Сделай Сам Свою Работу на 5

Одноступенчатый выборочный контроль по альтернативным признакам

Введение

В данном пособии мы рассмотрим вопросы, связанные с входным контролем; вопросы поддержания сотрудничества с поставщиками, а также проведем оценку эффективности их работы.

Целью входного контроля является подтверждение уверенности в том, что потребитель получил продукцию необходимого качества.

Различают три варианта контроля:

1) 100%-й контроль (дорогой, требует много времени, не всегда осуществим);

2) выборочный контроль, основывающийся на математической теории вероятностей (является для потребителя обычно самым приемлемым методом, особенно если независимый производитель берет на себя ответственность за соответствие товаров требованиям);

3) случайная выборка без математического обоснования (не является удачным решением, поскольку связана с высоким риском ошибиться и невозможностью провести расчеты).

Необходимо отметить, что затраты на контроль материалов или комплектующих изделий должны быть минимизированы.

 

Классификация дефектов и форм контроля, осуществляемого для

Приемки продукции

Различают следующие виды дефектов:

1) Критичный дефект— это дефект, который способен вызвать опасность или создать угрозу для безопасности людей, использующих, обслуживающих или полагающихся на продукцию, или же полностью вывести продукцию из строя.

2) Большой дефект- это дефект, который приводит либо к выходу из строя, либо к существенному снижению эффективности продукции,

3) Малый дефект- это дефект, не оказывающий сильного влияния на функционирование продукции.

Полностью неисправная продукция - это такая продукция, которая имеет один или более критичных дефектов.

Сильно неисправная продукция - это продукция, которая имеет один или более больших (но не критичных) дефектов.

Слабо неисправная продукция - это продукция, которая имеет один или несколько слабых дефектов.

Существуют несколько основных форм контроля, проводимого до приемки продукции:

1) периодический контроля эффективности системы обеспечения качества поставщика и анализе повседневной эффективности:

2) требование отгружать вместе с товарами протоколы процессов контроля;

3) требование к поставщику осуществлять 100 %-ый контроль и испытание;

4) выборочные приемно-сдаточные испытания партии товаров поставщиков;

5) использование поставщиком формальной системы обеспечения качества (например, установленной стандартами ISO 9000 (2000 г.)), определенной потребителем;

6) проверка, контроль или испытания товаров потребителем на предприятии поставщика или субподрядчика;

7) контроль или испытания и сертификация с привлечением третьей стороны на определенном этапе перед приемкой продукции потребителем [1.Т.1].

100%-ый входной контроль не всегда приемлем. В случаях серийного, крупносерийного и массового производств, где необходимо определить качество отдельных партий продукции, используется выборочный контроль на основе программы Limiting Quality — предельного качества или Lot Tolerance Percent Defective — допустимого процента брака в партии.

Выборочный приемочный контроль

Классификация выборочного приемочного контроля

Различают выборочный контроль по количественным и альтернативным (качественным) признакам.

Контроль по количественным признакам- контроль, при проведении которого у каждого контролируемого изделия измеряют один или несколько параметров, и решение о качестве партии принимается в зависимости от распределения этих параметров.

Контроль по альтернативным признакам- контроль, при проведении которого контролируемые изделия имеют два исхода - годное или дефектное. При этом решение о качестве партии (принять или забраковать) принимается в зависимости от числа дефектных изделий в выборке.

Основными видами выборочного контроля по альтернативным признакам является одноступенчатый и двухступенчатый контроль.

В принципе двухступенчатый контроль может решать те же задачи, что и одноступенчатый, т.е. гарантировать забракованные партии с заданным браковочным уровнем и обеспечивать предел среднего уровня выходного качества.

Наряду с вышеуказанными видами контроля существует многоступенчатый контроль, при котором производят отбор последующей выборки в зависимости от результата проверки предыдущих выборок, причем общее число выборок колеблется от 5 до 7.

В Росси разработаны и введены в действие стандарты, устанавливающие методы определения планов контроля - ГОСТ 16493 - 70, ГОСТ 18242 - 72, ГОСТ 24660 -81, ГОСТ 20736 - 75, а также международный стандарт ИСО 293 - 76. и другие.

Одноступенчатый выборочный контроль по альтернативным признакам

При данном виде контроля из партии отбирается одна выборка и проверяется на соответствие технической документации. В случае, когда число дефектных изделий (изделий, имеющих один или несколько дефектов, не допускаемых технической документацией) в выборке не превышает приемочного числа, то вся партия принимается. Если число дефектных изделий в выборке превышает приемочное число, то вся партия бракуется и, как правило, возвращается изготовителю без права последующего предъявления на контроль. такой контроль называется контролем без разбраковки.

Для использования хороших изделий в забракованных партиях может проводиться разбраковка. При этом изделия забракованной партии подлежат сплошному контролю, в результате которого все годные изделия принимаются, а дефектные заменяются годными.

Браковочный уровень качества вбирается в пределах 0,5 - 10%, а риск потребителя (вероятность приемки партии с браковочным уровнем качества) 5 -10%.

Универсальная формула, предложенная академиком А. Н. Колмогоровым для расчета планов контроля с приемочным числом, равным нулю имеет вид:

где - средний процент принимаемых партий;

q - доля дефектных изделий, %;

п - число изделий в выборке;

N — число изделий в партии.

Ожидаемый процент примятых партий при данном объеме выборки определяется как функция, доли дефектных изделий в партии и называется оперативной характеристикой плана контроля:

Оперативную характеристику плана контроля можно представить в виде графика (рис.2.1), с помощью которого изготовитель может определить, при каком уровне качества продукции он может обеспечить сдачу потребителю большинства предъявляемых партий, и принять соответствующие меры в производстве для обеспечения необходимого среднего уровня входного качества по формуле:

 

Для выбора плана издаются стандарты, в которых помещены таблицы планов контроля.

 

Рис. 2.1. Оперативная характеристика тана контроля

Для определения объема выборки по заданным объему партии и пределу среднего уровня выходного качества с приемочным числом с=0 А.Н. Колмогоров предложил следующую формулу:

 

где е - основа натурального логарифма;

- предел среднего уровня выходного качества, %.

Контрольное задание № 1

1) Построить график (рис.2.1) оперативной характеристики плана контроля по следующим данным, приведенным в таблице 2.1

2) Определить среднюю долю дефектных изделий в партиях (q % предъявляемых на контроль, чтобы обеспечить сдачу в среднем % партий при плане контроля (табл.2.1)

3) Определить план контроля, гарантирующий, что в принятой продукции средняя доля дефектных изделий не превысит qи объем каждой партии равен N изделиям (табл.2.2.).

 

Таблица 2.1

№ варианта   N, шт   п, шт   С   %
         
         
         
         
       
         
         
         
         
         

 

Таблица 2.2

№ варианта Средняя доля дефектных изделий, шт   Объем партии, N, шт Приемочное число, с  
  1%      
  2%   ПО    
  3%      
  4%      
  5%      
  1%      
  2%      
  3%      
  4%      
  5%      

 

2.3. Двухступенчатый выборочный контроль по альтернативным признакам

Данный вид контроля используется для сокращения объема контроля и проводится по следующим правилам:

1) из контролируемой партии отбирается первая выборка объемом п, изделий;

2) все изделия первой выборки проверяются, и если число дефектных изделий не превышает первого приемочного числа с, партия принимается;

3) если число дефектных изделий в первой выборке превысит второе приемочное число 2 > с1), партия бракуется. В случае забраковки, партия, как и при одноступенчатом контроле, может быть возвращена изготовителю или подвергнута сплошному контролю для приемки только годных изделий;

4) если число дефектных изделий в первой выборке окажется больше первого приемочного числа, но меньше второго приемочного числа, то из партии отбирается вторая выборка объемом n2;

5) все изделия второй выборки проверяются. Если общее число дефектных изделий в первой и второй выборках окажется меньше второго приемочного числа, партия принимается;

6) если общее число дефектных изделий в обеих выборках будет больше второго приемочного числа, партия бракуется.

Контрольное задание № 2

Партия из N изделий проверяется без последующей разбраковки, причем известны n1, n2, c1, c2,, x1, x2 (табл.2.3). Ответить на вопросы:

1) Принимается ли партия, если в первой выборке дефектные изделия не обнаружены?

2) Принимается ли партия, если в первой выборке обнаружены х1 дефектных изделий?

3) В первой выборке обнаружено одно дефектное изделие. Из оставшихся непроверенными изделий отбирается вторая выборка объемом п2.. второй выборке обнаружено х2 дефектных изделий. Принимается ли партия в этом случае?

Таблица 2.3

№ варианта N, шт   n1 n2 c1 c2, x1,шт   x2, шт  
               
               
               
               
               
               
               
      50-          
               
               

Оценка поставщика

После выбора поставщика его продукция должна пройти проверку на соответствие различным установленным критериям. Данная проверка зависит от сложности изделия, его эксплуатационных параметров, значимости и т.д.

Проверка начинается с представлений серии образцов, которые в дальнейшем подвергаются физическим, функциональным и испытаниям на долговечность и эксплуатационную пригодность.

После положительной оценки образцов поставщику разрешается подготавливать производство по выпуску дайкой продукции.

После завершения данной работы поставщик производит несколько небольших партий продукции, проверяя изделие после его производства, изменяя при этом оснастку и производственный процесс до тех пор, пока не будет изготовлено изделие нужного качества. При этом заказчик должен быть осведомлен о режиме эксплуатации оснастки и оперативно информирован об отклонениях от установленных требований.

Результаты проверки оснастки поставщика должны направляться заказчику вместе с деталями, обработанными с помощью проверяемой оснастки, что позволяет решить проблему адекватности проверки.

Для оценки качества работы поставщика должна быть собрана и проанализирована информация из нескольких отделов:

- отдел снабжения: о датах поставки, замечаниях о задержках, соответствии количества, возврате материалов и т.д.;

- отдел обеспечения качества: о результатах входного контроля, анализах неисправностей и т.д.;

- производственный отдел: о внутрипроизводственных и других потерях и браке;

- отдел технического обслуживания и продаж: о выходе изделий из строя в процессе эксплуатации, возврате по гарантии и т.д.

Необходимо отметить, что ответственность за анализ работы поставщика возлагается либо на отдел снабжения, либо на отдел обеспечения качества.

Рассмотрим метод индексирования (представленный в книге Журана и Грайна «Справочник по управлению качеством»), который предполагает несколько источников информации и устанавливает следующие штрафные баллы, представленные в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Таблица бальных оценок

Факторы Баллы
Браковка партии 20 пунктов
Брак выявлен позднее 10 пунктов
Приемка на пределе допуска 5 пунктов
Жалоба дилера 10 пунктов
Обращение по гарантии 10 пунктов

 

В таблице 3.2 приведен пример оценки рейтинга поставщика и

комбинированной оценки индекса качества, цены и услуг, принятого Американской национальной ассоциацией менеджеров в области снабжения (Кайопа! Авзоаайоп о1"РигсЬазт§ Мапа§етеп1) (табл.3.3).

Таблица 3.2

Что делается с партией Число партий (из 50) %партий Вес % х веса
Используется «как есть» 2/50=4
Сортируется / переделывается 1/50=2
Бракуется /возвращается 1/50=2
Рейтинг поставщика: 100-18 = 82% ИТОГО:18

 

 

Таблица 3.3

Фактор Единицы измерения Вес, %
Качество Процент принятых решений
Цена Низкая цена / чистая цена
Услуга Процент выполненных обещаний

Необходимо, чтобы между потребителем и поставщиком непрерывно шел обмен информацией о качестве предоставляемой продукции, т.е. осуществлялась обратная связь. В случае, когда поставщик окончательно не утвержден и нуждается в подтверждении своих возможностей достигнуть приемлемого уровня (В), используется таблица 3.4, Снижение уровня поставщика до удовлетворительного уровня (С) означает, что они работают хуже, чем могут, однако, им предоставляется возможность проявить свои способности и исправиться до публикации следующего рейтинга (например, в течение четырех месяцев). В дальнейшем, при повторных оценках, если поставщики не смогут достичь уровня В, они исключаются из списка.

 

Таблица 3.4

Уровень Оценка Статус Действие
А 95-100 Предпочтительно Может быть единственным источником
В 80-95 Приемлемо Не может быть единственным источником
с 70-80 Удовлетворительно   Требует улучшения до В
D менее 70 Неприемлемо Исключить из списка

Контрольное задание № 3

(Источник: Управление качеством, под общ. Ред. Азарова В.Н., 1999) Как правило, чем раньше диагностируется причина неисправности, тем дешевле обходится ее устранение. Примените этот принцип для случаев, представленных в табл. 3.1 и табл. 3.2, прокомментируйте схемы определения весовых коэффициентов для обоих этих случаев).

ЛИТЕРАТУРА

1. Управление качеством: Том 1 и 2. Принципы и методы всеобщего руководства качеством / Под общ.ред. Азарова Б.Н., М.: МГИЭМ, 2000.

2. Басовский Л.Е., Протасьев В.Б. Управление качеством: Учебник. - М.: ИНФРА-М, 2000. - 212 с.

 

 



©2015- 2017 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.