Подбор сортировочного оборудования

Грохоты рассчитываются и подбираются только для одного выбранного варианта.

Перед расчетом грохотов необходимо полностью отработать технологическую схему, нанеся на нее сведения о гранулосоставе и потоках материала.

Расчет грохотов состоит в определении необходимой полезной площади сит, выборе марки грохота и их количества.

Для предварительной сортировки горной массы применяются колосниковые грохоты (типа ГИТ). На операциях промежуточной (контрольной) сортировки используются односитовые грохоты с размерами ячеек сит равными d_max. В цехе окончательной сортировки следует применять, в зависимости от числа фракций щебня, двух- или трехситовые грохоты (число сит должно быть на единицу меньше числа фракций). Подбор грохотов производится по необходимой суммарной площади сита.

Расчетная потребная площадь сита грохота Fp (м²), исходя из формулы его производительности,

, (15)

где П_i – нагрузка на рассчитываемое сито, м³/ч; δ – коэффициент, зависящий от вида дробимого материала и угла наклона грохота; при сортировке щебня на наклонном грохоте δ = 0,4; q – производительность 1м² сита данных размеров ячеек; К₁ – коэффициент, зависящий от процентного содержания в материале зерен, размер которых меньше ячейки сита; К₂ – коэффициент, зависящий от процентного содержания в продукте, который прошел под сито, зерен размером ½ ячейки сита.

Для определения нагрузок на сита грохотов следует использовать количественные данные о грузопотоках, помеченные на технологической схеме производства (см. рис. 1,2)

Например, согласно схеме рис. 1 нагрузка на 1-ый промежуточный грохот Ш составляет П_р = 178 м³/ч.

Размер ячеек сита принимаем d_max = 40мм. Тогда по графику рис. 9 - q = 62 м³/ч; фракций размером от 0 до 40мм. в щебне имеется 30%. Тогда К₁ = 0,77 (по графику рис. 10). По результатам расчета гранулометрического состава щебня после 1-ой стадии дробления (см. табл. 3) в продукте, прошедшим сквозь сито, имеется 14% зерен размером меньше половины размера ячеек сита, т.е. от 0 до 20мм. Для расчета К₂ выразим это количество щебня в процентах от всего подситового продукта, т.е. примем 30% за 100%, 14% - за Х.

Тогда

Х = 14∙100/30 = 47%.

По этой величине на графике рис. 10 определяем значение К₂ = 0,96.

Необходимая площадь сита первого промежуточного грохота

F_p = 178/0,4∙62∙0,77∙0,96 = 9,7м².

При выборе грохота, установленного после первичной дробилки, следует обратить внимание на максимально допустимую для него крупность кусков. В нашем примере максимальная крупность камней, выходящих из первичной дробилки, d_max = 160мм.

Принимаем для этого поста сортировки два грохота С-690 с суммарной площадью сит F_p = 9,0м²

В таком же порядке рассчитывается и подбирается промежуточный грохот У, установленный после вторичной дробилки. Нагрузкой на него является грузопоток m₇ , равный потоку материала, проходящему через вторичную дробилку П₂. Для определения коэффициентов К₁ и К₂ используются данные о гранулометрическом составе щебня, производимого вторичной дробилкой (см. табл. 4). В грохоте окончательной сортировки рассчитывается отдельно площадь каждого сита, и марка грохота выбирается по наибольшему из них.

Полезно составить отдельно количественную схему грузопотоков на ситах этого грохота (рис. 2). При этом следует объединить фракции 0 – 3мм. и 3 – 10мм. в один сорт, т.к. мы выполнили условие того , что фракции 0 – 3мм. имеется менее 5%.

В нашем примере при заданном максимальном размере щебня d_max = 40мм. общую массу щебня необходимо рассортировать на три фракции: 0 – 10; 10 – 20 и 20 – 40мм. Поэтому будем иметь грохоты с двумя ситами с размерами ячеек 20мм.

П₂₀ = П_расч = 178 м³/ч

Исходя из окончательного суммарного гранулометрического состава щебня (см. табл. 5), на рис. 2 намечены грузопотоки фракций на грохоте. В поступающей смеси имеется 48,5% зерен нижнего класса. Тогда по графику рис. 10 К₁ = 0,89. Принимая прошедший под верхнее сито поток 48,5% за 100% и учитывая, что в этом потоке имеется 22,3% зерен меньше половины ячейки верхнего сита (т.е. меньше 10мм), что соответствует искомому Х

Х = 22,3∙100/48,5 = 46%

По этому значению, пользуясь графиком рис. 10, находим значение К₂ =0,95. Для сита с ячейками 20мм q = 43 м³/ч (по рис.10).

Необходимая площадь сита

F₂₀ = 178/0,4∙43∙0,89∙0,95 = 12,3м²

Нагрузка на нижнее сито составляет

П₁₀ = 0,485∙П_расч = 0,485∙178 = 86,5 м³/ч

Производительность 1м² сита с ячейками 10мм q = 28 м³/ч.

В общем объеме щебня содержится 22,3% фракции 0 – 10мм (т.е. зерен нижнего класса для сита 10мм), что составляет 46% от поступающего на это сито материала (см. решенную ранее пропорцию). По этому значению определяем по графику (см. рис. 10) величину К₁ = 0,88.

Для определения К₂ следовало бы рассчитать, сколько в подситовом продукте имелось (в %) зерен размером 0 – 5мм. Поскольку мы в окончательном гранулосоставе щебня такой фракции не рассматривали, можно без большой погрешности принять К₂=1, полагая, что в подситовом продукте содержится 50% зерен меньше 5мм.

Необходимая площадь сита

F₁₀ = 86,5/0,4∙28∙0,88∙1,0 = 8,8м²

Из расчетов следует, что лимитирующим является верхнее сито с потребной площадью F₂₀ =12,3м² , по которому производим подбор грохотов.

Принимаем для этого поста сортировки два двухситовых грохота марки С-785 с полезной площадью сит 7,9м² каждый.

Разработка окончательного варианта технологической схемы и схемы цепи оборудования дробильно – сортировочного завода

После подбора грохотов и уточнения всех расчетов, необходимо вычертить в чистовом варианте технологическую схему производства, пометив на ней все качественные и количественные характеристики грузопотоков материалов.

Затем выполняется схема цепи оборудования дробильно-сортировочного завода (рис. 12).

В подрисуночных подписях должен быть дан перечень всех позиций с указанием марок машин.

Рис. 3. Технологические параметры щековых дробилок: а - производительность; б - гранулометрический состав; – породы средней прочности;

--- мягкие породы

Рис. 4. Технологические параметры конусных дробилок крупного дробления (ККД): а - производительность; б - гранулометрический состав; – породы средней прочности; --- мягкие породы

Рис. 5. Технологические параметры роторных дробилок: а - производительность; б - средневзвешенный размер щебня; в - гранулометрический состав щебня;

Рис. 6. Технологические параметры конусных дробилок среднего дробления (КСД): а - производительность; б - гранулометрический состав; – породы средней прочности; --- мягкие породы

Рис. 7. Технологические параметры молотковых дробилок: а - производительность; б - средневзвешенный размер щебня; в - гранулометрический состав щебня;

Рис. 8. Предельное отношение фракций щебня

Рис. 9. Производительность сит грохотов в зависимости от размера

ячеек

Рис. 10. График для определения коэффициентов К₁ и К₂

Рис. 11. Схема грузопотоков щебня на грохоте окончательной сортировки

Рис. 12. Схема цепи оборудования дробильно – сортировочного завода: 1 – приемный бункер; 2 – пластинчатый питатель; 3 – колосниковый грохот; 4 – дробилка ККД – 700; 5 – грохоты С – 690; 6 – дробилка КСД – 1750Гр; 7 – грохот С – 784; 8 – грохоты С – 785; 9 – ленточный транспортер;

Приложение 1

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Тульский государственный университет

Кафедра ГиСПС

Подбор и расчет режимов работы дробильно – сортировочного

оборудования

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к контрольно-курсовой работе

Подбор и расчет дробильно-сортировочного оборудования

Разработал: студент ________________________ ^{(подпись)}

группа

Руководитель: _____________________

^{(подпись)}

Тула ____

Приложение 2

Техническая характеристика щековых дробилок

Приложение 3

Техническая характеристика конусных дробилок крупного дробления

Приложение 4

Техническая характеристика роторных дробилок крупного и среднего дробления

Приложение 5

Техническая характеристика конусных дробилок среднего дробления

Приложение 6

Техническая характеристика молотковых дробилок

Приложение 7

Техническая характеристика грохотов

Приложение 8

Техническая характеристика пластинчатых питателей для тяжелых условий работы

Список литературы

1. Бауман В.А., Клушанцев Б.В., мартынов В.Д. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций (общий курс). – М.: Машиностроение, 1981. – 324с.

2. Мартынов В.Д., Сергеев В.П. Строительные машины. – М.: Высшая школа, 1970. – 257с.

3. Строительные машины: Справочник: Т. /Под. ред. В.А. Баумана. – М.: Машиностроение, 1976. – 356с.

4. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий конструкций: Атлас/Под. ред. М.Я. Сапожникова. – М.: Машиностроение, 1978. – 418с.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: