Расчет сырья по операциям технологического потока

Подобные расчеты позволяют установить количество перерабатываемого сырья на каждой технологической операции, а также необходимы для определения количества основного технологического оборудования, требуемого для выполнения заданной программы [2,5].

Пооперационный расчет для производства трехслойных древесностружечных плит может быть выполнен согласно выданному заданию и принятым в соответствии с технической и справочной литературой, по следующей схеме:

Определяем часовую производительность (кг/ч) по формулам (3) или

, (34)

где М – заданная мощность,м³,год

Ф – годовой фонд работы пресса, ч.

Количество абсолютно сухого материала в готовых шлифованных плитах с учетом разной плотности наружных и внутреннего слоев находим по формулам:

(35)

(36)

где – часовая производительность, м³/ч;

1,08 – коэффициент, учитывающий влажность плиты (8%)

Масса материала – до шлифования составит:

, (37)

где - припуск на шлифование

Потери при шлифовании составят

(38)

где – количество шлифованной пыли, возвращаемой в производство, %

Масса абсолютно сухого материала во внутреннем слое:

(39)

Потери сырья при обрезке по формату, в % составляют:

, (40)

где – припуск на обрезку по формату, по длине и ширине.

Расход абсолютно сухого материала до форматной обрезки составит:

(41)

(42)

После обрезки отходы плит частично измельчаются и возвращаются в производство в бункер сухой стружки внутреннего слоя. Количество возвращаемых отходов находим по формуле:

(43)

где - количество отходов, образующихся при форматной резке и возвращаемых в производство, %.

Потери материала при формировании ковра ( ) составляют в %

(44)

где – длина стружечного ковра, мм;

– длина стружечного ковра с учетом длины разделительного короба

формирующего конвейера, мм.

Масса абсолютно сухого материала, проходящего через формирующие машины ( , составит:

для наружного слоя

(45)

для внутреннего слоя

(46)

Потери материала наружных слоев при формировании стружечного ковра, , кг/ч

(47)

Масса абсолютно сухого материала, выходящего из смесителя внутреннего слоя, будет меньше на величину , так как все отходы из разделительных коробов, главного конвейера возвращаются в формирующие машины внутреннего слоя.

, (48)

Часовой расход сухого связующего для наружных слоев gсм, в кг/ч

, (49)

а для внутреннего слоя

, (50)

где и – расход сухого связующего на наружные и внутренние слои [5].

Количество абсолютно сухих древесных частиц, поступающих в смесители,

находим по формулам:

для наружных слоев

(51)

(52)

Количество абсолютно сухой стружки, поступающей в бункер сухой стружки наружного слоя с учетом возврата шлифовальной пыли находим по формуле (53), а стружки внутреннего слоя с учетом возврата отходов от форматной резки по формуле (54).

(53)

(54)

Масса абсолютно сухой стружки, выходящей из сушилок и поступающей на операцию сортировки, составит для наружных слоев:

, (55)

(56)

где – содержание крупных некондиционных фракций в стружке наружных слоев и направляемых в стружку внутреннего слоя, %;

( – количество древесных частиц, перешедших из наружных слоев во внутренний, кг/ч.

Потребность в абсолютно сухой стружке перед сушкой составит для наружных слоев:

(57)

для внутреннего слоя

(58)

где 3 и 2,5 – процент потерь стружки при сушке, соответственно, наружных и внутреннего слоев.

Сумма потерь сырья при раскрое, измельчении и транспортировке стружки, а также не приведенных потерь составляет ориентировочно 7%.

Потребность в абсолютно сухой древесине расходуемой на наружные слои

(59)

на внутренний слой

(60)

Данные пооперационного расчета сводят в 3.1 для определения часового расхода материала заданной влажности на каждой технологической операции по формуле:

, (61)

где – расход материала заданной влажности, кг;

– расход абсолютно сухого материала, кг;

W – влажность материала на технологической операции, %.

Таблица 3.1 Пооперационный часовой расход материала по технологическим стадиям производства

- влажность материала на каждой технологической операции принимается в соответствии с используемой технологией по [5.1]. Данные в таблице приведены в количестве примера расчета материала для цеха мощностью 100 тыс.м³ в год.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: