Сделай Сам Свою Работу на 5

Определение типа производства





В.Н. Уляков

 

Организация и экономика

машиностроительного производства

Методические указания

по выполнению экономико-организационной части дипломного проекта

для студентов обучающихся по специальности

151001«Технология машиностроения»

 

 

Чебоксарский политехнический институт (филиал) МГОУ

ЧЕБОКСАРЫ – 2011


Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

 

Московский государственный открытый университет

Чебоксарский политехнический институт (филиал)

 

Кафедра Экономики

 

В.Н. Уляков

 

Организация и экономика

машиностроительного производства

Методические указания

По выполнению экономико-организационной части дипломного проекта

для студентов обучающихся по специальности

151001«Технология машиностроения»

 

ЧЕБОКСАРЫ – 2011


Рецензенты:

ХХХ

ХХХ

ХХХ

Заведующий кафедрой экономики

Чебоксарского политехнического института (филиала) МГОУ,

к.э.н., доцент Зыряева Н.П.

 

 

Уляков В.Н.

Организация и экономика машиностроительного производства. Методические указания по выполнению экономико-организационной части дипломного проекта для студентов обучающихся по специальности 151001«Технология машиностроения». – Чебоксары, ЧПИ (филиал) МГОУ, 2011. – 70 с.



 

 

Утверждено Методическим советом института в качестве методического пособия

 

© Уляков В.Н., 2011

© ЧПИ (филиал) МГОУ

 

 

Введение

Цель методических указаний – оказание помощи студентам-дипломникам в раз­работке экономических и организационных вопросов дипломного проекта при разработке технологических процессов, технологического обо­рудования, оснастки и прочих средств для машиностроительного производства; организации производственных участков и цехов машинострои­тельного завода с учетом требований современного технологического уклада.

Научно-технический прогресс и ужесточение рыночной конкуренции во второй половине 20 в. сформировали главное требование к высокопроизводительному и высокоэффективному производству в современных условиях - оно должно быть готово и способно в любой момент времени снять с производствабез значительных потерьуже освоенную продукцию и в кратчайшие сроки перейти к освоению и выпуску новых видов изделий в соответствии с требованиями рынка.



Следовательно, для решения проблемы повышения эффективности общественного производства страны необходимы инженерно-технические работники, обладающие необходимыми знаниями и опытом в об­ласти оценки экономической эффективности проектируемых средств, технологических процессов, организации произ­водства и эксплуатации машин.Одним из основных элементов в подготовке квалифицированных инженеров-машиностроителей является разработка экономических и организационных вопросов в дипломных проектах.

Как правило, выпускники вузов по специальности 151001«Технология машиностроения» разрабатывают дипломные проекты по следующим направлениям:

1) про­ектирование нового технологического оборудова­ния, технологической оснастки и их модернизация;

2) проектирование техноло­гических процессов;

3) проектирование производственных участков и цехов;

4) выполнение работ научно-исследовательского характера.

Прежде, чем создавать и внедрять новую технику, техноло­гию или организацию производства, следует определитьуровень затрат и ожидаемый экономический эффект.Следовательно, в общем виде задачу дипломного проектирования можно сформули­ровать следующем образом: спроектировать участок (цех) машиностроительного предприятия по выпуску изделий определенной номенклатуры, тре­буемого качества в соответствии с заданной программой выпуска при достижении минимально возможных приведенных затрат на изготовление и с учетом всех требований к охране труда.



При проектировании механосборочного производства одновременно разрабатывают и решают взаимосвязанные между собой технологические, эконо­мические и организационные задачи[1].

В процессе проектирования для решения технологических задач следует:

- проработать вопросы технологичности изделий, спроектировать технологиче­ские процессы;

- определить трудоемкость и станкоемкость операций, установить типаж и количество оборудования;

- определить состав и количе­ство работающих, нормы расхода материалов;

- определить пло­щади и размеры участков и цеха, разработать компоновку цеха и планировку оборудования,

- определить задания для строитель­ного, сантехнического и энергетического проектирования.

Для решения экономических задач необходимо:

- определить удельные приведенные затраты, размеры потребных основных и оборотных средств;

- составить калькуляцию себестоимости производства;

- решить вопросы финансирования, оценить окупаемость и рентабельность выпуска изделий;

- рассчитать основные технико-экономические показатели проекта и др.

Для решения организационных задач необходимо:

- выбрать принципы формирования производственных подразделений;

- раз­работать структуру управления, организацию служб производства, систему конт­роля за производственными процессами и т. д.

Работа над экономической частью дипломного проекта должна сопутствовать разработке других разделов проекта и заключать его, поскольку в ней проверяется экономиче­ская обоснованность принятых в проекте технических реше­ний.Вместе с тем отдельные вопросы экономики и организации производства должны решаться и в специаль­ных главах проекта в соответствии с их особенностями.

Экономическая эффективность принятого в проекте ре­шения освещается в заключительной экономической главе, в которой выполняется расчет экономических показателей и достигаемого экономического эффекта от внедрения данной разработки, обобщают все экономические преимущества и недостатки объекта проектирования.Предшествует этому расчет по вариантам потребных капи­таловложений и себестоимости продукции за год. При разработке проекта следует сравнить эффективность проекта с базовым вариантом или альтернативных вариантов проекта механосбороч­ного производства или его частей и на этой основе выбрать оптималь­ный.Для этого по сопоставляемым вариантам рассчитывают потребность в оборудовании, по­мещениях, оснастке, незавершенном производстве и рабочей силе. Определяют соответствующие частные экономические показатели. Заканчивают главу расчетом наиболее общих технико-экономических показа­телей, характеризующих сравнительную экономичность про­екта; годового экономического эффекта и эффективности дополнительных капиталовложений.

Таким образом, экономическая часть пояснительной записки должна показать, в какой мере экономи­чески эффективнее в целом осуществление всего ком­плекса разработанных дипломантом и защищаемых им технических и организационных новшеств. С другой стороны,эта часть должна показать уровень и качествоподготовки будущего специалиста, его умение мыслить не только техническими и технологическимикатегориями, но и экономическими, при этом производить сравнительный экономическийанализ альтернативных вариантовтехнологических и технических решений, владение его соответствующимаппара­том расчетов технико-экономических и общеэкономических показателей в целях выбора способов и средств, спо­собных при наименьших затратах обеспечить наибольшие резуль­таты.

 

Раздел 1.Теоретические аспекты организации производственных процессов и их экономическая оценка

1.1.Основы организации производственных процессов

Производственный процесс– совокупность всех дейст­вий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для из­готовления продукции. Производственный процесс состоит из трудовых и автоматических процессов, а также естественных процессов, не требующих, как правило, затрат труда. Процесс труда–это рабочий процесс, требующий приложения живого или/и овеществленного труда. Естественный процесс– это рабочий процесс, не требующий приложения ни живого, ни овеществленного труда(например, время на охлаждение отливок, старение загото­вок).

Производственный процесс характеризуется затраченным на его выполнениевременем - производственным циклом (Тпц),под которым понимается интервал кален­дарного времени от начала до конца технологического процесса незави­симо от числа одновременно изготавливаемых деталейили изделий и включает следующие элементы затрат:

,(1.1)

гдеТтц– интервалы технологи­ческих процессов;

Тк– контрольных операций;

Tтp– транспортных операций;

Тск– складских операций;

Те– естественных процессов;

Тпер– время регла­ментированных перерывов (внутрисменные перерывы: перерывы партионности и перерывы ожидания, междусменные перерывы).

Основной частью производственного процесса является технологический процесс, включающий в себя последовательное изменение размеров, формы, внешнего вида или свойств предмета производства и их контроль с целью получения дета­ли или изделия с заданными техническими характеристиками. Описание технологического процесса производится втехнологи­ческих картах, в которых по каждой операции указываются использу­емое оборудование и его характеристика, приспособления и инструмент, разряд работы и нормы времени, коэффициент выполнения норм вре­мени (табл. 2.2).

Законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, называется технологической операцией.

В зависимости от степени участия в создании потребительной стоимости или в достижении конечного результата производственного процесса операции делятся на основные, вспомогательные и обслуживающие.Операции технологического процесса подразделяют наосновные и вспомогательные.

По характеру операций над предметом труда рабочие процессы разделяютсяна:

1) простой процесс– это рабочий процесс, в котором предмет труда подвергается последовательному ряду связанных между собой операций, в результате чего получается готовый или частичный продукт. Производственный цикл простого процесса начинается с запуска в производство заготовки или исходного материала и заканчивается выпус­ком готовой детали с последней операции;

2) сложный процесс– процесс, в котором готовый (или частичный) продукт получается путем соединения нескольких частичных продуктов (полуфабрикатов). Производственный цикл сложного процесса представляет собой совокупность взаимосвязанных простых процессов, как правило, выполняемых параллельно-последовательно.Часто он начинается с запуска в производство первой за­готовки и заканчивается выпуском готового изделия или сборочной еди­ницы.

Вре­мя выполнения технологических операций в производственном цикле со­ставляет технологический цикл (Тт). Время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна партия одинаковых или несколь­ко различных деталей, называется операционным циклом Топ.

Виды технологических процессов. В машиностроении при организации производства применяются три вида техно­логических процессов, различающихся уровнем унификации: единичные технологические процессына каждую деталь, групповыеитиповыетех­процессы

Основные факторы, учитываемые при разработке технологиче­ского процесса[2]:

- объем выпуска;

- тип производства;

- конструкция и размеры детали;

- материал детали;

- метод изготовления заготов­ки;

- технические требования, предъявляемые к детали (сборочной еди­нице);

- применяемое оборудование и средства технологического оснаще­ния;

- методы контроля при изготовлении деталей (сборочных единиц).

Основным видом технической документации при разработке техно­логических процессов являются маршрутные карты и карты технологиче­ских процессов. В маршрутных картах устанавливается по­следовательность прохождения обрабатываемой детали или сборочной единицы по цехам, а внутри цехов по операциям с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативах.

В картах технологических процессов содер­жатся описание процесса изготовления по всем операциям и данные о технологическом оснащении, материалах и трудовых нормативах.

Согласно ГОСТ 3.1109–82 технологические процессы по степени их детализации подразделя­ются на маршрутные, маршрутно-операционные, операционные. Для деталей единичного производства разрабатываются маршрутные технологические процессы. На изделия серийного и крупно­серийного типов производств разрабатываются маршрутно-операцион­ные и операционные технологические процессы. Для массового произ­водства применяют операционные технологические процессы, в которых указаны все переходы, режимы обработки, эскизы наладок, способы кре­пления и измерения деталей, планировка рабочего места.

Применение стандартных технологических решений, таких как вы­бор заготовок, выбор технологических операций, схем базирования, ти­повых маршрутов обработки деталей и т.п., позволяет сократить сроки освоения новых изделий и обеспечить их высокое качество. Сокращение сроков, стоимости и повышение качества разработки технологических процессов может быть достигнуто и за счет применения типовых, группо­вых и стандартных технологических процессов.

Типовые технологические процессы разрабатыва­ются в соответствии с «Технологическим классификатором деталей ма­шиностроения и приборостроения», на основании которого детали груп­пируют по признакам, определяющим общность технологического про­цесса их изготовления. Группирование деталей является обязательным условием типизации технологических процессов.

Подетально-специализированные производственные подразделения с групповой организацией в них технологических процессов позволяют создать поточное производство и специализировать рабочие места таким образом, чтобы они всегда были готовы принять для обработки любые де­тали данной производственно-технологической группы.

Главным конструктивным признаком детали является геометриче­ская форма, которая служит основной объективной информацией, необ­ходимой для решения технологических задач.

Одной из целей группирования изделий является их обработка по од­ному типовому технологическому процессу. Изделие, отнесенное для его изготовления к определенному типовому технологическому процессу, приобретает технологические признаки, присущие этому изделию в дан­ных производственных условиях. На основании этих признаков осущест­вляют выбор схем базирования, общих средств технологического осна­щения и т.п.

Типизация технологических процессов представляет собой комплекс работ, включающий:

1) систематизацию и анализ возможных технологических решений при изготовлении изделий каждой классификационной группы;

2) проектирование оптимального для данных производственных усло­вий типового процесса изготовления изделия каждой классификацион­ной группы при одновременном решении всего комплекса технологиче­ских задач.

Общим для группы деталей является типовой технологический про­цесс, имеющий единый план обработки по основным операциям, одно­типное оборудование и оснастку.

При разработке типового технологического процесса за основу берется действующий технологический процесс изготовления конкретной детали, наиболее полно отвечающий требованиям выбора оптимального варианта для типового представителя. При выборе вариантов технологиче­ского процесса следует учитывать, что для одной и той же детали могут быть разработаны различные варианты технологического процесса, рав­ноценные с точки зрения технологических требований к изделию, но имеющие различные значения экономических показателей.

Наиболее высокий уровень типизации технологических процессов характерен для массового производства, так как каждый процесс являет­ся типовым.

Основным методом типизации технологических про­цессов является метод технологической последовательности, в основе которого лежит общность элементов техноло­гических процессов (операций, переходов), определяющих рациональ­ные условия организации производства.

Если типовая технология применяется главным образом в услови­ях крупносерийного и массового производства, то групповой метод – в ус­ловиях единичного, мелкосерийного и серийного производства, а также в крупносерийном и массовом производстве при коротком цикле произ­водственных операций. Причина в том, что широкая номенклатура выпуска и неболь­шое количество изготовляемой продукции в пределах каждой номенкла­турной позиции плана не позволяют обеспечить полную загрузку рабо­чих мест и их узкую специализацию. Типовой технологический процесс должен быть рациональным в кон­кретных производственных условиях, характеризоваться единством со­держания и последовательности большинства технологических операций для группы изделий, имеющих общие конструктивные признаки.Организация группового производства в условиях единичного, мел­ко- и среднесерийного производства позволяет сократить объем техниче­ской документации, трудоемкость ее разработки, а также повысить тех­нико-экономические показатели производственной деятельности пред­приятий и качество выпускаемой продукции.

При групповом методе производства основным призна­ком классификации и группирования являются применяемые средства технологического оснащения.

Групповой метод –метод унификации техноло­гии производства, при котором для однородных по конструктивно-техно­логическим признакам групп деталей применяются однотипные высоко­производительные методы обработки и быстропереналаживаемое обору­дование.

Под групповым технологическим процессом понимается процесс из­готовления или ремонта групп изделий различной конфигурации на спе­циализированных рабочих местах.

Для группового производ­ства характерна целевая специализация производства.

Можно выделить три направления группирования деталей:

1. Создание групп деталей с циклом обработки, который начинается и заканчивается на одном и том же типе оборудования (обработка на токарно-револьверных станках, автоматах и т.п.).

2. Создание групп, состоящих из отдельных детале-операций, при незаконченном цикле обработки (остальные операции входят в другие группы или выполняются по индивидуальным процессам).

3. Создание групп деталей, имеющих многооперационный техноло­гический процесс, выполняемый на разнотипном оборудовании.

Наиболее широкое распространение на машиностроительных и при­боростроительных предприятиях получили первые два направления. Третье направление является основой для создания многопредметных групповых поточных линий.

Целью группирования деталей является разработка единого унифи­цированного процесса для деталей разных типов. При группировании де­талей по отдельным операциям (первые два направления) в группу вхо­дят детали, обрабатываемые на однотипном оборудовании, имеющие об­щие признаки и прежде всего общность базовых и обрабатываемых по­верхностей. Следствием последнего признака является общность выполняемых операций и переходов.

Для всех деталей группы создается единая последовательность пере­ходов, проектируется и изготавливается общее групповое приспособле­ние, групповая наладка.

Требование универсальности реали­зуется следующими путями:

- организацией производства с групповым расположением оборудо­вания (технологический принцип специализации), когда на каждой одно­именной группе оборудования выполняются аналогичные технологиче­ские операции (сверлильные, токарные, фрезерные и т.п.); технологиче­ский процесс строится по принципу дифференциации операций, а взаи­мосвязь операций отражается в маршрутном технологическом процессе;

- произвольным (свободным) расположением оборудования в усло­виях гибкого производства. Технологический процесс строится по прин­ципу концентрации операций. Для этого оборудование обладает необхо­димым набором (магазином) инструментов, автоматизированной перена­ладкой, различными устройствами и механизмами. Концентрация разных операций на одном рабочем месте приводит к сочетанию преимуществ технологической и предметной специализаций;

- организацией предметно-замкнутых участков (ПЗУ) с предметным принципом специализации; возможно образование ПЗУ со свободным маршрутом движения закрепленных за участком изделий и с однонаправ­ленным (поточным) перемещением обрабатываемых изделий по обору­дованию.

Последний вариант является переходным от непоточных форм орга­низации производственного процесса к поточному производству.

Определение типа производства. Организация производственных процессовна участке (в цехе), выбор методов подготовки, планирования и контроля производства определя­ются как, правило,типом производства на машиностроительном предприятии, т.е. степенью постоян­ства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой.

Тип производства– это классификационная категория производст­ва, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, ста­бильности и объема выпуска продукции. Тип производства определяет выбор типа применяемых техно­логических процессов и средств технологического оснащения, форм и методов организации производственного процесса во времени и пространстве, производственную структуру предприятия и его подразделений, систем производственного планирования потреб­ностей/ресурсов, подготовки и обслуживания производства, орга­низации, нормирования и оплаты труда, организации управления производством.

Правильное определение типа производства в цехе (на участке) позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для такого опре­деления являются программа выпуска, вид изделия и трудоемкость его изготовления.

Тип производства определяется преобладающим типом производственных процессов. Основным критерием (показателем) для определения типа производства является коэффициент специализа­ции (Ксп):

, (1.2)

где т– количество операций по технологическому процессу на данном уча­стке;

Спр– количество единиц оборудования (рабочих мест), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

ГОСТ 3.1108–74 рекомендует следующие значения коэффи­циентов закрепления операций в зависимости от типа производ­ства:

Ксп≤ 1–массовый,

1<Ксп<10 –крупносерийный,

11<Ксп<20 –среднесерийный,

21<Ксп< 40 –мелко­серийный,

Ксп>более 41–единичное производство.

Сравнительная технико-экономическая характеристика типов производства представлена в табл. 1.1.

Таблица 1.1

Сравнительная технико-экономическая характеристика типов производства*

Факторы Тип производства
единичный серийный массовый
1. Номенклатура Неограниченная Ограниченная сериями Одно наименование
2. Постоянство номенклатуры Не повторяется Периодически повторяется Постоянный выпуск изделий узкой номенклатуры
3. Специализация рабочих мест Разные операции Периодически повторяющиеся операции Одна постоянно повторяющаяся операция
4. Оборудование Универсальное Универсальное и специальное Преимущественноспециальное
5. Расположение производственного оборудования Технологический принцип Предметный и технологический принцип Предметный принцип
6. Оснастка Универсальная Унифицированная Специальная
7. Квалификация основныхрабочих Высокая Средняя, высокая на станках с ЧПУ и гибких автоматизированных линиях Сравнительно невысокая на поточных линиях, высокая на автоматических и гибких автоматизированных линиях

*Источник:Организация и планирование машиностроительного произ­водства (производственный менеджмент): Учебник / К. А. Граче­ва, М.К. Захарова, Л.А. Одинцова и др.; Под ред. Ю.В. Скворцова, Л.А. Некрасова. – М.: Высш. шк., 2003.– 470 с: ил.

Для характеристики типа производства можно также использовать коэффициент массовости (Кмас):

, (1.3)

гдеtшm.i– норма штучного времени наi-й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени(табл. 2.2), мин;

т–количество операций по данному технологическому процессу;

rвып– такт выпуска изделий (мин/шт.).

Если Кмас> 1, то тип производства массовый, так как каждая опера­ция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода. Если Кмас<1, то имеет место серийный тип производства.

Тип производства решающим образом влияет на эффективность ис­пользования ресурсов предприятия. Традиционно выделяются два генеральных направления повышения эффективности производства:

1) повышение серийности (массовости) производства (если позволяет рынок);

2) повышение эффективности производства малыми сериями.

Массовое производство позволяет выбирать прогрессивные исходные материалы и заготовки, высокопроиз­водительное оборудование и оснастку, наиболее прогрессивные формы организации производственных процессов, лучше использовать трудо­вые ресурсы. Этим определяется и сравнительно более низкая себестои­мость выпускаемой продукции на предприятии массового производства.

Использование групповых методов обработки, автоматизация произ­водственных процессов дают возможность применять организационные формы массового производства в серийном, а иногда даже и в мелкосе­рийном производствах. Организационно-технический уровень серийных производственных процессов повышают гибкие производственные сис­темы.

1.2. Методы и формы организации производства

Методы организации производства. Кроме типов в производственном менеджменте различают методы организации производства (индивидуальный, партионный и поточный). Между методами организации производственного процесса и типами производства существует взаимо­связь:эффективность производства во многом зависит от используемых методов и форм организации производства, а тип производства влияет на выбор средств и методов осуществления процесса производства, то есть на организацию производства.

Степень специализации рабочих мест, широта и постоянство номенклатуры, закрепляемой за рабочими местами, зависят от трудоемкости выполнения отдельных операций и объема выпуска продукции каждого наименования (типоразмера) за определенный период.

По степени специализации, широте и постоянству номенклатуры продукции, ее трудоемкости и объему выпуска рабочие места делятся на три группы:

1) рабочие места единичного типа, специализированные на выполнении большого числа различных операций, повторяющихся через неопределенные интервалы времени или не повторяющихся вообще.

2) рабочие места серийного типа, специализированные на выполнении нескольких различных операций, повторяющихся через определенные интервалы времени;

3) рабочие места массового типа, специализированные на выполнении одной непрерывно повторяющейся операции.

По преобладающему типу рабочих мест определяется организация производства в каждом рабочем центре, на участке, а также в цехах одного предприятия.

Номенклатура предметов, над которыми выполняются операции на рабочих местах, может быть постоянной и переменной. При постоянной номенклатуре выполнение операций над предметами может быть непрерывным и периодическим, повторяющимся через определенные интервалы времени. При переменной номенклатуре выполнение операций над предметами может повторяться через неопределенные интервалы времени или не повторяться вообще.

Соответственно, в практикеорганизации производства используюттри основныхметода: единичный, партионный и поточный.

Единичный метод организации производства. Характеризуется выпуском продукции в единичном экземпляре или очень мелкими партиями; широтой номенклатуры изготавливаемой продукции; использованием универсального оборудования, расположенного по групповому принципу; частой переналадкой оборудования и большой трудоемкостью, вследствие чего увеличение производственного цикла; высокойдолей ручных работ; операции не закрепляются за конкретными рабочими местами; работу выполняют рабочие универсалы высокой квалификации.

В целях повышения эффективности производства при небольшой трудоемкости операций и незначительном объеме продукции каждое рабочее место приходится загружать выполнением нескольких операций над предметами одного или нескольких наименований. На рабочих местах, где выполняются операции нескольких наименований, запуск предметов осуществляется партиями. Партия– это определенное количество одинаковых предметов, над которыми каждая операция выполняется непрерывно, с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Партионный метод организации производства характеризуется запуском в производство продукции партиями определенного размера при определенном чередовании их во времени. Обеспечение равномерной работы на всех участках работы достигается за счет определения оптимальных размеров партий, заделов, длительности циклов, графиков запуска-выпуска. В основном используется специальное и универсальное оборудование, которое располагается технологически однородными группами, используются кадры с высокой квалификацией, операции частично закрепляются за отдельными рабочими местами. Метод наиболее распространен в серийном и мелкосерийном производствах.

Периодичность запуска-выпуска (τзап (вып)) должна быть согласована с периодами внутрифирменного планирования и определяется по формуле:

, (1.4)

гдеqп–размер (величина) партии;

Вдн–среднедневной выпуск продукции.

Для партионного метода производства характерны периодические перерывы в работе оборудования из-за переналадки для выпуска новой партии изделий, значительные размеры незавершенного производства.

При этом размеры незавершенного производства складываются из циклового, страхового и оборотного заделов.

Экономическая эффективность при этом методе ниже, чем при поточном.

Поточный метод характеризуется специализацией рабочих мест на выполнение определенных операций; расчленением процесса производства на небольшие операции; ограниченной номенклатурой изготовленной продукции; четким определением последовательности выполнения операций и расположением рабочих мест по ходу технологического процесса; параллельным выполнением операций на всех или нескольких рабочих местах; использованием непрерывно действующего или пульсирующего транспорта (конвейера).

Основные признаки поточного производства:

− прямолинейность (прямоточность) – цепное расположение рабо­чих мест в соответствии с последовательностью выполнения операций технологического процесса, исключающее возвратные движения изго­товляемых объектов;

− непрерывность – отсутствие пролеживания обрабатываемых объ­ектов;

− параллельность – одновременное выполнением операций (видов работ) на различных рабочих местах;

− пропорциональность – отсутствие диспропорций в производи­тельности на взаимосвязанных операциях;

− ритмичность – выпуск в равные промежутки времени одинакового количества изделий, показателем ритмичности является равенство (крат­ность) отношений затрат времени на операции к количеству рабочих мест на каждой из них;

− гибкость – возможность переналаживать и перенастраивать по­точные линии (участки) на изготовление различных групп изделий, полученных при классификации по конструкционно-технологическим при­знакам с выделением типовых представителей, являющихся основой раз­работки типовых технологий.

Основным элементом поточного метода организации производства является поточная линия– совокупность специализированных рабочих мест, расположенных в последовательности технологического процесса и выполняющих определенную его часть. Производство поточной линии характеризуется рядом показателей, рассчитываемых при проектировании линии: такт поточной линии, ритм поточной линии.Тактпоточной линии(rпл)- интервал времени между последова­тельным выпуском с поточной линии двух изделий (деталей).

Для работы поточной линии требуется соблюде­ние принципа синхронизации, которая достигается путем установ­ления равенства или кратности длительности операций по отно­шению друг к другу и по отношению к такту поточной линии:

.(1.5)

Это обеспечивается путем расчета числа рабочих мест, связанных с вы­полнением данной операции.

Поточный метод организации производства как самый прогрессивный и эффективный, позволяет наиболее полно реализовать принципы рациональной организации производства. Особенно преимущества поточного метода проявляются при организации автоматических линий и производств.

В то же время следует отметить, что в современных условиях, как показывает практика и прежде всего компании «Тойота», взаимосвязи между методами организации производственного процесса и типами производства достаточно много­гранны: поточный метод проникает в серийный и единичный типы организации производства.Новыми видами поточного производства являются гибкие производственные комплексы (ГПК) и гибкие производственные системы (ГПС).

Основные преимущества поточно­го производства:

- повышение производительности труда,что является результа­том механизации и автоматизации операций (включая транспорт­ные), внедрения эффективных технологий и специальных быстро­действующих средств технологического оснащения, оптимальной планировки рабочих мест, приобретения рабочими навыков выпол­нения повторяющихся операций;

- сокращение длительности производственного цикла,что стано­вится возможным в результате специализации рабочих мест, беспе­ребойного их обслуживания в соответствии с ритмом, устранения перерывов в движении изделий по рабочим местам, сокращения расстояния и времени их транспортировки, запараллеливания про­цессов и совмещения операций;

 








Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.