладывается на поддон, тележку или контейнер и перемещается на участок комплектования.

2. Комплексная отборка (централизованная) применяется, как правило, при выполнении небольших заказов. Отборщик, обходя склад, последовательно изымает из мест хранения товары для всей партии заказов согласно сводному отборочному листу. В дальнейшем производится дополнительная операция – рассортировка отобранных товаров по отдельным заказам. Этот метод отборки дает возможность более широко использовать механизмы.

Стеллаж представляет собой многоярусное устройство для временного хранения продукции. Основное предназначение стеллажей заключается в обеспечении рационального (максимального) использования складских площадей и объемов.

Зацепные стеллажи более технологичны. Их конструкция позволяет быстро менять уровни хранения, но предъявляет более высокие требования к качеству пола

Болтовые стеллажи не так «мобильны», но качество полов при этом менее важно. Они образуют прочную пространственную конструкцию, которая при сборке позволяет пренебречь неровностями пола и более надежна в последующей эксплуатации.

Помимо способов крепления элементов стеллажи делятся по их конструкции и назначению. Существуют стеллажи:

– фронтальные, стационарные и передвижные;

– глубинные, проходные и тупиковые;

– консольные, гравитационные, стеллажи элеваторного типа;

– универсальные и архивные;

– стационарные и на передвижных платформах;

– мезонины, «одетые» стеллажи.

Рис. 3.5. Схемы различных типов стеллажей: а – полочные;

б – проходные тупиковые; в – проходные без привода;

г – гравитационные

Средства для хранения товаров

упаковка является комплексом средств, обеспечивающих гармонизацию типоразмерных рядов потребительской упаковки, промышленных упаковочных модулей, грузовых единиц, тары и грузовместимости транспортных средств при физическом распределении и защиту продукции от повреждения и потерь при транспортировке, складировании, грузопереработке и прочих логистических операциях.

Тара определяется как элемент (разновидность) упаковки, представляющий собой изделие для размещения продукции, транспортирования и других логистических операций (например, контейнеры, поддоны, ящики).

Поддоном (европаллетой) называется горизонтальная площадка минимальной высоты, соответствующая способу погрузки с помощью вилочной тележки или вилочного погрузчика и т. п., используемая для сбора, складирования, перегрузки, транспортирования продукции.

Мягкие контейнеры (МК, биг-бэги) применяют в основном для упаковки, транспортировки и кратковременного хранения неслеживающихся и малослеживающихся сыпучих грузов (дисперсных, зернистых и гранулированных) с удельной насыпной массой (плотностью) 0,75–2,5 т/м³ (преимущественно 1–1,5 т/м³

Вешала. Механизированные вешала используют для хранения верхней одежды на плечиках и некоторых товаров, требующих хранения в подвешенном состоянии.

Бункеры. Бункерные устройства – емкости прямоугольной, круглой или конической формы для хранения навалочных и сыпучих грузов. Сверху у них имеются загрузочные устройства, снизу – высыпные люки с затворами.

Закрома – сформированные вертикальными перегородками открытые емкости для насыпки навалочных грузов. Обычно устраивают деревянные и железобетонные закрома в закрытых или открытых складах.

Резервуары (цистерны, баки, бочки) используют для хранения наливных грузов. Резервуары изготавливают из стали и железобетона. Их оборудуют люками для выполнения замеров, чистки и ремонта, а также приспособлениями для слива, налива и для выпуска воздуха.

В механизированных системах применяется множество разновидностей подъемно-транспортного оборудования (рис. 3.6)

Рис. 3.6. Образцы механического подъемно-транспортного оборудования: 1 – двухколесная ручная тележка; 2 – аутригерный стеллажный штабелер с вращающейся платформой; 3 – стеллажный подъемник-подборник; 4 – стеллажный подъемник с выносным плечом; 5 – напольная опрокидывающаяся тележка; 6 – буксировщик-тягач; 7 – передвижная конструкция стеллажного типа; 8 – тяжелый стеллажный подъемник; 9 – самоходный погрузчик поддонов; 10 – ручной погрузчик
поддонов; 11 – грузовая автоплатформа

Самоходные тележки не пользуются такой популярностью, как гидравлические, их используют, когда необходимо перемещать груз на достаточно большие расстояния.

Ручные гидравлические штабелеры хороши, когда нет большого объема работ, также их можно использовать как вспомогательное оборудование. Грузоподъемность гидравлических ручных штабелеров, как правило, не превышает 1000 кг, а высота подъема – 3 м.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: