Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии

СОДЕРЖАНИЕ

Введение. 4

1. Обоснование типа производства. 5

1.1. Краткое описание объекта производства и технологического процесса. 5

1.2. Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии. 7

2. Расчет календарно-плановых нормативов. 9

3. Расчет производственной плащади и планировка участка. 10

3.1. Планировка производственного участка. 16

3.2. Расчет производственной площади участка. 16

4. Расчет мощности, потребляемой оборудованием и транспортными средствами 19

5. Расчет стоимости и амортизации основных производственных фондов. 20

5.1. Расчет стоимости здания, занимаемого производственным участком. 20

5.2. Расчет затрат на оборудование и транспортные средства. 21

5.3. Расчет затрат на энергетическое оборудование. 21

5.4. Расчет затрат на комплект дорогостоящей оснастки, УСПО и инструмента 21

5.5. Расчет затрат на измерительные и регулирующие приборы.. 22

5.6. Расчет затрат на производственный и хозяйственный инвентарь. 22

5.7. Расчет общей суммы основных производственных фондов. 22

6. Расчет численности промышленно-производственного персонала (ППП) 24

6.1. Расчет численности основных производственных рабочих. 24

6.2. Расчет численности рабочих по настройке инструмента. 24

6.3. Расчет численности сборщиков приспособлений. 25

6.4. Расчет численности транспортных рабочих. 25

6.5. Расчет численности контролеров, кладовщиков, уборщиков, подсобных рабочих, ИТР и управленческого персонала. 25

7. Расчет себестоимости и цены единицы продукции с учетом косвенных налогов 27

7.1. Состав статей затрат. 27

7.2. Расчет статьи затрат «Сырье, материалы и другие материальные ценности за вычетом реализуемых отходов». 28

7.3. Расчет статьи затрат «Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги производственного характера». 29

7.4. Расчет статьи затрат «Основная заработная плата основных производственных рабочих». 30

7.5. Расчет статьи затрат «Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих». 31

7.6. Расчет статьи затрат «Основная и дополнительная заработная плата прочего ППП». 31

7.7. Расчет статьи затрат «Отчисления в государственный фонд социальной защиты населения РБ». 33

7.8. Расчет статьи затрат «Отчисления в «Белгосстрах». 33

7.9. Расчет статьи затрат «Топливо и электроэнергия для технологических целей» 33

7.10. Расчет статьи затрат «Расходы на подготовку и освоение производства». 34

7.11. Расчет статьи затрат «Износ инструментов и приспособлений целевого назначения». 34

7.12. Расчет статьи затрат «Амортизационные отчисления основных производственных фондов». 34

7.13. Расчет статьи затрат «Общепроизводственные расходы». 35

7.14. Расчет статьи затрат «Общехозяйственные расходы». 35

7.15. Расчет статьи затрат «Прочие производственные расходы». 35

7.16. Расчет статьи затрат «Коммерческие расходы». 36

7.17. Расчет нормативной прибыли на единицу продукции. 36

7.18. Расчет цены предприятия. 36

7.19. Расчет косвенных налогов. 36

7.20. Расчет цены без учета НДС.. 37

7.21. Расчет НДС.. 37

7.22. Расчет цены реализации с учетом косвенных налогов. 37

8. Расчет технико-экономических показателей работы участка. 38

8.1. Расчет потребности в оборотных средствах. 38

8.2. Расчет полной себестоимости планового объема продукции. 38

8.3. Расчет объема реализуемой продукции за плановый период. 39

8.4. Определение затрат на одну условную единицу реализуемой продукции. 39

8.5. Расчет общей суммы прибыли от реализации продукции. 39

8.6. Расчет балансовой прибыли предприятия. 40

8.7. Расчет налога на недвижимость. 40

8.8. Расчет налогооблагаемой прибыли. 40

8.9. Расчет налога на прибыль. 41

8.10. Расчет транспортного налога. 41

8.11. Расчет чистой прибыли. 41

8.12. Расчет уровня рентабельности изделия. 41

8.13. Расчет уровня рентабельности производства. 42

8.14. Расчет фондоотдачи. 42

Заключение. 44

Список использованных источников. 45

Приложение 1. 46

Приложение 2. 47

ВВЕДЕНИЕ

Поточное производство – это наиболее прогрессивная и эффективная форма организации, при которой последовательно реализуются все общие требования рационального ведения производственного процесса.

Поточные методы производства широко распространенны во многих отраслях промышленности, особенно широко применяются на предприятиях массового и крупносерийного производства. Применение поточного производства значительно повышает экономическую эффективность работы предприятия. Один из видов поточных производств – это ОНПЛ. При такой форме организации производства:

¾ нормы времени выполнения операций равны или кратны такту (полная синхронизация);

¾ предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролеживания (параллельный вид движения);

¾ каждая операция постоянно закреплена за определенным рабочим местом (узкая специализация);

¾ рабочие места расположены в порядке последовательности технологического процесса (принцип прямоточности).

Совершенно необходимым условием для успешной деятельности предприятия в современных экономических условиях является технико-экономическое обоснование производства данного изделия. Для этого в курсовой работе рассчитаны некоторые технико-экономические показатели выпускаемой продукции: ее себестоимость, рентабельность, а также рентабельность всего производства в целом, что позволяет оценить экономическую эффективность производства данного изделия и, соответственно, экономическую целесообразность организации выпуска данного изделия.

ОБОСНОВАНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Краткое описание объекта производства и технологического процесса

В курсовой работе мы принимаем:

¾ режим работы линии двухсменный;

¾ продолжительность рабочей смены 8 ч;

¾ число рабочих дней 21;

¾ потери времени на плановые ремонты рабочих мест (оборудования) 2-6%;

¾ коэффициент выполнения норм времени 1-1,2.

Объектом производства является блок питания, который используется в производстве радиоэлектронной аппаратуры. Габаритные размеры 80´100 мм, вес 0,78 кг. Используемые материалы, комплектующие изделия и полуфабрикаты приведены в таблицах 1.1 и 1.2, технологический процесс – в таблице 1.3, а нормы времени – в таблице 1.4.

Таблица 1.1

Цена и норма расхода материалов для технологического процесса сборки блока питания

Таблица 1.2

Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов для технологического процесса сборки блока питания

Таблица 1.3

Технологический процесс сборки блока питания

Таблица 1.4

Нормы времени на технологический процесс сборки изделия

Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии

Форма организации производственного процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, т.е. степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для такого определения являются программа выпуска, вид изделия и трудоемкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации (К_сп) и массовости (К_м).

Коэффициент специализации (К_сп) определяется по формуле:

,

(1.1)

где m – количество операций по технологическому процессу на данном участке;

С_пр – количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

Т.к. , то тип производства массовый.

Коэффициент массовости (К_м) определяется по формуле:

,

(1.2)

где – норма штучного времени на i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени, мин;

m – количество операций по данному технологическому процессу;

r_н.п – такт выпуска изделий, определяется по формуле:

(мин / шт.).

(1.3)

Здесь – годовая (месячная) программа запускаемого изделия, шт. ( = 7 600 шт.);

– месячный эффективный фонд времени работы оборудования, определяется по формуле:

(ч),

(1.4)

где – номинальный фонд времени работы оборудования, ч;

– коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (для металлорежущих станков при двухсменном режиме работы , для уникальных станков свыше 30-й категории сложности , для автоматических линий , для верстаков, монтажных столов ).

Т.к. , то тип производства массовый, и каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода, а т.к. тип производства массовый, то целесообразна организация поточного производства с однопредметной непрерывно-поточной линией.

РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

Однопредметные непрерывно-поточные линии применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда нормы времени выполнения операций равны или кратны такту, предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролеживания, каждая операция постоянно закреплена за определенным рабочим местом, рабочие места расположены в порядке следования технологического процесса.

Основной состав календарно-плановых нормативов ОНПЛ следующий:

¾ такт или ритм потока;

¾ количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;

¾ скорость движения конвейера;

¾ период конвейера (если используется распределительный конвейер) и система адресования;

¾ величина заделов;

¾ длительность производственного цикла;

¾ стандарт-план ОНПЛ;

¾ темп поточной линии;

¾ мощность, потребляемая конвейером.

1. Такт поточной линии определяется по формуле:

(мин / шт.),

(2.1)

где – эффективный фонд рабочего времени, мин;

– программа запуска изделия, шт.

2. Расчет необходимого количества единиц оборудования (рабочих мест) для однопредметных непрерывно-поточных линий по данной операции производится по формуле:

(шт.),

(2.2)

где – норма штучного времени на данной i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм, мин;

– такт поточной линии, мин/шт.

Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете количества рабочих мест получаем целые числа. В случае если процесс не полностью синхронизирован, то полученное по расчету число единиц оборудования (рабочих мест) после соответственного анализа округляется до целого числа в большую или меньшую сторону (С_пр).

Таблица 2.1

Расчет необходимого количества оборудования (рабочих мест) и коэффициента загрузки

3. Число рабочих мест на поточной линии определяется по формуле:

(раб. мест).

(2.3)

4. Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой i-й операции определяется по формуле:

,

(2.4)

где – расчетное количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-й операции;

– принятое количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-й операции.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии определяется по формуле:

.

(2.5)

5. Определение периода распределительного конвейера. Период конвейера – наименьшее общее кратное всем числам рабочих мест (единиц оборудования) по операциям:

C₁ = 2, C₂ = 1, C₃ = 2, C₄ = 3, C₅ = 1, C₆ = 1, C₇ = 1, C₈ = 2, C₉ = 1,. П=6.

Период конвейера используется для адресования изделий на конвейере. Для этого лента конвейера размечается так, чтобы период в длине ленты укладывался целое число раз (рис. 2.1).

l_ПР

Рисунок 2.1. Разметка ленты конвейера

После разметки ленты конвейера необходимо провести закрепление номеров периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которым каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту. Порядок закрепления номеров показан в таблице 2.2.

Таблица 2.2

Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами распределительного конвейера

Окончание таблицы 2.2

Деления ленты нумеруются рядами повторяющихся цифр, выделенных в соответствующие группы (сколько групп, столько рядов).

6. После определения периода конвейера, разметки ленты и закрепления разметочных знаков за рабочими местами необходимо рассчитать рабочую и полную длину ленты конвейера.

Рабочая длина ленты распределительного конвейера определяется по формуле:

(м).

(2.7)

где – принятое количество рабочих мест на i-й операции;

– шаг конвейера, м.

Полная длина ленты распределительного конвейера должна быть несколько больше двойной рабочей длины ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле:

(м).

(2.8)

где p – постоянное число равное 3,14;

Д – диаметр натяжного и приводного барабанов, м;

П – период конвейера;

К – число повторений периода на общей длине ленты конвейера, определяется по формуле:

(2.9)

и округляется до целого числа – .

Тогда полная длина ленты распределительного конвейера рассчитывается по формуле:

(м).

(2.10)

7. При организации поточного производства, особенно непрерывно-поточного, должен строго выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется только в том случае, если в качестве транспортных средств используются конвейеры: транспортные, распределительные, рабочие, пульсирующие.

Скорость непрерывно движущихся конвейеров (для выполнения операций предметы труда снимаются с ленты) определяется по формуле:

(м / мин),

(2.11)

где – шаг конвейера (расстояние между осями смежнорасположенных на конвейере предметов труда), зависит от габаритов изделия, м;

– такт поточной линии, мин/шт.

8. Производительность поточной линии определяется через величину, обратную такту потока, называемую темпом. Темп – это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени, определяется по формуле:

(шт. / ч),

(2.12)

где – такт поточной линии, мин/шт.

Часовую производительность конвейера в единицах массы можно определить по формуле:

(кг / ч),

(2.13)

где Q – средний вес единицы продукции, кг (Q = 0,18).

9. Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле:

(кВт),

(2.14)

где W – мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в лошадиных силах, определяется по формуле:

(л.с.).

(2.15)

Здесь – полная длина ленты конвейера, м;

– скорость движения конвейера, м / мин;

– вес ленты конвейера (в расчетах можно принять в пределах 4-8 кг / пог. м);

– часовая производительность конвейера, кг/ч.

10. На однопредметных непрерывно-поточных линиях создаются заделы трех видов: технологический, транспортный, резервный (страховой).

Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест и определяется по формуле:

(шт.).

(2.16)

Транспортный задел – это количество изделий, которое в каждый данный момент находится на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной передаче изделий задел равен:

(шт.).

(2.17)

Резервный задел создается на линиях на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Величина задела определяется по формуле:

(шт.).

(2.18)

Для установок и оборудования поточной линии, которые могут выйти из строя, можно принять на этих рабочих местах равной 4-5% сменного задания.

Общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по формуле:

(шт.).

(2.19)

11. Величина незавершенного производства на однопредметных непрерывно-поточных линиях без учета затрат времени в предыдущем цехе определяется по формуле:

(нормо-ч),

(2.20)

где – общая суммарная величина задела, шт.;

– суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, мин.

Величина незавершенного производства в денежном выражении без учета затрат в предыдущем цехе определяется по формуле:

(у.е.),

(2.21)

где – цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, у.е. (принимаем в размере 0,85С_пр).

12. Длительность производственного цикла на поточных линиях определяется графическим (составляется стандарт-план работы линии (Приложение 1) и аналитическим способом.

Производственный цикл – отрезок времени от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода с нее. Определяется длительность производственного цикла аналитическим способом по формулам в зависимости от движения предмета труда перед первой и после последней операций.

Т.к. обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места без лишнего интервала движения после последней операции, длительность цикла определяется по формуле:

(мин).

(2.22)

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ И ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА

Планировка производственного участка

Планировка производственного участка (цеха) – это план расположения технологического оборудования и рабочих мест на производственной площади. Расположение оборудования и других элементов на производственной площади зависит от характера обрабатываемых деталей, габаритных размеров оборудования, вида транспортных средств, уровня механизации и автоматизации, степени участия человека в производственном процессе, постоянства и разнообразия номенклатуры обрабатываемых деталей и других факторов. Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или с двух сторон.

Планировка участка зависит от конструкции производственного здания и характера изготавливаемых деталей и изделий, а также от характера и вида используемого оборудования и транспортных средств.

Планировка выполняется в масштабе 1:100 с соблюдением допустимых расстояний между станками и строительными элементами, между станками в зависимости от их расположения.

Планировка данного участка представлена в Приложении 2.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: