Сделай Сам Свою Работу на 5

Последовательность выполнения работы

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЕФОРМАЦИЙ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ

ДЕТАЛЕЙ ПОД ВЛИЯНИЕМ СИЛ РЕЗАНИЯ

1. Цель работы

Изучить возможные способы обработки нежестких деталей на токарных станках и определить величину деформаций.

Оборудование, приспособление, инструменты и приборы

1. Токарно-винторезный станок 1К62.

2. Центры передней и задней бабок.

3. Проходной резец с углом в плане 45°. Материал

режущей части Т15К6.

4. Заготовки.

5. Микрометр.

6. Микрокалькулятор

Общие методические указания

Устройство токарных станков.

На станках токарной группы обрабатывают преимущественно детали, представляющие собой тела вращения (валы, диски, втулки) либо элементы вращения в некруглых деталях. Возможно обтачивание наружных цилиндрических поверхностей, торцов и уступов, прорезание канавок и отрезку деталей, растачивание отверстий (цилиндрических, конических и фасонных), обтачивание конических и фасонных поверхностей, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание наружной и внутренней резьбы резцом, нарезание резьбы метчиком и плашкой, вихревое нарезание резьбы, накатывание рифленых поверхностей.

Главным движением, определяющим скорость резания, является вращение шпинделя, в котором с помощью приспособления закреплена заготовка. Движением подачи является движение суппорта, в котором закрепляют резцы, а при обработке концевым инструментом движение подачи получает задняя бабка станка.

По классификации токарные станки относят к 1-й группе.

Главным параметром токарного станка является максимальный диаметр обрабатываемой заготовки.

При обработке заготовок на металлорежущих станках силы резания воздействуют на детали станка, приспособлений, обрабатываемую деталь, вследствие чего происходит деформация всей технологической системы. Положение режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности меняется (происходит отжим инструмента), появляются отклонения от требуемой формы детали - погрешности обработки.

Как правило, в системе «станок – приспособление - инструмент – заготовка» деформация обрабатываемой детали существенно больше деформации остальных ее составляющих. Она и влияет в основном на точность обработки.

 

Рис. 1.

 
 

 

Составляющие силы резания, вызывающие изгиб заготовки, показаны на рис.1. Радиальная составляющая Рy направлена по радиусу к оси вращения заготовки. Она вызывает изгиб вала в плоскости Х0y, при этом глубина резания уменьшается на величину прогиба заготовки под резцом в этой плоскости. Тангенциальная составляющая Рz направлена по касательной к вращающейся заготовке. Она изгибает заготовку в плоскости Хoz и глубина резания практически не меняется. Осевая составляющая силы резания Рx направлена вдоль оси вращения заготовки. Влиянием тангенциальной и осевой составляющей сил резания на точность обработки можно пренебречь.

 

Подготовить 2 таблицы для записи результатов измерений (по одной для 1-го и 2-го случаев):

Сечение 1-1` Сечение 2-2` Сечение 3-3`
     
     
     

 

 

Рассмотрим несколько случаев.

1. Обтачивание вала, установленного в патроне станка (рис. 2).

 
 

Рис. 2

Максимальная деформация обрабатываемой детали наблюдается в крайнем правом сечении, наиболее удаленном от места закрепления. Дефект формы – конусообразность.

2. Обтачивание вала, установленного в патроне и поджатого задним центром (рис. 3).

Максимальная деформация обрабатываемой детали наблюдается между точками закрепления, на расстоянии 0,58l от патрона (обоснование – формулы дисциплины «сопротивление материалов»)

 

 
 

Рис. 3.

Дефект формы – бочкообразность.

 

Последовательность выполнения работы

4.1. Установить предварительно обработанную до постоянного диаметра заготовку двумя любыми способами. Длина обтачиваемой части заготовки должна быть L = (8 - 10)d.

4.2. Установить и закрепить проходной резец.

4.3. Замерить диаметр заготовки и длину обтачиваемой части L.

4.4. Определить режимы резания, ориентируясь на режим чернового обтачивания.

4.5. При выбранных режимах резания произвести обтачивание вала.

4.6. Измерить диаметр обработанной заготовки в характерных сечениях (рис. 2, рис. 3).

4.7. Определить по экспериментальным данным максимальную погрешность обработки:

4.8. Рассчитать аналитически fmax, .

Содержание отчета

5.1. Наименование и цель работы, оборудование.

5.2. Необходимые сведения из общих методических указаний.

5.3. Эскизы двух способов установки заготовки.

5.4. Таблицы с результатами измерений.

5.5. Определение расчетных величин прогибов и погрешностей обработки.

5.6. Выводы.

 

Вопросы для самоконтроля

6.1. Какие два способа установки и закрепления валов при обработке рассматриваются в работе?

6.2. Что является причиной деформации валов при обработке?

6.3. На какие составляющие раскладывается сила резания, как эти составляющие направлены?

6.4. Какая из составляющих сил резания оказывает максимальное воздействие на возникновение деформации детали?

6.5. В каком сечении вала (для первого и второго способа закрепления) наблюдается максимальная деформация?

6.6. Какие дефекты формы получают обработанные валы?

6.7. Как определить максимальную погрешность обработки по экспериментальным данным?

6.8. Какой способ установки детали является более предпочтительным для получения лучшей точности?

 



©2015- 2017 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.