Подбор и поверочный расчет шпоночных и шлицевых соединений.

Из условия сжатия определяю расчетную длину шпонки

,

где d, h, b - диаметр вала в месте соединения, высота и ширина шпонки;

Т - момент на соответствующем валу, Н·м;

- допустимое напряжение на смятие. Принимаю =120 Н/мм²

(см [7] c 31)

Длина шпонки на быстроходном валу:

lр1 ³ =13мм

где d=d_ХВ1=22 мм

Принимаю l_р=32 мм (на 8 см меньше длины ступицы l=40 мм, которая

определяется длиной стандартной полумуфты)

Шпонки на промежуточном валу:

При d_ст2(3)=40 мм сечение шпонок b´h = 12´8 мм (см [1] c 302),

глубина паза вала t1=4 мм, глубина паза втулки t2=3,3 мм.

lр2(3) ³ =26 мм

Длина ступиц равна: l_{ст Z2} =(1,2-1,5)· d_{ст 2} =40 мм, l_{ст Z3} =b_w3 =50 мм

Принимаю l_р2=40 мм,

Длины шпонок на тихоходном валу:

При d_ст4 =85 мм сечение шпонки b´h =25´14 мм,

глубина паза вала t1=5,5мм,

глубина паза втулки t2=3,8 мм.

lр4 ³ =33 мм

Длина ступицы равна: l_{ст Z4} =(1,2-1,5)·d_{ст 4} =85 мм. Принимаю две шпонки l_р4=40 мм.

17.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ
РАЗМЕРОВ КОРПУСА И КРЫШКИ

Толщина стенки нижней части корпуса:

d= 0,025·a_wт + 3= 0,025·200 +3=7 мм

Принимаю d=8 мм.

Толщина стенки крышки корпуса:

d1= 0,02·160 + 3 =6,2.

Принимаю d1=8 мм.

Толщина ребра у основания .

Диаметр фундаментального болта:

d1= 0,03·200 + 12=18 мм.

Принимаем диаметр фундаментальных болтов d₁ = 20 мм

Число фундаментальных болтов при равно .

Толщина лапы фундаментального болта:

p= 2,35·8= 19 мм.

Диаметр болтов у подшипников:

,

.

Принимаю d₂ = 16 мм.

Диаметр болтов, соединяющих основание корпуса с крышкой:

d₃ = 0,6· d₁ =12 мм

Толщина фланца:

,

Высота центров редуктора:

Ho =1·200= 200 мм.

Уклон дна – 1:50 (1°)

18.ВЫБОР СМАЗКИ ДЛЯ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ
И ДЛЯ ПОДШИПНИКОВ

Для уменьшения потерь мощности на трение и снижения интенсивности износа трущихся поверхностей, а также для предотвращения заедания, задиров, коррозии и лучшего отвода теплоты трущиеся поверхности деталей должны иметь надёжную смазку.

Для смазывания передач применяю картерную систему (при окружной скорости в зацеплении V£ 12 м/с). При картерной смазке в корпус заливают масло так, чтобы венцы зубчатых колес были в него погружены. При вращении колес масло увлекается зубьями, разбрызгивается, попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которые покрывают поверхность всех расположенных внутри корпуса деталей. Положительным качеством картерной системы является ее простота и надежность. Недостатком ее – масло не может фильтроваться в процессе работы. При картерной смазке устанавливают уровень масла и объем масляной ванны. Зубчатые колёса погружают в масло на высоту зуба. Объем залитого масла редуктора составляет ~ 0,5 – 0,8 л на 1 кВт передаваемой мощности. При s_В < 1000 Н/мм² и окружной скорости 1¸2,5 м/с принимаю масло марки «И–70А» с кинематической вязкостью 65….75 (50°С).

Смазка подшипников качения в основном необходима для предотвращения коррозии, для уменьшения трения между телами качения, кольцами и сепаратором и для усиления местного теплоотвода от рабочих поверхностей и общего теплоотвода от подшипника. Кроме того, смазка важна с точки зрения повышения герметизации подшипников, так как заполняет зазоры в уплотнениях, а также для уменьшения шума.

В качестве смазки подшипников применяют жидкие масла и пластичные (консистентные) смазки. Для выбора смазки служит критерий d·n, где

d –внутренний диаметр подшипника,мм;

n –частота вращения, об/мин.

При d·n< 300000 принимаю для подшипников пластичную смазку марки Литол 24 по ГОСТ 1033-73

Применение пластичных смазок выгодно с точки зрения:

1. облегчения повседневного обслуживания, если машина не имеет циркуляционной смазки;

2. повышения надёжности защиты от загрязнения вследствие заполнения зазоров в уплотнениях и исключения опасности попадания в подшипники продуктов износа машины из общей масляной ванны;

3. уменьшения вытекания смазки из подшипников и её расхода.

Консистентные смазки обладают особыми преимуществами для подшипников, труднодоступных для повседневного обслуживания, и для подшипников, работающих в загрязнённой среде.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Чернавский С.А. и др. Проектирование механических передач. –М.: Машиностроение, 1984.

2. Чернавский С.А. и др. Курсовое проектирование деталей машин. –М.: Машиностроение, 1979

3. Иванов М.Н. Детали машин. –М.: Высшая школа, 1984.

4. Логин В.В. Методические указания к курсовой работе: “Расчёт механического привода”

5. Шулаков В.Г. Методические указания к курсовому проектированию: “Расчёт развёрнутого цилиндрического редуктора”.

6. Решетов Д.Н. Детали машин. –М.: Машиностроение, 1989.

7. Ридэль А.Э.,Филимонов В.М. Методические указания к курсовому проектированию: “Расчёт цилиндрического двухступенчатого редуктора”.

8. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование. –М.: Высшая школа, 1990.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: