Определение типа производства и организационной формы технологического процесса

Тип производства и соответствующая ему форма организации определяют характер технологического процесса и его построение. Согласно ГОСТ 3.108-74 ЕСТД и ГОСТ 14.004-74 ЕСТПП одной из основных характеристик производства, то есть классификационных категорий производства, является коэффициент закрепления операций – К_з.о.

К_з.о. показывает отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест, то есть К_з.о. характеризует число различных технологических операций, проходящих в среднем на одно рабочее место подразделения за месяц, и определяется по формуле:

(1) [4]

где ∑П_О – суммарное число различных операций;

Р_Я – явочное число рабочих подразделений, выполняющих различные операции;

Ф – месячный фонд рабочего при работе в одну смену, Ф=176 час.;

К_В – коэффициент выполнения норм времени, К_В=1,3;

N_i∑t_i– суммарная трудоемкость программы выпуска;

N_i– программа выпуска i-й позиции номенклатуры;

t_i– трудоемкость i-й позиции;

К_з.о. – в соответствии с ГОС 3.11.0-74 принимают равным:

К_з.о.=1 – для массового производства;

1<К_з.о.<10 – для крупносерийного производства;

10<К_з.о.<20 – для среднесерийного производства;

20<К_з.о.<40 – для мелкосерийного производства;

К_з.о.≥40 – для единичного производства.

По формуле (1) К_з.о. определяется при условии, если объем выпуска детали по проекту (заданию) равен или близок к объему выпуска на базовом предприятии.

Во всех других случаях, встречающихся в практике при проектировании технологических процессов, рекомендуется пользоваться так называемой приведенной трудоемкостью, методика определения которой основана на применении принципа подобия, с учетом поправочных коэффициентов.

Таблица 3 – Количество операций и время на их выполнение

из определения

20<К_з.о.<40 – это производство мелкосерийное.

Формы организации технологических процессов в соответствии с ГОСТ 14.312-74 зависят от установленного порядка выполнения операций технологического процесса, расположения оборудования, количество изделий и направления их движения при изготовлении. Установлены две формы организации технологических процессов – групповая и поточная. Решение о целесообразности организации поточной формы производства обычно принимается на основании сравнения заданного суточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности поточной линии при двухсменном режиме и ее загрузки не ниже 60%.

Заданный суточный выпуск изделий N_си суточная производительность поточной линии Qопределяются по формулам:

, (2) [4]

, (3) [4]

где 254 – количество рабочих дней в году;

Ф_с – суточный действительный фонд времени работы оборудования (при двухсменном режиме работы равен 952 мин.);

Т_ср – средняя трудоемкость основных операций, мин.;

η_з – коэффициент загрузки оборудования.

Средняя трудоемкость операции определяется по формуле:

, (4) [4]

где Т_шт – штучное время основной i-операции, мин;

Т_шт = 0,41 часа = 0,41×60 = 24,6 мин;

П_о – количество основных операций (без учета операций типа точения фасок и др.);

П_о = 7;

η₃ – нормативный коэффициент загрузки оборудования по участку цеха при двухсменной работе; для мелкосерийного производства 0,8…0,9 не более, принимаем η₃ = 0,85.

Если суточный выпуск изделия окажется меньше суточной производительности поточной линии для условий ее загрузки на 60%, то применение одноменклатурной поточной линии нецелесообразно.

Значит целесообразно принять групповую форму организации производства при котором запуск изделий производится партиями с определенной периодичностью, что характерно для серийного производства.

Количество деталей в партии для одновременного запуска допускается определять упрощенным способом по формуле:

(5) [4]

где a– периодичность запуска в днях (рекомендуется следующая периодичность запуска изделий: 3, 6, 12, 24 дней), применяем а = 12.

Размер партий должен быть скорректирован с учетом удобства планирования и организации производства (его целесообразно применять не менее сменной выработки). Корректировка размера партии состоит в определении расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах:

(6) [4]

где 476 – действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин;

0,8 – нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве.

Расчетное число смены округляется до принятого целого числа – С_пр, затем определяем число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен:

(7) [4]

Принимаем n = 71 шт.

3. Расчет припуска аналитическим методом на поверхность 30_-0,52

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: