Расчет потребности предприятия в воде на технологические нужды

На проектируемом предприятии вода будет использоваться в ванне водяного охлаждения, для охлаждения производимой трубы.

Расчет потребности предприятия в воде сведем в таблицу .

№ п/п	Наименование оборудования	Габаритные размеры, м	Количество оборудования, шт	Количество смен в сутки	Годовой расход воды, м
	Ванна водяного охлаждения	5,9 0,58 1,34			9281,012

Организация службы контроля качества на производстве

Отделом технического контроля организуется осуществление проверки качества на предприятии исходного сырья, правильности проведения технологического процесса, проверке соответствия готовой продукции действующим стандартам и техническим условиям, т.е. для контроля всех стадий производственного принципа с целью предотвращения изготовления и отпуска потребителям нестандартной продукции.

На заводе по производству пластиковых труб обеспечивается сквозной контроль качества. Входной контроль сырья и материалов производится на основе сопроводительных документов (сертификатов качества).

В процессе производства контроль качества труб выполняет оператор по данным измерительной техники и приборов. Кроме того, осуществляется визуальный осмотр наружной и внутренней поверхности трубы на наличие раковин, наплывов и царапин.

Контроль технологического процесса производства полиэтиленовых труб осуществляется на этапах:

- загрузка гранул. Контролируется давление расплава и его температура. Нормой является давление от 9,8 до 10,8 МПа и температура от 171 до 194 С.

- разогрев, гомогенизация расплава. Контролируется температура по зонам экструдера и головки.

- формование изделия. Контролируется скорость протяжки изделия.

- калибрование изделия. Контролируемым параметром является величина разряжения. Норма от 0,3 до 0,4.

- охлаждение и вакуум-водяной и водяной ванне. Контролируется температура отработанной воды. Норма от 40 до 60 С.

- транспортирование изделия на тянущей машине. Контролируемым параметром является скорость протяжки изделия.

- резка изделия и намотка. Контролируется длина готового изделия.

Методы испытаний

Из каждой пробы изготовляют образцы для проведения испытаний в виде отрезков труб, лопаток, полос. Испытания проводят не ранее чем через 15 ч после изготовления труб, включая время кондиционирования.

Внешний вид поверхности трубы определяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением с контрольным образцом,

Определение размеров.

Применяемый измерительный инструмент:

микрометр типов МТ и МК по ГОСТ 6507;

штангенциркуль по ГОСТ 166;

стенкомер по ГОСТ 11358;

рулетка по ГОСТ 7502;

другие средства измерений, по метрологическим характеристикам не ниже принятых средств измерений.

Размеры труб определяют при температуре (23 ± 5) °С на каждой пробе. Перед испытанием пробы выдерживают при указанной температуре не менее 2 ч.

Определение среднего наружного диаметра d проводят по ГОСТ 29325 на расстоянии не менее 100 мм от торцов.

Допускается определять средний наружный диаметр как среднеарифметическое результатов четырех равномерно распределенных измерений диаметра. Измерения проводят штангенциркулем или микрометром типа МК.

Толщину стенки трубы определяют по ГОСТ 29325: номинальной толщиной до 25 мм включительно - микрометром типа МТ или стенкомером, более 25 мм - микрометром типа МК, с обоих торцов каждой пробы не менее чем в шести точках, равномерно расположенных по периметру образца на расстоянии не менее 10 мм от торца.

Овальность трубы после экструзии определяют как разность между максимальным и минимальным наружными диаметрами, определяемыми по ГОСТ 29325 в одном сечении пробы штангенциркулем или микрометром типа МК.

Длину труб в отрезках измеряют рулеткой.

Длину труб в бухтах и катушках определяют делением значения массы бухты, взвешенной с погрешностью не более 0,5 %, на значение расчетной массы 1 м трубы или по показаниям счетчика метража.

Относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 11262 на образцах-лопатках, при этом толщина образца должна быть равна толщине стенки трубы, а за результат испытания принимают минимальное значение из пяти определений, округленное до двух значащих цифр. Из проб изготовляют пять образцов-лопаток, причем из каждой пробы изготовляют один образец.

При изготовлении ось образца-лопатки должна быть параллельна оси трубы. Толщина образца-лопатки должна быть равна толщине стенки трубы.

Перед испытанием образцы-лопатки кондиционируют по ГОСТ 12423 при температуре (23 ± 2) °С не менее 2 ч.

При расчете относительного удлинения при разрыве по изменению расстояния между зажимами эквивалентную длину l экв для образца типа 1 принимают равной 33 мм, для образца типа 2 - 60 мм.

За результат испытания принимают минимальное значение относительного удлинения при разрыве, вычисленное до второй значащей цифры.

Определение изменения длины трубы после прогрева проводят по ГОСТ 27078 при температуре (100 ± 2) °С для полиэтилена ПЭ 32, при температуре (110 ± 2) °С для полиэтилена ПЭ 63, ПЭ 80 и ПЭ 100.

Определение стойкости при постоянном внутреннем давлении проводят по ГОСТ 24157 на трех пробах. Из каждой пробы изготовляют по одному образцу. Расчет испытательного давления проводят с точностью 0,01 МПа.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: