Сделай Сам Свою Работу на 5

Что такое коэффициент плавления и коэффициент направления при ручной электрической дуговой сварке?





Коэффициент наплавки выражаетсяотношением массы металла,

наплавленного за единицу времени горения дуги, к единице силы

сварочного тока. Обычно его представляют количеством наплавленного

в течение 1 ч электродного металла (г), приходящимся на 1 А

сварочного тока. При сварке покрытыми электродами коэффициент

наплавки составляет 6–12 г/(А×ч), под флюсом – 10–16, в углекислом

газе – 12–20, при электрошлаковой – 18–22 г/(А×ч).

Производительность наплавки GH

связана с производительностью

расплавления электродной проволоки:

где αр – коэффициент расплавления электродной проволоки, г/(А×ч).

Коэффициент расплавления выражают отношением массы

электрода, расплавленного за единицу времени горения дуги, к единице

силы сварочного тока. Обычно его представляют количеством

расплавленного металла электрода в течение 1 ч, приходящимся на 1 А

сварочного тока. Скорость расплавления электродного металла в

значительной степени определяет производительность и эффективность

процесса сварки, а коэффициент расплавления зависит от ряда факторов,

определяющих условия сварки: рода и силы тока, полярности, напряжения



дуги, состава и толщины покрытия электрода или флюса. Коэффициент

расплавления при сварке плавящимся электродом в среде защитных газов

заметно изменяется с изменением полярности тока и состава газа. При

увеличении сварочного тока, как правило, коэффициент расплавления

возрастает. Особенно это заметно при больших плотностях тока,

применяемых при механизированной и автоматической сварке. В

большинстве случаев при сварке коэффициент αн меньше коэффициента αр

на величину потерь электродного металла, возникающих за счет угара и

разбрызгивания. Эта часть металла, не участвующая в образовании шва,

характеризуется коэффициентом потерь а, который выражают в

процентах:

или

 

Методы нанесения покрытий при помощи плазменных установок.

 

Вакуумно-дуговое нанесение покрытий (катодно-дуговое осаждение) — это физический метод нанесения покрытий (тонких плёнок) в вакууме, путём конденсации на подложку (изделие, деталь) материала из плазменных потоков, генерируемых на катоде-мишени в катодном пятне вакуумной дуги сильноточного низковольтного разряда, развивающегося исключительно в парах материала электрода[1].



Метод используется для нанесения металлических, керамических и композитных пленок на различные изделия.

Метод также известен под названиями: катодно-дуговое осаждение

Плазменный метод нанесения покрытий

Источником высокой температуры при плазменном методе является плазменная струя, которая образуется в специальных горелках (плазмотронах). К плазменной горелке подводят электрический ток от источника питания. При этом, через анод, выполненный в виде сопла, пропускают инертный газ (аргон). При возбуждении дуги между катодом и анодом (соплом) происходит ионизация газа и образование плазменной струи. Скорость истечения ионизированного газа из сопла плазмотрона составляет 350-400 м/сек, а температура достигает 55000 С°. Напыляемый материал в виде порошка, размером частиц 40-100 мкм, вводится в струю плазмы при помощи транспортирующего газа (аргона) и устройства дозированной подачи порошка-дозатора. Скорость частиц напыляемого материала в струе, при подлете к напыляемой поверхности достигает 80-100 м/сек. Возможность регулирования тепловой мощности плазменной струи позволяет использовать её как для напыления тугоплавких, так и легкоплавких материалов. Отечественными предприятиями выпускается более 150 наименований порошковых материалов для напыления. Процесс плазменного напыления применим для ремонта и нанесения износостойких покрытий на трущиеся поверхности тел вращения, плоских деталей со сложной геометрической формой. Широкое применение плазменная технология находит в теплоэнергетике и металлургии. Таким способом восстанавливают лопатки турбин, изложницы, автоклавы, шнеки, подшипники скольжения.

 








Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.