|
Скорость подачи на шлифовальном участке
В нашем случае скорость должна быть не менее:
Пример: Сводная таблица загрузки оборудования завода ДСтП
| №
| Операция
| Оборудова
ние
| Производитель
ность
| Объём работ
| (n,шт.)/ (% загруз
ки)
| м3/ч
| т/ч
| м3/ч
| т/ч
| 1.
| Разделка по длине
| ДЦ-10М
| 21,15
|
| 12,94
|
| 1/61
| 2.
| Раскалывание
| КГ-7А
| 12,0
|
| 1,94
|
| 1/16
| 3.
| Получение щепы
| МРНП-30
| 23,3
|
| 12,45
|
| 1/53
| 4.
| Хранение запасов щепы
| ДБО-60-1
| 12,45
|
| 12,45
|
| 1/100
| 5.
| Получение стружки для внутреннего слоя
| ДС-7
|
| 7,0
|
| 5,240
| 1/75
| 6.
| Хранение сырой стружки для внутреннего слоя
| ДБО-60-1
| 7,85
|
| 7,846*
|
| 1/100
| Продолжение таблицы
|
|
|
|
|
|
|
|
| 7.
| Получение стружки для наружного слоя
| ДС-8
|
| 3,250
|
| 5,393
| 2/60
| 8.
| Хранение сырой стружки для наружного слоя
| ДБО-60-1
| 8,07
|
| 8,07
|
| 1/100
| 9.
| Сушка стружки для внутреннего слоя
| АКС-8
|
| 8,0
|
| 5,112
| 1/64
| 10.
| Сушка стружки для наружных слоев
| АКС-8
|
| 8,0
|
| 5,237
| 1/65
| 11.
| Хранение сухой стружки для внутреннего слоя
| ДБОС-60-1
| 10,8
|
| 10,8*
|
| 1/100
| 12.
| Хранение сухой стружки для наружных слоев
| ДБОС-60-1
| 11,0
|
| 11,0
|
| 1/100
| 13.
| Сортирование стружки для внутреннего слоя
| ДРС-4
|
| 10,0
|
| 5,112
| 1/51,2
| 14.
| Сортирование стружки для наружных слоев
| ДРС-4
|
| 10,0
|
| 5,237
| 1/52,3
| 15.
| Доизмельчение стружки для наружных слоев
| ДС-7М
|
| 6,0
|
| 5,237
| 1/87,2
| 16.
| Приготовление клея для наружного слоя
| ДКС-2
|
| 41 л/мин
|
| 28,3 л/мин
| 1/69
| 17.
| Приготовление клея для внутреннего слоя
| ДКС-2
|
| 41 л/мин
|
| 17,8 л/мин
| 1/43,4
| 18.
| Дозирование стружки для внутреннего слоя
| ОДК4-200А
|
| 5,112
|
| 5,112
| 1/100
| 19.
| Дозирование стружки для наружного слоя
| ОДК4-200А
|
| 5,237
|
| 5,237
| 1/100
| 20.
| Смешивание компонентов внутреннего слоя
| ДСМ-7
|
| 16,0
|
| 5,603
| 1/35
| Продолжение таблицы
|
|
|
|
|
|
|
|
| 21.
| Смешивание компонентов наружных слоев
| ДСМ-7
|
| 16,0
|
| 6,597
| 1/42
| 22.
| Формирование наружных слоев ковра
| ДФ-6
|
| 3,300
|
| 6,597
| 2/100
| 23.
| Формирование внутреннего слоя ковра
| ДФ-6
|
| 2,800
|
| 5,603
| 2/100
| 24.
| Холодная подпрессовка
| ПР-5
| 15,48
|
| 15,48
|
| 1/100
| 25.
| Горячее прессование
| ПР-6М
| 13,46
|
| 13,46
|
| 1/100
| 26.
| Охлаждение плит
| ДЛКО100
| 13,46
|
| 13,46
|
| 1/100
| 27.
| Форматная обрезка
| ДЦ-11
| 13,46
|
| 19,1
|
| 1/70,4
| 28.
| Шлифование плит
| ДКШ-1
| 13,46
|
| 13,46
|
| 1/100
| * Объём стружки найден делением её массы на плотность при соответствующей влажности
|
Расчёты по древесноволокнистым плитам
Производительность головного оборудования
Часовая производительность Пчасмногоэтажного пресса для производства твёрдых ДВП обычно выражается в квадратных метрах, реже в кубических. Её определяют по формуле:
где п — число этажей пресса;
l и b— длина и ширина готового листа плиты после обрезки, м;
К — коэффициент использования пресса;
— продолжительность цикла прессования, мин:
где — непосредственное время теплового цикла, мин;
Твсп— вспомогательное время, мин.
Продолжительность цикла прессования твёрдых и полутвёрдых ДВП, производимых сухим способом, зависит от толщины готовой плиты. Например, при использовании 22-этажного пресса с рабочей температурой 220 °С эта зависимость выглядит следующим образом:
Толщина готовой плиты, мм
| 3,2
|
|
|
|
|
| Общее время цикла, мин
| 3,3
| 5,0
| 5,73
| 7,12
| 8,54
| 10,0
| В 80-х годах прошлого столетия для проектных было введено понятие «эталонное предприятие», под которым подразумевалось условное предприятие, оснащённое головным оборудованием наибольшей производительности. В качестве головных установок для эталонных предприятий были приняты:
1) для заводов, выпускающих твёрдые ДВП мокрым способом, - 30-этажный пресс ПНП 7400/30 с полным циклом прессования 10,32 мин и коэффициентом использования пресса 0,915;
2) для заводов, выпускающих твёрдые ДВП сухим способом, — 22-этажный пресс «Диффенбахер» с циклом прессования 3,3 мин и коэффициентом использования 0,825;
3) для заводов, выпускающих мягкие ДВП, - 12-этажная роликовая сушилка «Дефибратор» с циклом работы 122 мин и коэффициентом использования 0,915.
Часовая производительность и годовая мощность таких предприятий характеризуются нижеследующими показателями:
1) Для эталонного завода по выпуску твёрдых ДВП мокрым способом при размерах обрезной плиты 2,14 × 6,1 м, толщине плит 3,2 мм, плотности 1 т/м3 производительность головного пресса:
производственная мощность при годовом фонде работы пресса 304 × 3 × 8 = 7296 ч:
2) Для эталонного завода по выпуску твёрдых ДВП сухим способом при размерах обрезной плиты 1,83 × 5,5 м, толщине плит 3,2 мм, плотности 1 т/м3 производительность головного пресса:
производственная мощность при годовом фонде работы пресса 304 × 3 × 8 = 7296 ч
3) Для эталонного завода по выпуску мягких ДВП толщиной 12 мм, шириной 2,44 м и длиной 54 × 0,969 = 52,32 м с плотностью 0,25 т/м3 производительность
производственная мощность при годовом фонде работы сушилки 325 × 3 × 8 = 7800 ч:
Показательные технологические расчёты для цеха ДВП мокрого способа производства выполним, как и в предыдущем разделе, в виде «сквозного примера» (разделы 6.2.4 и 6.2.8).
Потребность в материалах
Оценивая потребность в материалах при производстве ДВП, различают:
• Чистый расход древесного волокна, входящего в состав готовых плит
• Отходы и потери, которые подразделяются на:
а) технологические отходы (опилки и кусковые отходы при разделке сырья; отсев при сортировании щепы; волокно, уходящее со сточными водами; отходы при форматной обрезке плит);
б) технологические потери (пыль, образующаяся при рубке щепы; газообразные продукты, выделяющиеся при пропарке, горячем прессовании и термообработке; водорастворимые вещества);
в) организационно-технические отходы (образцы материалов, отбираемые для испытаний, и отходы, образующиеся при отладке оборудования).
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:
©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.
|