Выбор формовочной смеси и стержневых смесей (обоснование выбора конкретной смеси среди множества других)

КУРСОВАЯ РАБОТА

Технология изготовления отливки «Крышка»

по дисциплине «Теория и технология литейных форм»

Выполнил : студент гр. 33312/1В.А. Цветков

Руководитель : доцент, к.т.н.С.М. Петров

Санкт-Петербург

Содержание

Введение…………………………………………………………..…..………….... 4

Техническое задание ……………………………………………..….………….....5

1. Обоснование и выбор способа литья ………………………..……....................5

2. Выбор формовочной смеси и стержневых смесей (обоснование выбора конкретной смеси среди множества других)…………………..………………6

3. Определение группы сложности отливки………………………….…………..6

4. Выбор положения отливки в форме…………………………………………....8

5. Выбор поверхности разъема формы и модели…………………….…………..9

6. Выбор количества и типа стержней…………………………………………...10

7. Определение классов точности отливки……………………………………...13

7.1. Определение класса размерной точности…………………………………..13

7.2. Определение степени коробления…………………………………………..13

7.3. Определение степени точности поверхности……………………………...13

7.4. Определение класса точности массы………………………………………14

7.5. Определение допуска смещения……………………………..…...…………14

8. Расчет допусков и припусков на механическую обработку…………………15

8.1. Определение припусков и размеров отливки…………………....................15

8.2. Обоснование величины усадки ……………………………………………..15

8.3. Определение размеров моделей и внутренних поверхностей стержневых ящиков…………………………………………………………………..............15

9. Конструирование стержней……………………………………………………15

9.1. Определение конструкции и размеров знаков стержней…...……………...15

9.2. Организация вентиляции стержней……………………………....................17

9. Конструирование стержневого ящика………………………………………...17

10.1. Разработка конструкции стержневого ящика. (выбор материала, радиусов, уклонов, сопряжений, стыковка частей, способов крепления половинок т.д.)……………………………………………………………...…..18

10.2. Описание порядка изготовления стержневого ящика.………………..….19

10.3. Описание порядка изготовления стержня…………….……………......…19

11. Выбор опок……………………………………………….………………..…19

11.1. Выбор типа опок ……………………………………….………….…….…19

11.2. Разработка схемы расположения моделей в опоке (на плите) и определение размеров опок………………………………….…………..……19

11.3. Выбор способа центровки опок……………………….………………..…20

11.4. Выбор способа крепления опоки к плите…………….……….………….20

12. Разработка литниково-питающей системы…………….………..…………20

12.1. Назначение литниковой системы…………………….…………...............20

12.2. Выбор типа литниковой системы и определение места подвода металла в форму……………………………………………………….………………….22

12.3. Расчет параметров литниковой системы

(Способ Озанна -Диттерта)………………………………………………………23

13. Конструирование моделей………………………………………...................24

13.1. Разработка конструкции модели (выбор материала модели и модельной плиты, способы центровки модели на плите и способы крепления модели к плите)……………………………………………………………………………24

13.2. Назначение формовочных уклонов, галтелей,

радиусов и напусков…………………………………………………………25

14. Расчет давления металла на верхнюю полуформу и определение способов крепления и массы груза………………………………………..……………..26

15. Список литературы………………………………………………………..….28

Введение

Литье является одним из древнейших способов получения металлических изделий.

Литейное производство является основной заготовительной базой для машиностроительного и ряда других отраслей народного хозяйства, поэтому его развитие неразрывно связано с развитием техники и научно-техническим прогрессом.

Технология литейного производства включает следующие этапы: плавка металла, изготовление форм, заливка металла и охлаждение, выбивка, очистка, обрубка литниковой системы, термическая обработка и контроль качества обработки.

Основным способом изготовления отливок является литье в песчаные формы. Именно этим методом получают наибольшее количество отливок.

К преимуществам литья можно отнести его универсальность, т.к. с его помощью можно получить изделия из сплавов практически любого состава (в т.ч. и из трудно деформируемых), а также изделия массой от нескольких граммов до сотен тонн и размерами до десятков метров. Становится возможным получение сложных по конфигурации отливок, сложных цельных деталей, которые не удается изготовить другими способами обработки металлов.

В зависимости от марки литейного сплава, его температуры перед разливкой по формам, размерами и массой получаемых отливок, способом изготовления форм, характером производства сплав заливают в сырые, сухие и химические твердеющие формы. Литейные формы изготавливают вручную, на формовочных машинах, полуавтоматических и автоматических линиях.

В данной работе была разработана технология изготовления отливки крышки. Определены значения допусков размеров, формы, расположения и неровности поверхности, допуски массы и припуски на обработку для отливок из серого чугуна. Была определена конструкция и размеры знаков стержней, выбран тип литниковой системы. Разработаны чертежи элементов литейной формы, отливки, стержневого ящика и модельной плиты.

Техническое задание

Разработать технологический процесс изготовления детали - Корпуса подшипника (Левого).

Масса отливки –31кг

Габаритные размеры :

· высота отливки 120 мм,

· ширина отливки 410 мм,

· длина 610 мм

Материал – сталь 35Л

Толщина стенки –10 мм

В отливке имеются отверстия, которые в силу своей малости не выполняем литьем. Под минимальным диаметром литого отверстия далее понимается отверстие, которое может быть выполнено с применением стержня. Возможность получения литого отверстия в отливках связана прежде всего со спекаемостью стержня, а также с возможностями протяжки сырых «болванов». Минимальный диаметр литого отверстия определяется, как правило, толщиной стенки отливки и глубиной (высотой) отверстия.

Определяем наименьшие размерам отливаемых круглых и отверстий

чугунных отливок по техническим условиям Ижорского завода.

Н=15 мм, δ=11 мм, тогда минимальный диаметр литого отверстия, для обрабатываемых 25 мм, для необрабатываемых 50 мм.

Обоснование и выбор способа литья

Несмотря на широкие возможности способов литья, позволяющие получать практически любые заготовки, наивысший экономический и технический эффект может быть достигнут при обеспечении технологичности конструкции деталей, изготовляемых при том или ином литейном процессе.

Под технологичностью литой детали понимают степень соответствия ее конструкции технологическим требованиям формирования отливки в форме, формообразования, удаления отливки из формы, стержней из отливки и т.д. Низкая технологичность конструкции детали приводит к повышенному количеству бракованных отливок, увеличению затрат на их получение и механическую обработку, к снижению их эксплуатационных свойств.

При оценки технологичности необходимо принять во внимание следующие параметры: тип сплава; минимальная толщина стенки; минимальный диаметр литого отверстия; радиусы сопряжения стенок; литейные радиусы; точность отливки ; шероховатость поверхности; формовочные уклоны ; требования к герметичности отливки и конструкционная технологичность.

При правильно сконструированной литой детали процесс построения чертежа отливки упрощается, и отливка максимально приближается к детали.

Выбрано литьё в песчано-глинистые формы, так как это основной способ изготовления отливок. Именно этим методом получают наибольшее количество отливок.

К преимуществам литья можно отнести его универсальность, т.к. с его помощью можно получить изделия из сплавов практически любого состава (в т.ч. и из трудно деформируемых), а также изделия массой от нескольких граммов до сотен тонн и размерами до десятков метров. Становится возможным получение сложных по конфигурации отливок, сложных цельных деталей, которые не удается изготовить другими способами обработки металлов.

Выбор формовочной смеси и стержневых смесей (обоснование выбора конкретной смеси среди множества других)

Единые смеси должны обладать высокими свойствами, потому что они соприкасаются с жидким металлом. В состав единых смесей вводятся 5—15 % свежих компонентов. Свежие компоненты вводятся и в состав облицовочных смесей, но в большем количестве 20—100 %. Степень освежения смесей зависит от количества заливаемого в форму металла, его температуры, а также от безвозвратных потерь смеси в процессе производства отливок.

Облицовочный слой смеси (толщина 40—100 мм), непосредственно контактирующий с заливаемым в форму металлом, подвергается воздействию высоких температур, воспринимает гидравлический удар и давление металла, обеспечивает необходимую конфигурацию и чистоту поверхности. Из этих соображений облицовочные смеси должны обладать повышенными физико-механическими свойствами, что достигается введением в их состав большего количества свежих материалов (песков и глин).

Наполнительные смеси отделены от металла слоем облицовочной смеси, поэтому к ним в основном предъявляют требования по газопроницаемости и прочности, которые должны быть не ниже, чем у облицовочных смесей. В наполнительные смеси свежие материалы обычно не вводят.

Так как отливка небольших размеров и производство мелкосерийное, то выбираем ручную формовку – литье в песчано-глинистые формы.

Для получения качественных отливок в песчаных формах большое значение имеет материал, из которого изготовлена форма. Основной составляющей является кварцевый песок.

Используем единую смесь, состав которой: с содержанием 10% свежих компонентов, включающих глину и песок (9%) и каменный уголь (1%) ,воду 3,5% и 86,5% возврата (использованных ранее).

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: